XF-7型悬臂式数控切割机使用说明书

1、目目 录录 一一.产品用途、适用范围及主要特点产品用途、适用范围及主要特点.1 1.1.主要用途与适用范围.1 1.2.产品性能优势.1 1.3.产品外形及特点.2 二二.主要技术指标主要技术指标.4 三三.面板与按键面板与按键.5 3.1.嵌入式控制系统XF2007.5 3.2.工控机控制系统XF2007PC.6 3.3.电容式火焰自动调高系统.8 3.4.弧压式等离子自动调高系统.8 四四.XF2007控制系统控制系统.11 4.1.主界面.11 4.2.文件.12 4.3.自动.13 4.4.手动.16 4.5.试火.17 4.6.预览.17 4.7.设置.18 五五.XF2007PC控

2、制系统控制系统.20 5.1.综述.20 5.2.主要功能.20 5.3.参数设置.21 5.4.手动操作.25 5.5.自动操作.26 5.6.校正.27 5.7.加工代码.28 六六.切割及参数设置切割及参数设置.31 6.1.切割方式.31 6.2.切割速度.31 6.3.预热时间.31 6.4.割嘴上升时间.31 6.5.割嘴下降时间.31 6.6.空移速度.31 6.7.切割及切割过程控制.32 七七.试火及火焰调节试火及火焰调节.33 八八.CAD图形加工代码转换图形加工代码转换.34 8.1.CAD图形转换软件安装.34 8.2.图形调入与绘制.35 8.3.图形的切割工艺制作与

3、加工代码转换.35 8.4.常见图形问题处理.40 九九.编程编程.41 9.1.编程输入界面.41 9.2.编程指令介绍.41 9.3.编程操作.43 9.4.系统坐标及象限的约定.44 9.5.系统线型的约定.44 十十.U盘操作盘操作 .45 10.1.对U盘的要求.45 10.2.文件存储及存储格式.45 十一十一. 维护与保养维护与保养.46 十二十二. 系统故障排除系统故障排除.47 12.1.机械系统故障.47 12.2.系统电气故障及处理.47 十三十三. 等离子弧切割规范等离子弧切割规范.49 十四十四. 火焰切割工艺火焰切割工艺.52 14.1.影响钢板火焰切割质量的三个基

4、本要素.52 14.2.切割引线.56 14.3.热变形的控制.57 14.4.钢板表面预处理.57 14.5.数控火焰切割质量缺陷与原因分析.58 十五十五. 阳光服务阳光服务.63 一一. . 产品用途、适用范围及主要特点产品用途、适用范围及主要特点 1.1. 主要用途与适用范围主要用途与适用范围 先锋龙门式数控火焰、等离子两用切割机，价格经济合理，操作与维 护简单方便，是专门用于金属板材下料的数控设备，能实现对各种金属材 料按任意图形下料，切割割口粗糙度可达253，切割后的割口面一般情 况下不需要进行表面加工，具有自动化程度高、使用方便、精度好、可靠 性强等优点，广泛适用于各种机械制造业

5、中金属板材的下料切割。 1.2. 产品性能优势产品性能优势 1. 不需编程 标配专用汉化图形转换软件，可将CAD图形直接转换成切割加工代码， 配U盘接口。CAD设计图形经软件转化，存入U盘可以直接接入切割机控制 系统实现图形切割，完全不需手工编程。当然，简单图形可以在现场直接 输入。 2. 操作维护傻瓜型 标配工业液晶显示屏，整个系统全中文操作。操作系统软件随时提示 各项操作方法，因而操作人员不需培训，不需看使用说明书即可进行各项 操作，使用非常简单方便，主控制板上带有各种故障指示灯，故障诊断一 目了然，整机维护方便快捷。 3. 优良的加减速性能 切割过程中加减速，没有任何停顿；高速时，拐弯处

6、可自动平稳减速， 从而更好地提高了切割质量。 4. 割缝补偿 具有割缝自动补偿功能，保证成品的精度。 5. 模块化设计 系统采用模块化设计，可靠性高，可故障自诊断，维修更换方便。 6. 通用性好 操作者也可以采用国际通用G代码编程，采用绝对坐标编程，没有累 积误差。 7. 两用 可根据用户所需，选配等离子和火焰两种切割方式。 8. 经济 价格仅为国内外其他同种功能数控切割机的1/2-1/5，而切割效率、 光洁度、精度都基本一致甚至略有超出。使用成本如耗电量、耗气量等都 极为经济。 9. 按需定制 根据用户的纵向切割长度的不同需求，可以实现按需定制。 1.3. 产品外形及特点产品外形及特点 先锋

