K470-轴座加工工艺及钻斜孔2-Φ4mm锪90°沉头螺钉孔夹具设计【含CAD图纸+PDF图纸+文档】
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机制工艺与夹具课程设计说明书机制工艺与夹具课程设计说明书轴座零件机械加工工艺规程及钻夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 14机制3Z 姓 名： 许佳敏 指导教师姓名： 范真 2017年11月 目 录第1章 轴座的机械加工工艺规程设计 11.1零件分析 11.1.1零件的作用 11.1.2零件的工艺分析11.1.3确定生产类型11.2确定毛坯类型及尺寸21.2.1确定毛坯类型21.2.2确定毛坯尺寸 21.3 机械加工工艺路线设计 21.3.1 定位基准的选择21.3.2 制定工艺路线31.4 加工机床及工艺设备的选择41.4.1 选择机床41.4.2 选择刀具及量具 51.4.3 选择夹具 61.5 确定每道工序尺寸 61.6 确定切削用量 71.6.1 工序10（粗铣-半精铣零件底面，保证尺寸82） 71.6.2 工序30（粗镗孔35H7mm，钻孔16mm，扩孔，精镗孔33mm，倒角5C1） 81.6.3 工序50（钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔）10第2章 专用夹具设计112.1 确定设计任务 112.2 夹具设计方法 11 2.2.1 夹具类型的确定 112.2.2 定位方案的确定 112.2.3 夹紧机构设计 132.2.4 导向装置设计 142.2.5 夹具体设计 142.2.6 绘制夹具体装配图 152.3 确定夹具技术要求和有关尺寸、公差配合 162.3.1 技术要求 162.3.2 夹具装配图应有尺寸及公差 16第3章 夹具三维造型3.1三维造型实现方法概述 17 3.2 夹具主要零件三维造型 17 3.3 夹具三维装配 19参考文献 20 第 2 页 共 20 页 第1章 轴座的机械加工工艺规程设计1.1零件分析1.1.1零件的作用轴座是用在冲压机床上的，轴座以底面安装在机床上，并用的螺钉和的销钉安装在床身上，的轴孔是用来安装轴的。轴座的主要作用是与轴配合，起支撑作用。1.1.2 零件的工艺分析分析零件图可知，轴座的底面开了长度为70mm的槽，这是为了减少加工面，同时提高了底面的接触性，轴座的底面，右端面，后端面和前端面都有粗糙度要求，但精度不高，只需要铣削的粗加工就可以加工；轴座的上表面有许多孔，的孔都可以通过钻削加工出来；轴座有个精度较高的的孔，我采用的是粗镗-精镗，以此达到所要求的粗糙度Ra6.3；大体来看，轴座所要求的表面加工精度要求都不高，所以不需要高精度的机床加工，通过一些通用机床的粗加工便可以获得。1.1.3 确定生产类型企业生产几种产品，但不是同时生产这几种产品，而是一次一种分批次批量生产的一种企业生产组织方式。批量是指车间在一定时期内、一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产。本次课程设计，我设计的是小批量生产轴座，因此设计工艺过程的时候，需要工序集中，这样的好处是有利于采用高效率的设备和数控机床，提高生产率；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作人员和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。1.2确定毛坯类型及尺寸1.2.1 确定毛坯类型由于这个轴座在使用过程中没有承受很多的冲击载荷，所以毛坯我选择铸件。该轴座的外形轮廓总尺寸并不大，而且生产类型为小批量生产，所以为了提高生产率和尺寸精度，我采用的是砂型木模铸造制造毛坯。1.2.2 确定毛坯尺寸1、公差等级该轴座的材料是灰铸铁HT200，根据查资料1可知，小批量生产的毛坯铸件的精度等级较低，达级，我选择12级。2、机械加工余量查资料1表2-5，灰铸铁的机械加工余量等级为，我选择G级。 3、要求的机械加工余量 根据零件的尺寸和加工余量等级确定的要求的铸件机械加工余量RAM=2.8。 表1-1 铸件尺寸项目铸件尺寸公差CT铸件尺寸高度82mm684.83长度105mm7107.83.5长度140mm7142.83.5长度244mm8246.84长度75mm677.83孔35mm5202.5槽深28.5mm527.52.5槽宽65mm662.231.3机械加工工艺路线设计1.3.1 定位基准的选择1、精基准的选择根据轴座零件的技术要求和装配要求，我选择轴座的底面、后端面、右端面这三个面作为我的精基准，零件上大部分的表面都可以采用这三个表面作为基准进行加工，这也遵循了“基准统一”的原则。