7、龙门式数控火焰、等离子两用切割机主要有如下几款机器外形， 及其它衍生产品。如下图所示： 图1-1 XF-7A型悬臂式数控切割机外形图 图1-2 XF-7B型悬臂式数控切割机外形图 （产品以实物为准，图片仅供参考；本公司有权根据用户需求， 进行产品外形的更新设计） 产品特点产品特点： 1. 横梁：采用方管对焊结构，具有刚性好，精度高，自重轻，惯量 小的特点。所有焊接件均振动时效去应力处理，有效的防止了结构变形； 2. 纵、横向驱动：均采用精密齿轮齿条（7级精度）传动。横向导轨 采用台湾进口的直线导轨，纵向导轨是由精密加工的特质钢轨制成，保证 了切割机的运行平稳，精度高，且经久耐用，清洁美观；减速

8、采用行星齿 轮减速器，可以非常完美的保证运动的精度和平衡度； 3. 纵向驱动架（端架）：两端装有水平导向轮，可调整驱动架底部 偏心轮对导轨的压紧程度，使整机在运动中保持稳定的导向； 4. 驱动系统伺服或步进驱动系统及电机可选，整机运行平稳， 速度变速范围宽，加速时间短； 5. 简单易用的自动编程系统，使数控编程不再复杂，轻而易举； 6. 数控控制系统采用自主研发的数控切割机控制系统XF2007PC或 XF2007，配合PLC作输入输出控制，使该电气系统具有优良稳定性和超强 抗干扰。 二二. . 主要技术指标主要技术指标 切割形状：可编程切割直线和圆弧构成的任意平面形状钢板零件； 切割精度：国家

9、标准JB/T10045.399； 切割宽度：横向跨度1650mm或2350mm； 轨道长度：根据用户需求按需定制； 切割厚度：标准配置火焰切割厚度为3120mm，更高厚度需特殊定制； 等离子切割厚度根据用户所选配的等离子电源而定； 调速范围：最大20m/min； 移动精度：0.01mm/步； 工作电源：220V,50Hz,15KW； 调高行程：0200mm； 点火调高：自动点火，电动或自动调高； 数控编程：基于AutoCAD的全自动图形化编程软件； 切割气体：氧气+乙炔或丙烷。 三三. . 面板与按键面板与按键 先锋龙门数控切割机所采用的控制系统主要有两种，即嵌入式控制系 统XF2007和工控

10、机控制系统XF2007PC。 3.1. 嵌入式控制系统嵌入式控制系统XF2007 本系统操作面板及各功能按键如图3-1所示，它由电源开关、切割氧 开关、液晶显示屏、系统功能按键、控制按键等组成。 外接AC220V电源（控制系统左侧有一电源插孔），经面板上电源开关、 保险管对系统供电，打开电源开关，开关上指示灯亮，系统即可正常工作。 由于切割氧可以不受系统程序的控制，因此切割氧开关可以随时开启， 主要用于切割试火时可以非常方便的调节风线。但试火调节风线后，切记： 关闭切割氧按键。 图3-1 嵌入式控制系统XF2007操作面板 操作面板上，液晶显示屏下方共有6个按键，分别从F1-F6，此6个 按键

11、完全用于进行控制系统的操作，其操作任务与液晶显示屏上的任务提 示一一对应，如下图3-2举例说明： 图3-2 功能按键操作举例 上图为液晶显示屏上的显示内容，主要任务是进行切割参数设置，显 示屏下方的“返回”、“自加”等任务操作便是由操作面板上的 F1、F2等按键一一对应实现。 控制面板右侧的8个按键为伺服控制按键，其中“上升”、“下降” 按键用于进行割炬的上升或下降；“加速”和“减速”用于在切割过程中 进行切割速度的加速或减速调整；四个方向键用于在系统操作和割炬控制 中进行相应的位置和方向调整。 3.2. 工控机控制系统工控机控制系统XF2007PC 本系统操作面板及各功能按键如图3-3所示，

12、它由液晶显示屏、电源 开关锁、系统开关、急停开关、割炬控制按键、伺服控制按键和方向按键 等组成。 外接AC220V电源（控制系统后侧有一电源插孔），打开面板上电源开 关锁和系统开关，系统启动，进入自检程序，键盘、鼠标上的指示灯亮， 随即进入WINDOWS系统界面，完成系统启动。 图3-3 工控机控制系统XF2007PC操作面板 面板上各控制按键按照功能分为两大模块：电源控制和割炬控制。 详述功能如下： A.电源控制： 1.电源开关：控制整个控制系统以及驱动柜的AC220V电源供电，采用 钥匙开关。 2.急停开关：紧急情况下，按下此开关，系统将断电。 3.工控机开关：指设置在工控机机箱上或轻触面