轴座的下底面是设计基准，选用其作为精基准定位加工轴孔和其他表面，这就使得设计基准与工艺基准重合了，保证了被加工面的平行度要求。而选用右端面和后端面作为精基准是为了方便定位和加工，而且三个面定位限制了六个自由度，将夹紧力作用在轴座上表面，加紧定位可靠。2、粗基准的选择选择粗基准的原则是要注意其表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。所以我选择了轴座的上表面作为粗基准，用来加工精基准，这样加工比较方便，也能保证上下表面的平行度。1.3.2 制定工艺路线 1、机械加工工序遵循的原则1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准。2）遵循“先粗后精”原则，先粗加工，后精加工。3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面。4）遵循“先面后孔”原则，先加工各个端面，后加工轴孔。2、制定工艺路线1）加工轴座的底面，因为轴座的底面是精基准，所以粗糙度为Ra6.3,加工方案是粗铣-半精铣，经济精度等级为IT11-IT12。2）加工轴座的右侧面和前端面，因为这两个面也是作为精基准的，所以粗糙度也要达到Ra6.3，加工方案为粗铣，半精铣，经济精度等级为IT11-IT12。3）加工孔35H7mm，因为35mm的孔经济精度为IT7，粗糙度要求是Ra6.3，所以加工方案确定为粗镗-半精镗；孔16mm没有粗糙度要求，所以加工方案为钻。4）加工螺纹孔M24-6H，而且要攻螺纹，其加工方案为扩-攻。5）加工孔2-4mm，孔的顶端要用锪孔钻加工，孔也没有粗糙度要求，所以加工方案为钻-锪。6）加工孔4-13mm、4-20mm、锥销孔2-10mm、孔6mm，这些孔也没有粗糙度要求，所以加工方案为钻。7）加工螺纹孔2-M12-6H，其经济精度等级为IT6，加工方案确定为钻-粗铰-精铰-攻。8）加工键槽、轴座底面的方槽，其粗糙度要求是Ra12.5,加工方案确定为粗铣。具体见表1-2： 表1-2 加工方案1铣粗铣-半精铣零件的底面2铣粗铣-半精铣零件的右侧面粗铣-半精铣零件后端面3镗粗镗-精镗孔35H7mm，钻孔16mm4钻钻螺纹孔M24-6H，倒角C1，攻螺纹M24-6H5钻钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔6钻钻4-13mm，钻孔4-20mm，钻锥销孔2-10mm，钻孔6mm7钻钻-粗铰-精铰-攻螺纹孔2-M12-6H8铣铣键槽，铣槽的顶面、两侧面，铣尺寸89mm的右面、尺寸105mm的右面1.4 加工机床及工艺设备的选择1.4.1 选择机床1、工序10 粗铣-半精铣零件的底面本道工序是铣一个平面，所以选择通用铣床X5012。2、工序20 粗铣-半精铣零件的右侧面、粗铣-半精铣零件后端面本道工序依旧是铣平面，但这次铣的是侧面，用立式铣床不好加工，所以采用卧式铣床，其型号为X61。3、工序30 粗镗-精镗孔35H7mm，钻孔16mm本道工序是加工孔，由于木模铸造时孔35H7mm就已经加工出了一个20mm的孔，所以可以用镗床加工出来，而且孔35H7mm与孔16mm是平行的，所以就在一道工序里加工出来，镗床选用的型号为T612.4、 工序40 钻螺纹孔M24-6H，倒角C1，攻螺纹M24-6H本道工序是加工螺纹孔，所以就在钻床上完成即可。钻床的型号为Z3025。5、 工序50 钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔本道工序是钻两个斜孔，所以也可以在钻床上完成，型号为Z3025。6、 工序60 钻4-13mm，钻孔4-20mm，钻锥销孔2-10mm，钻孔6mm本道工序依旧是钻孔，所以型号还是Z3025。7、 工序70 钻-粗铰-精铰-攻螺纹孔2-M12-6H本道工序还是钻孔，所以型号还是Z3025。8、 工序80 铣键槽，铣槽的顶面、两侧面，铣尺寸89mm的右面、尺寸105mm的右面本道工序石加工键槽和轴座底部的一个方槽，所以使用的是铣床，型号为X5012。1.4.2 选择刀具及量具 1、工序10 粗铣-半精铣零件的底面刀具是面铣刀，量具是0-300mm游标卡尺。