13、板上的“系统开”按 键，控制电脑开机或关机。 4.伺服开关：控制驱动柜电源的通断。 B.割炬控制： 1.割炬选择开关：只有将此船形开关打到“开”的位置，才能使对应 的割炬执行气阀开关、升降、点火等动作。否则则不能完成上述动作。割 炬的编号从最靠近控制柜开始算起，依次为“割炬”，“割炬 ”“抽条割”单独用来控制抽条时使用，“喷粉”控制开关一般 不予标识。 2.升降按钮：每个割炬选择开关下面有2个按钮，分别控制对应割枪 的“上升”和“下降”。可以在切割过程中单独对每一把割枪进行控制。 3.电容自动：只有将此船形开关打到“开”的位置，才能使对应的割 炬电容自动调高正常工作。 4.弧压自动：只有将此船

14、形开关打到“开”的位置，才能使对应的割 炬等离子弧压自动调高正常工作。 3.3. 电容式火焰自动调高系统电容式火焰自动调高系统 如图3-4即为电容式火焰自动调高系统，其操作面板上按键主要功能 有： 1.手动/自动开关：用于测试进入自动调高控制时割嘴距离钢板的自 动调节高度。在割炬下方合适位置放置钢板，按下自动，割炬自动升或降 并停止于某自动调高的高度。此时再调整高度调节旋钮，割炬高度发生变 化。以此方法将割炬调至合适高度，设备进入自动切割时，控制系统将按 此时割嘴离钢板的距离来进行自动调高控制。当高度调节范围不合适时， 需要通过调节最低高度调节旋钮来调整。此时先将高度调节旋钮调到最小， 再来调

15、节最低高度调节旋钮。并使传感环与钢板的距离为10mm左右。传感 环安装时一般应高出割嘴端部5mm左右。 2.上/下开关：用于非自动调高状态下，割嘴的高度调节。 3.高度调节旋钮：用于自动状态下，调整感应环和钢板之间的距离。 图3-4 电容式自动调高系统 图3-5 弧压式自动调高系统 3.4. 弧压式等离子自动调高系统弧压式等离子自动调高系统 如图3-5即为弧压式等离子自动调高系统，其操作面板上可分为两 个操作区域： 1.等离子切割参数设定区域：共有四个按键，“设定”、“增加” 、“减少”、“确定”。 2.手动调节升降机构区域：共有两个按键，“上升”、“下降”。 打开数控切割机的电源后，本弧压调

16、高系统电源也同时打开，数 码管上停顿1秒钟后即显示当前弧压值，由于此时还未开始等离子切 割，故此时数码管上一般显示弧压为 即为零。 关于弧压调高系统的参数设置： 1.1.设定切割参数 设定键用来预设等离子切割过程中的一些参数。设定过程可按如下的 顺序反复循环进行 ： 理想跟踪弧压 弧压跟踪上限 初始定位高度 退出设定 按下“设定”键后，数码管即闪烁显示预设置的参数。即提示用户可 以调节相应的参数了。此时可按下“增加”或“减少”来调节设置参数。 参数调节合适后可按下“确定”，即完成当前参数的设定。 2.理想跟踪弧压的设定 原则上割嘴与工件的切割间隙会对应一个特殊的弧压值，切割过程中 的间隙越大，

17、则对应的弧压值越大；间隙越低，则弧压值越小。切割速度 越高，则对应的弧压值越大；速度越低，则弧压值越小。要设置适合的跟 踪弧压值,可依据如切割速度、板材厚度、材质等来设置，便可得到最佳 的切割质量。弧压设置值也可参考等离子电源操作手册的切割参数表 。 可用“增加”或“减少”键来设置理想跟踪弧压值，设定范围为 30V250V，出厂预设为 即120V。 3.弧压跟踪上限的设定 设置一个弧压跟踪上限值，主要用于切割时自动检测割缝或工件的边 缘。如果实际弧压超过弧压跟踪上限值，此时自动跟踪功能将暂时失效。 割枪保持在原来的实际高度行走，当弧压低于弧压上限设置值时，自动跟 踪功能将再次被激活。割枪在交叉

18、的割缝或返回到工件上时会出现这种情 况。也可用“增加”和“减少”键来设置弧压跟踪上限值。设定范围可比 理想跟踪弧压值高1%(跟踪灵敏度高)到50%(跟踪灵敏度低)。跟踪上限出 厂预置为即比预设的理想跟踪弧压值120V高10%也就是 132V。 弧压跟踪上限是推荐给用户初次使用的一个值。在实际进行等离子切 割时，该设置值可根据切割速度、板材厚度等在交叉割缝和工件的边缘上 作一些试切割。同时记录下数码管上的实测弧压，从而得到较佳的上限参 数。 如果改变了理想跟踪弧压值的设定值，则弧压跟踪上限的设置值也将 根据设定的百分率，自动计算新的弧压跟踪上限。 弧压自动调高的使用注意事项： 1.在切割前，首先

19、应将割枪端部割嘴距离切割钢板的高度，通过下降 键降到50mm之内以便确保能完成割嘴的初始定位。 2.当数控切割机选定等离子切割时，务必将预热时间设定在3秒钟， 以便弧压跟踪控制器完成初始定位及起弧工作后，切割机正好开始行走。 3.如要使用本弧压跟踪器进行自动高度跟踪切割时，请务必将控制面 板上的弧压自动开关拨在“开”的位置上。 4.等离子切割过程中，如发现割嘴与钢板之间的切割间隙过高或过低， 可直接按面板上的增加减少键来直接调节跟踪高度。调节原则如下：当切 割间隙过高时，按下减少键来降低切割间隙。切割间隙过低时，则按下增 加键来增高切割间隙。当间隙调节合适后，以后就无需再次调节。在以后 的切割

20、中，弧压跟踪器会自动按照用户调定的跟踪弧压来工作。如要切割 56mm左右的钢板，根据我们的实际使用经验，一般可将理想跟踪弧压设 定为95100V左右，此时对应的切割高度一般为56mm左右。此参数仅供 参考。 5.在首次使用本弧压跟踪器或更换等离子电源进行切割时，应测试一 下实际的弧压。具体步骤如下：在数控切割机的面板上按下切割键，弧压 控制器收到该命令后，首先进行初始定位，即驱动电机将割枪降至与工件 接触，然后将割枪升至设定的PH高度。接着弧压跟踪器向等离子电源发出 起弧命令，等离子起弧成功后，切割机开始行走切割，此时记录下数码管 上显示的实际弧压值，同时观察切割间隙是否合适，如不合适则可调节

21、切 割间隙到合适的位置。 四四. . XF2007XF2007控制系统控制系统 XF2007是本公司完全自主研制开发的嵌入式数控切割机控制系统，本 控制系统全中文界面，操作简单方便，所有操作均实现可视化，所有功能 可以完全由F1-F6和四个方向按键实现，如上所述，所有操作任务提 示均由F1-F6一一对应完成。 4.1. 主界面主界面 为切割机接上电源，打开电源按键，呈现出的第一个界面便是本系统 的开机主界面，如图4-1所示。 图4-1 开机主界面 主界面中有6个功能任务提示： “文件”（对应按键F1）：用于进行切割文件读取或自行编写简单切 割文件； “自动”（对应按键F2）：用于对已输入的切割

22、文件进行自动切割； “手动”（对应按键F3）：主要用于对割炬的方向性移动； “试火”（对应按键F4）：用于切割前对切割火焰的大小、压力等的 调试； “预览”（对应按键F5）：用于对已输入的切割文件的代码预览； “设置”（对应按键F6）：用于对系统时间和切割参数进行初始设置。 4.2. 文件文件 按F1，即进入“文件”操作界面，如图4-2所示。 图4-2 文件操作界面 按F4，进入“读图”操作界面，如没有U盘接入系统，则系统提示读 图时未发现U盘，请求退出，即“无U盘，退出”。如图4-3所示。如系统 已有U盘接入，则会顺利读出U盘中储存的可识别的图形切割文件，如图4- 4所示。 图4-3 无U盘

23、读图 图4-4 有U盘读图 在图4-2中，如按F1键，则会返回开机主界面，如按F5，则会进入系 统编程初始界面，如图4-5所示。在此界面，用户可以随着屏幕上光标的 位置（可以用面板右侧的方向键选择光标位置）进行数字输入（0-9的数 字加减输入），可以完成简单的切割图形编程，后面会就此问题进行详细 说明。 图4-5 编程初始界面 4.3. 自动自动 在图4-1的主界面中，按F2，即可进入如图4-6的系统“自动”切割界 面。在此界面时，系统处于等待切割的状态，按F1可以返回到系统初始状 态，按F3可以开始切割，即可进入如图4-7的切割界面。随着屏幕上光标 的闪动，我们可以对各切割参数进行设置。其中