2、工序20 粗铣-半精铣零件的右侧面粗铣-半精铣零件后端面刀具是立铣刀，量具是0-300mm游标卡尺。3、工序30 工序30 粗镗-精镗孔35H7mm，钻孔16mm刀具镗刀、麻花钻，量具是1835mm内径百分表。4、工序40 钻螺纹孔M24-6H，倒角C1，攻螺纹M24-6H刀具是麻花钻，丝锥，量具是止通规、0-300游标卡尺。5、 工序50 钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔刀具是麻花钻、锪孔钻，量具是塞规。6、 工序60 钻4-13mm，钻孔4-20mm，钻锥销孔2-10mm，钻孔6mm刀具是麻花钻，量具是塞规。7、工序70 钻-粗铰-精铰-攻螺纹孔2-M12-6H刀具是麻花钻，铰刀，丝锥，量具是止通规，塞规。8、工序80 铣键槽，铣槽的顶面、两侧面，铣尺寸89mm的右面、尺寸105mm的右面刀具是立铣刀，量具是0-300mm的游标卡尺。1.4.3 选择夹具由于我是小批量生产，所以大部分工序我都可以使用通用夹具，所以工序10、20、30、80的夹具都是压板，工序40、60、70使用的是平口钳，工序50使用的是专用钻夹具，具体看表1-3。表1-3 轴座的工艺过程 工 序 号工名序称 工序内容设 备工 艺 装 备夹具刀具量具铸造10铣粗铣-半精铣零件的底面X5012压板面铣刀0-300mm游卡尺标20铣粗铣-半精铣零件的右侧面粗铣-半精铣零件后端面X61压板立铣刀0-300mm游卡尺标30镗粗镗-精镗孔35H7mm，钻孔16mmT612压板镗刀、麻花钻1835mm内径百分表40钻钻螺纹孔M24-6H，倒角C1，攻螺纹M24-6HZ3025平口钳麻花钻、丝锥止通规50钻钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔Z3025专用钻床夹具麻花钻、锪孔钻塞规60钻钻4-13mm，钻孔4-20mm，钻锥销孔2-10mm，钻孔6mmZ3025平口钳麻花钻塞规70钻钻-粗铰-精铰-攻螺纹孔2-M12-6HZ3025平口钳麻花钻、铰刀、丝锥塞规80铣铣键槽，铣槽的顶面、两侧面，铣尺寸89mm的右面、尺寸105mm的右面X5012压板立铣刀0150mm游标卡尺1.5 确定每道工序尺寸1、粗铣零件的底面至83.3mm，半精铣至82mm2、粗铣零件的右侧面至211.3mm，半精铣至211mm粗铣零件的后端面至245.3mm，半精铣至244mm3、粗镗孔35H7mm至33mm，钻孔16mm，精镗孔33mm至35mm，倒角C14、钻螺纹孔M24-6H，倒角C1，攻螺纹M24-6H5、钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔6、钻4-13mm，钻孔4-20mm，钻锥销孔2-10mm，钻孔6mm7、钻螺纹孔2-M12-6H至9.8mm，倒角C1，粗铰孔9.8mm至9.96mm，精铰孔9.96mm至10mm，攻螺纹2-M12-6H8、铣键槽，铣槽的顶面、两侧面，铣尺寸89mm的右面、尺寸105mm的右面1.6 确定切削用量1.6.1 工序10（粗铣-半精铣零件的底面，保证尺寸82mm）（1）粗铣1）背吃刀量的确定工步1的背吃刀量取为，应等于底面的毛坯机械加工总余量减去工步2的余量，即（6-2）mm=4mm。2）进给量的确定见资料1表5-5，镶齿铣刀的粗铣时每齿的进给量=0.15-0.3mm/z,这里选择的进给量=0.2mm/z而我选择的铣刀是10齿，所以进给量是=2mm/r。3）铣削速度的确定铣削速度的公式是 1-1d铣刀的直径（mm）;n铣刀转速（r/min）。见资料1表5-11，按的条件选取，铣削速度。由1-1公式可以算出铣刀转速：查表4-16，按照该工序所选X5012型立式铣床的主轴转速系列，取转速188r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际铣削速度：。（2） 半精铣1）背吃刀量的确定：工步2的背吃刀量取为，即2mm。2）进给量： 查资料1表5-5，镶齿铣刀的半精铣时每转的进给量=0.5-1.2mm/r,这里选择的进给量=0.5mm/r。3）铣削速度的确定见资料1表5-11，按的条件选取，铣削速度。由1-1公式可以算出铣刀转速：查表4-16，按照该工序所选X5012型立式铣床的主轴转速系列，取转速355r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际铣削速度：。