24、“加时”（F4）、“减时” （F5）主要是对预热时间进行操作，以便用户能根据所切割的钢料的厚度 不同进行适当调整，以达到最好的切割状态，如果预热时间即将结束，而 待割件仍未预热完成，则可以进行预热加时，或如果预热时间还未结束， 而待割件已即将预热完成，也可采取预热减时。“切割”（F6）是用于用 户根据预热的程度进行强行终止预热，立即进行切割的操作，如果用户等 待预热时间完成，系统会自动在预热时间结束时启动切割。 图4-6 自动切割界面 图4-7 切割界面 系统启动切割后，进入正常切割状态，如图4-8所示。 图4-8 正常切割状态 如需中途暂停，可以按“暂停”，即F6键，进入如图4-9所示画面。

25、 图4-9 暂定状态 在此界面下，根据具体情况，可以进行如下操作： 如果前段切割未能将刚料割透或其他原因，可以进行“后退”操作， 即按F2键，割炬可以根据用户需求，原路退回前段任一切割点，以便用户 进行再切割； 如果燃气熄灭或其他原因，可以进行“点火”操作，即按F3键，重新 点火，继续切割； 如果需要空移向前，可以选择“前进”操作，即按F4键，系统会继续 按照预定轨迹前进，但此时系统自动关闭切割氧，不进行钢料切割； 如一切正常，可以选择“继续”操作，即按F5键，继续既定切割。 4.4. 手动手动 在图4-1的主界面中，按F3，即可进入如图4-10所示的系统“手动” 切割界面。 图4-10 手动

26、切割界面 “返回”，按键F1，即可返回开机主界面；“定长”，按键F4，即可 进入如图4-11的手动状态。在屏幕光标处进行定长数字的设置（“自加”， F5），即可实现所设长度的割炬移动。在此状态下，系统可以依据手动操 作的+X、+Y、-X、-Y四个方向进行割炬定长移动。 图4-11 手动切割定长设置 4.5. 试火试火 在图4-1的主界面中，按F4，即可进入如图4-12所示的切割机“试火” 界面。在此试火状态下，“点火”（按键F6）即可对切割机进行试火调试。 图4-12 切割机试火调试 4.6. 预览预览 在图4-1的主界面中，按F5，即可进入如图4-13所示的切割文件“预 览”界面。 图4-1

27、3 切割文件预览 如果系统没有选中切割图形文件，或没有进行切割图形文件输入，则 系统会提示“无切割文件”，如图4-14所示。 图4-14 无切割文件可预览 4.7. 设置设置 在图4-1的主界面中，按F6，即可进入如图4-15所示的系统“设置” 界面。 图4-15 系统设置界面 选择“时钟”，按键F5，即可对系统进行计时设置，如图4-16所示， 随着光标的上下移动（“上移”或“下移”），可以对系统时间进行修改 （“自加”或“自减”），修改完毕，可按键F6（即“修改”），即可确 定修改。 图4-16 系统时钟设置 选择“参数”，按键F4，即可对系统进行切割参数设置，如图4-17所 示，随着光标的

28、上下移动（“上移”或“下移”），可以对系统时间进行 修改（“自加”或“自减”）。如要直接取用系统默认设置，即可按键 F6（“默认”）恢复系统默认设置。注意：自动切割速度和空移速度绝对 不允许超出3500mm/min，否则会导致机器运动不正常。 图4-17 系统切割参数设置 五五. . XF2007PCXF2007PC控制系统控制系统 5.1. 综述综述 XF2007PC控制系统是本公司完全自主研发的一款专用数控切割机控制 系统，易学易会，操作简单，VC+及MFC技术的应用，使人机界面更加人 性化。 另外，我公司还配备G代码生成工具，完全支持国际通用的G代码，使 您的设计工作时间大大减少。此外，

29、本系统还支持业内各种套料软件，可 以使您的加工和设计更加简单和科学。 控制系统的操作界面如图5-1所示： 图5-1 系统主界面 左侧从上到下依次为：与切割方式有关的输入/输出状态显示和控制； 当前速度表；当前加工方式；当前设定的加工速度；当前割缝的宽度（半 径）；当前已执行的延时值；系统提示及报警信息；当前位置坐标。 5.2. 主要功能主要功能 本数控切割控制系统软件主要有如下功能： a.参数设置 可设置与加工、操作有关的各个控制参数，通过参数的合理设置，可 使加工效果达到最佳。 b.切割方式选择 切割操作的灵活性是成功切割的关键。控制器带来的标准切割工艺有 助于你优化材料和板材的利用。在任何

30、程序上运行时，选中这些功能后， 工艺都会以图形显示出来。 c.镜像功能 该功能可延X轴、Y轴或中心产生镜像。 d.旋转功能 该功能用于旋转当前工件。 e.比例功能 以指定的倍率放大或缩小当前工件。 f.钢板校正和自动找起点 沿X轴或Y轴任意选择钢板边沿上的两点，即可自动计算旋转角度，并 可回到起始点。根据选定的基准点计算程序起点的位置，并自动运动到加 工程序的起点位置。 g.尖角减速和平滑过渡 加工过程中两相邻边的加工段间的拐角小于指定角度时，系统自动处 理升降速，当拐角大于指定角度时，则匀速加工。升降速段的长度与参数 设置中的升降速设置有关。 h.边界设定 当编程工件的起火点不在板材的边角时

31、，首先将割炬移动到相应的角 点，然后控制器可自动找到起火点。 5.3. 参数设置参数设置 参数设置包括机床参数、速度参数、加工参数和工艺参数的设置。 5.3.15.3.1 机床参数机床参数 机床参数设置界面如图5-2所示： 图5-2 机床参数设置 脉冲当量：俗称电子齿轮，此参数出厂时已进行初始化设置。 手动限速：在手动移动机床或空运行时的最高速度设置。 加工限速：机床切割时的最高速度设置。 减速角度：如果相邻段的夹角小于该数值，则机床自动减速。 速度微调：在切割过程中的，按一下加速或减速键速度的变化比率设 置，如：加工限速为2000mm/min，速度微调为1%，则按一下减速，速度下 降20mm

32、/min。 5.3.25.3.2 速度参数速度参数 速度参数设置界面如图5-3所示： 图5-3 速度参数设置 在处理加减速时，设置机床的启动速度和由启动速度升到切割速度所 需的时间。 5.3.35.3.3 加工方式加工方式 加工方式设置界面如图5-4所示： 图5-4 加工方式设置 本系统支持火焰、等离子切割方式，用户可选择火焰或等离子切割方 式，也可选择演示方式，如果选择演示方式，则系统不控制强电输出。 5.3.45.3.4 工艺参数工艺参数 工艺参数设置时，根据火焰切割和等离子切割两种不同的切割方式， 设置略有不同。 A A火焰切割 系统带有如下的火焰内置气体控制时序，当选择火焰切割时，用下

33、面 的参数来对特殊的切割材料定制时序。参数及时序控制如图5-5所示： 图5-5 火焰切割参数设置及时序控制 点火延时：设置每次点火装置保持的时间。 割炬上升时间：设置切割完成后，割炬上升的时间。 割炬下降时间：设置切割完成后，割炬下降的时间 穿孔时间：设置在穿孔动作进行时，穿孔输出保持的时间。 预热时间：设置板材在穿孔前的预热时间。 火焰切割穿孔（M07）的时序过程说明： 割炬下降 开点火乙炔、预热氧和乙炔 点火 延时预热时间 割炬上升 穿孔 割炬下降 进入正常轨迹切割 割炬上升(M08)的时序过程说明： 停止轨迹切割、关闭切割氧 割炬上升 B B 等离子切割 控制系统对等离子切割有如下的内置

34、气体控制逻辑，参数及时序控制 界面如图5-6所示： 图5-6 等离子切割参数设置及时序控制 穿孔时间：设置等离子弧穿孔的时间。 割炬上升时间：设置在每次切割开始和结束时清洁工件的时间。如果 使用自动调高系统，该参数设为0。 等离子切割穿孔(M07)的时序过程说明： 割炬下降 起弧 进入正常轨迹切割 割炬上升(M08)的时序过程说明： 停止轨迹切割、关闭等离子电源 割炬上升 5.4. 手动操作手动操作 在主窗口下按F2键进入手动操作界面如图5-7所示： 图5-7 手动界面 5.4.15.4.1 返回零点返回零点 此界面下可以看到当前的坐标位置，如果返回零点，表示当前坐标由 当前位置快速移动到（0