1.6.2 工序30（粗镗孔35H7mm至33mm，钻孔16mm，扩孔，精镗孔33mm至35mm，倒角5C1）（1） 粗镗孔工步1）确定背吃刀量：2）确定进给量：查表5-37取3）确定镗削速度见资料1表5-37，镗削速度,这里取，由1-1公式可以算出镗刀转速，按照该工序所选T68型卧式镗床的主轴转速系列，取转速400r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际镗削速度：。（2） 钻孔工步 1）确定背吃刀量：2）确定进给量：查表5-23 取3）确定钻削速度见资料1表5-37，钻削速度，这里取。由1-1公式可以算出麻花钻转速，按照该工序所选T68型卧式镗床的主轴转速系列，取转速800r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际钻削速度。（3）扩孔工步 1）确定背吃刀量：2）确定进给量：3）确定钻削速度见资料1表5-27，铣削速度。由1-1公式可以算出麻花钻转速：按照该工序所选T68型卧式镗床的主轴转速系列，取转速700r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际钻削速度：。（4）精镗孔工步 1）确定背吃刀量：2）确定进给量： 取3）确定镗削速度见资料1表5-37，镗削速度，这里取。由1-1公式可以算出镗刀转速，按照该工序所选T68型卧式镗床的主轴转速系列，取转速600r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际镗削速度：。（5） 倒角工步 见资料1表5-33，钻削速度，取。由1-1公式可以算出锪孔钻转速，按照该工序所选T68型卧式镗床的主轴转速系列，取转速400r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际钻削速度：1.6.3 工序50（钻斜孔2-4mm，锪90沉头螺钉孔）（1） 钻孔工步1）确定背吃刀量2）确定进给量：查表4-7和5-223）确定钻削速度见资料1表5-22，取钻削速度。由1-1公式可以算出麻花钻转速：查表4-16，按照该工序所选Z3025型摇臂钻床的主轴转速系列，取转速1600r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际钻削速度：。（2） 锪孔工步见资料1表5-33，取钻削速度。由1-1公式可以算出锪孔钻转速：查表4-16，按照该工序所选Z3025型摇臂钻床的主轴转速系列，取转速1600r/min。再将此转速代入公式（1-1），可求出该工序的实际钻削速度：。第2章 专用夹具设计2.1 确定设计任务 工件装夹是否正确、迅速、方便、可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。用以装夹工件的装置，称为机床夹具。机床夹具在生产中应用十分广泛。机床夹具的作用有以下四个方面：（1） 保证加工精度好 机床夹具能准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度，且稳定性好。（2） 提高生产效率 机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。（3） 减轻劳动强度 采用手动、气动和液动等夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。（4） 扩大机床的工艺范围 利用机床夹具，可使机床的加工范围增大。 本次课程设计我设计的专用夹具是用来加工斜孔的。2.2 夹具设计方法2.2.1 夹具类型的确定机床夹具的分类一般会分为通用夹具、专用机床夹具、组合夹具、成组夹具和随行夹具。通用夹具是指结构已经标准化，且有较大适用范围的夹具。专用机床夹具是指为某一零件在某道工序上的装夹而专门设计和制造的夹具。组合夹具是指用一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的夹具。成组夹具是在多品种、中小批生产中采用成组加工时，为每个工件组设计制造的专用夹具。随行夹具是指用于自动线上的移动式夹具。本次课程设计我设计的是专用机床夹具。专用机床夹具由定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、夹具链接元件、其他元件及装置、夹具体。2.2.2 定位方案的确定1、 工件的定位基准及定位基面在加工中用作确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。