35、，0）位置。 5.4.25.4.2 指定值运动指定值运动 界面如图5-8所示： 图5-8 指定值运动 用户输入相应的X、Y坐标值，按确定或回车键系统会从当前位置移动 到指定的位置。 5.4.35.4.3 改变手动方式改变手动方式 系统支持连续或点动的方式移动机床，如果选择“连续”，则按下方 向键一直运动直到松开，如果选择“点动”则每按一次机床移动“点动增 量”。 5.4.45.4.4 零点坐标设置零点坐标设置 使当前坐标位置清零。 5.5. 自动操作自动操作 在确保所有参数设置正确的前提下，可以选择自动操作功能。 5.5.15.5.1 自动加工自动加工 运行：按此键系统开始切割。 加速：按该键

36、以设定值增加速度，直到100%。 减速：按该键以设定值降低速度，直到1%。 预热时间延长：按下该键预热时间增加1秒。 预热时间设定：设定预热时间。 预热时间终止：按下该键预热时间终止，开始穿孔，继续运行下一条 指令。 当打开控制系统时，如果系统曾经暂停过，则系统提示是否从断点开 始切割，按确认则执行断点切割。 暂停：任意时候均可以按暂停键，暂停后的界面如图5-9所示： 图5-9 暂停界面 后退：延原轨迹后退。 前进：延原轨迹前进。 继续：继续加工当前加工工件。 改变切割方式：切割方式改变。 5.5.25.5.2 暂停后的手动操作暂停后的手动操作 此时您可以移动机床至任何位置，比如调整割枪等。

37、a.a.返回路径 此功能是返回到暂停点的位置。 b.b.移动零件 以当前点作为暂停点。 c.c.引入切割 以当前点开始切割值暂停点并继续沿原轨迹切割。 5.6. 校正校正 当板材放置不正时可使用此功能对齐板材，实现切割角度的调整。 操作界面如图5-10所示： 图5-10 校正 设定起点、设定终点后，此功能可为任意方向，按返回键系统提示如 图5-11： 图5-11 返回提示 如果选择“是”，则系统返回到切割起始点。 5.7. 加工代码加工代码 加工程序的处理与执行是按代码进行的，由人工编写或其它软件生成 的加工程序必须符合本系统对加工代码的定义及格式的说明，否则将出现 错误而不能执行。 5.7.

38、15.7.1 程序字段说明程序字段说明 G、M：G00,G01,G02,G03为模态代码，后续可以省略不写。 X、Y：程序段的终点坐标，当为绝对式(G90)时为运动的绝对坐标， 当为增量方式(G91)时为增量坐标。 I、J：圆弧圆心相对于起点的相对坐标。 5.7.25.7.2 G G代码代码 G00：点位运动 格式：G00 Xn Yn 快速点位运动（插补），以手动高速，沿斜线运动到终点。 G01：直线插补 格式：G01 Xn Yn 直线插补加工，以当前设定速度运动到终点。 G02：顺圆插补 格式：G02 Xn Yn In Jn 顺圆插补加工，以当前速度按顺时针方向运动到圆弧终点。 G03：逆圆

39、插补 格式：G02 Xn Yn In Jn 逆圆插补加工，以当前速度按逆时针方向运动到圆弧终点。 G40：取消半径补偿 格式：G40 取消当前的半径补偿状态，与G41或G42成对出现。 G41：设置左侧半径补偿 格式：G41 设置进入左侧半径补偿状态。 G42：设置右侧半径补偿 格式：G42 设置进入右侧半径补偿状态。 G80：循环结束 格式：G80 循环块结束，循环次数减1，当小于或等于0时，按顺序向下执行，否 则返回循环起点继续。 G81：循环开始 格式：G81 Ln 循环块开始，并记忆循环次数，此指令必须与G80成对出现。 G90：绝对坐标方式（系统默认） 格式：G90 后续程序转为绝对

40、坐标编程方式。只与X、Y的坐标含义有关。 G91：相对坐标方式 格式：G91 后续程序转为相对坐标编程方式。只与X、Y的坐标含义有关。 5.7.35.7.3 M M代码代码 M02：主程序结束。 M07：执行穿孔工艺过程。 M08：执行关火工艺过程。 M60：关闭所有输出。 六六. . 切割及参数设置切割及参数设置 在进行切割前需要首先进行有关参数的设置。具体操作可以在如图6- 15的系统设置界面中完成切割参数的设置。 6.1. 切割方式切割方式 切割方式分火焰切割和等离子切割两种方式，由于切割工艺不一样， 其设定也必须与实际所采用的切割方式相一致。 6.2. 切割速度切割速度 切割速度的大小