以轴座的底面、右端面、后端面作为定位基准。2、 确定要限定的自由度由加工要求考虑，可知加工斜孔时最好限制六个自由度，这样可以使加工精度提高。所以用三个面为定位基准，其中，轴座的底面限制了三个自由度分别是X、Y的转动，Z的移动；右端面限制了两个自由度，分别是X的移动和Z的转动；后端面限制了一个自由度，即Y的移动，这样就实现了限制工件在空间六个方向的活动性，使工件在空间占有唯一确定的位置。3、 定位元件选用定位元件是确定工件正确位置的元件，且要经常与定位基准接触，所以，它必须要有一定的精度，有良好的耐磨性，有足够的刚性和良好的工艺性。而我又都是用的平面定位，所以选用的定位元件是支撑板和支撑钉。底面上安装两块B型支撑板（图2-1），其尺寸为160mm25mm16mm，右端面安装一块B型支撑板，其尺寸为100mm25mm16mm，零件的后端面安装一个B型支撑钉（图2-2），其尺寸为mm，如下图所示。 图 2-1 支撑板型B型图2-2 支撑钉B型2.2.3 夹紧机构设计加工过程中，工件会受到切削力、惯性力、离心力等的外力的作用，为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移或产生振动，一般在夹具机构中都必须设置一定的夹紧装置，把工件压紧夹牢在定位元件上。夹紧装置由动力装置、夹紧元件、中间传力机构组成。为了降低生产和夹具设计制造成本，本设计选择采用螺纹夹紧机构（图2-3），即由螺杆、螺母、垫圈、顶块等元件组成的夹紧机构。此机构借助垫圈球面和锥面的相互作用，在压板倾斜是，可防止螺栓受弯曲力矩的作用而损坏。螺旋夹紧机构不但结构简单、容易制造，而且由于缠绕在螺钉表面的螺旋线很长升角又小，所以螺旋夹紧机构的自锁性能好，夹紧力和夹紧行程都很大，是手动夹紧中用得最多的一种夹紧机构。夹紧力的作用点落在轴座的上表面。图 2-3 夹紧机构2.2.4 导向装置设计钻床夹具的的刀具导向元件为钻套。钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并引导钻头等孔加工刀具，提高刀具刚度，防止在加工中防止发生偏斜。钻套的基本类型有固定式、可换式、快换式和特殊钻套。本次课程设计我选用的是快换钻套。1、 钻套高度和排屑间隙 1）钻套高度H钻套高度与孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。一般形状下，孔距精度在mm或自由尺寸时，钻套高度,即H=8mm。2）排屑间隙 钻套底部与工件间的距离h称为排屑间隙。加工铸铁时，即h=5mm。2、 确定钻套位置尺寸和公差 钻套轴线在夹具上的位置是以定位元件的定位表面或定位元件轴心线为基准来标注的。钻套位置尺寸的确定，是以工件相应尺寸的平均尺寸为基本尺寸，而其公差取工件相应尺寸公差的，偏差对称标注。图2-4 快换钻套、衬套、螺钉2.2.5 夹具体设计1、 夹具体设计的基本要求夹具体是夹具的基础件，夹具上的所有组成部分都必须最终通过这一基础件连接成一个有机整体。设计夹具体时要考虑应有足够的刚度和强度，夹具应安装稳定，夹具体结构工艺性良好和便于清除切屑。2、 夹具体材料及制造方法夹具体是通过铸造的方法制造。铸造夹具体的制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型铸件。而我设计的夹具体虽然形状不大，但是有点复杂，所以还是用铸造的方法比较好。3、 夹具体外形尺寸见资料1表11-1，可知夹具体的壁厚为mm。外形尺寸为447mm310mm247mm。2.2.6 绘制夹具体装配图 本次课程设计设计的是钻斜孔，所以加工时就要把工件倾斜60度放置，在设计夹具体的过程中就要将底面倾斜60度。由于设计的是钻夹具，必须要设计的就是钻模板，仔细研究轴座的零件图发现轴座的上表面有两个斜孔，两个斜孔之间的距离有177mm，距离还有点远，所以钻模板上要装两个快换钻套，第一次设计的方案是在零件的前后竖两块板子，用来支撑顶上的钻模板，但是发现，工件不好装夹，每次加工一个零件必须要把顶上的钻模板拆下，这样从各个方面考虑，虽然夹具体的刚度提高了，但是加工效率降低了，成本提高了，不利于加工。所以设计了第二个方案，只在零件的后面竖一块板子，为了提高夹具体的刚度，尽可能的将后面的板子加长加厚，这样工人加工时零件容易拆卸，加工效率也提高了。 图2
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