41、与切割方式（氧乙炔切割或等离子切割）、板材厚度、 割嘴型号、气压等多种因素有关。火焰切割可参考表14-1，同时结合实际 切割经验来设定。 在切割过程中，还可根据实际切割情况，随时修改切割速度，修改后 的切割速度将被记忆，直到被重新设定或修改。 6.3. 预热时间预热时间 预热时间亦与切割方式、板材厚度、起火点位置等多种因素有关，可 按经验来设定。在预热过程中，可根据实际预热情况，随时增、减预热时 间的长短。 6.4. 割嘴上升时间割嘴上升时间 为了确保割嘴的安全，割嘴空移之前会自动将割嘴上移，此上升时间 的设定一般选用系统默认设置，改动较少。 6.5. 割嘴下降时间割嘴下降时间 割嘴空移完成，

42、点火切割之前，割嘴将会自动下降，以提高切割效率 及质量，此下降时间的设定也一般选用系统默认设置，很少改动。 6.6. 空移速度空移速度 系统在完成一个图形的切割，进入下一图形的切割前，割嘴会空移完 成此段行程，此空移速度也一般由系统默认设定，当然经验丰富者也可自 行进行调整。 6.7. 切割及切割过程控制切割及切割过程控制 在各项参数设定结束后，即可按“切割”键使系统开始进行切割。 用火焰切割，则按照开始点火、预热延时、然后开切割氧（俗称吹氧） 走轨迹切割的流程操作。用等离子切割，则首先起弧，按预热时间设定延 时后开始走轨迹切割。一割区切割完后则关切割氧（或断弧），快速移动 割枪至第2割区起火

43、点，再预热延时，然后开切割氧进行下一割区的切割， 直至全部结束。 在切割过程中，可根据实际切割情况，一方面可以按照显示屏下方的 操作提示修改切割速度，另一方面也可以按控制面板右侧的“加速”和 “减速”按键，修改切割行进中的速度。在预热过程中，显示屏上预热时 间进行倒计时，可根据实际预热情况修改预热时间。 当遇到出现割不透时，可用“暂停”键暂停切割，然后操作“后退” 键，机器将沿原轨迹后退，至需要位置时，停止后退，停顿预热后再按 “继续”键继续切割，也可用“返回”键终止切割。 当出现断火时，操作“暂停”键，然后再操作“切割”键，即可在此 重新点火预热，再继续切割。由于更换切割气体而暂停断火，亦可

44、采用操 作“切割”键来重新点火预热再继续切割。 七七. . 试火及火焰调节试火及火焰调节 在许多状态下均需要进行试火调节。 为便于火焰调节，系统中专设了试火功能操作，在开机主界面状态， 按“试火”键（F4），系统进入试火界面，按“点火”键，系统会自动打 开点火、点火乙炔、预热氧和燃气乙炔，如需打开切割氧可打开控制面板 右下角的切割氧开关来调节切割氧的大小。按“返回”键可以结束试火。 火焰调节，即调整乙炔及预热氧的阀门开度以调试火焰，此时还可以 检验割嘴是否有堵塞现象。切割氧一般均将阀门开至最大后不再调整。试 火和预热时，控制系统不自动打开切割氧，如需要打开切割氧，可以手动 打开操作面板上的切割

45、氧按键。 该切割机中，氧气与乙炔全都由电脑控制气阀来实现其开与关，割枪 上的相应开关，只用来调节其气量大小及二者的比例，一旦调好就不要再 随意调整，更不可将其用作气阀开关。 在系统进入自动切割后，如果预热时间结束，而待割件仍未预热好， 也可采取预热加时的方法进行预热延时，待预热好后再进行切割。 切割氧在机器开始切割走动时，阀门会自动打开。 八八. . CADCAD图形加工代码转换图形加工代码转换 该型切割机的最大特点是配有专用汉化图形转换软件，可将各种CAD 图形直接生成加工代码用于切割，从而使复杂图形切割显得非常容易，主 控制器上带有U盘接口，因而可通过U盘来读取转换后的加工代码。 随着软件的不断升级，以下所介绍的各项操作方法可能会有所变化， 但总的功能会基本不变，使用软件时请参照说明书及软件界面的有关提示 来进行。 8.1. CAD图形转换软件安装图形转换软件安装 为满足用户需求，我们配备了适用于AutoCAD2004版本和AutoCAD2004 版本以上的图形转换软件。 该软件是对AutoCAD软件的二次开发，使用时应首先将本系统所附的U 盘中的有关文件安装到AutoCAD目录下，具体安装步骤如下： 将MSVCIRTD.DLL