主要生产工艺简介净化

1、主要生产工艺简介一、本装置为年产18万吨合成氨30万吨尿素工程合成氨生产过程为：气化半水煤气脱硫气柜静电除尘一、二、三、四段压缩变换（变换压力为3.5Mpa）变换气脱硫精脱硫NHD脱碳甲烷化蒸汽透平压缩氨合成（采用卡萨列先进的低压合成技术）；尿素生产过程为：改进型二氧化碳气提工艺：脱碳来的CO2一、二、三、段压缩脱硫、脱氢四、五段压缩合成分解蒸发大颗粒造料包装；合成放空气经降压净氨后经膜分离回收氢氨罐驰放气等压回收氨后与氢回收装置尾气一并送气化吹风气回收装置。生产装置概略流程示意图见图煤精脱硫变换气脱硫变换原料气压缩静电除尘气柜栲胶脱硫煤气化空气回收空气 蒸汽氨合成合成气压缩尿素甲烷化氨氢回收

2、NHD脱碳尿素成品 燃料气 冷冻站氨库成品氨二、主要工艺流程简述1气化煤经破碎筛分、由皮带输送到气化厂房顶部的煤斗，通过给料机、自动加煤机、定期加入炉内进行气化。在半水煤气的生产过程中，煤气炉在175秒一个工作循环中，可具体分为吹风、上吹、下吹、二次上吹、空气吹净五个阶段。（1）吹风阶段：由鼓风机送来的空气进入煤气发生炉，与炉内灼热的炭层反应，产生的吹风气进入吹风气回收装置。流程示意图如下：去吹风气回收装置烟囱废热锅炉集尘器煤气发生炉炉。机空气鼓风机空气 空气该阶段的主要作用是通过燃烧来产生热量，以提高炭层的温度。该阶段的主要反应为：C+O2=CO2+Q 2C+O2=CO+Q2CO+O2=CO

3、2+Q C+CO2=2CO-Q（2）上吹（加氮）阶段：从管网来的0.5Mpa的过热低压蒸汽经缓冲罐，进入800低压蒸汽总管，减压后0.3Mpa的过热蒸汽与夹套锅炉和煤气显热回收器副产的0.07Mpa饱和蒸汽混合，经煤气显热回收器加热，再经蒸汽调节阀与空气鼓风机送来的加氮空气混合后，从气化炉底进入，与炉内赤热的碳层反应，生成半水煤气，并经除尘、换热、洗涤后温度降至40，经半水煤气总管到半脱工段。流程示意图如下：半脱洗气塔废热锅炉集尘器煤气发生炉蒸汽半水煤气该阶段的主要作用是置换炉底空气，以水蒸汽与炭层发生反应来制取半水煤气，同时向煤气中加入部分空气，以获得合适的氮氢比。其主要反应是：C+2H2O

4、=CO2+2H2-Q C+H2O=CO+H2-Q（3）下吹阶段：上吹制气一定时间后，气化层上移，煤气炉下部温度降低，操作条件已不能满足制气要求，为维持正常的反应温度，需将蒸汽和空气由炉顶部通入制气，蒸汽和空气从上气道进入炉内，制取的半水煤气由炉下部经下气道进煤气显热回收器、煤气洗涤塔洗涤、除尘、冷却后经半水煤气部管到气柜。下吹制阶段所发生的化学反应，基本上同上吹制气阶段。流程示意图如下：半脱洗气塔放气发生炉蒸汽 半水煤气（4）二次上吹阶段：将炉底及进风管道中的煤气用蒸汽吹净并回收入气柜。流程同上吹阶段。（5）吹净阶段：气体流程同上吹阶段相同，只是通入的是空气而不是蒸汽。空气吹净后，立即转入下一

5、个循环的吹风阶段。气化的五个阶段采用油压微机控制，由各自专用油压阀来实现。另外，本工程设有吹风气回收装置，该装置由燃烧炉、废热锅炉、空气预热器、蒸汽过热器、软水加热器等装置组成，气化吹风阶段产生的吹风气与等压回收和氢回收后的合成放空气和氨驰放气混合燃烧，燃烧废气依次通过空气预热器、废热锅炉、软水加热器降温后由主烟囱排空。换热产生的蒸汽和软水分别送气化和变换工段使用。2、半水煤气脱硫自气化工段来的半水煤气分别从两个并联的脱硫塔底部进入，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，脱除硫化氢后的半水煤气由塔顶出来送至气柜。吸收了硫化氢的富液，由脱硫塔底部进入富液槽，再经富液泵加压后打至喷射再生槽的喷射器，在喷

6、射器内自吸空气并在喉管及扩散管内进行反应，然后气液一起进入再生槽底部进行溶液的氧化再生和硫泡沫浮选，再生后的贫液流入贫液槽，由贫液泵分别送往两个脱硫塔，循环使用。由再生槽上面浮选出来的硫泡沫溢流到硫泡沫中间槽，再用硫泡沫泵加压输送至硫回收工段的熔硫釜进行连续熔硫，硫膏排入熔硫釜副产硫磺；清液经静置分层后去地下槽，然后补入系统。主要流程示意图如下：半水煤气去气柜硫泡沫槽再生槽富液泵富液槽脱硫塔半水煤气硫泡沫来自气化 贫液槽熔硫釜贫液泵副产硫磺3、电除尘来自气柜的半水煤气（40、0.004MPa）经水封进入4台并联的电除尘器下部，自下而上地通过沉淀极，在高压静电作用下，管中电晕极产生电晕放电现象，

7、当含尘的半水煤气通过电晕极与沉淀极之间形成的不均匀电场时，灰尘微粒便移向沉淀极，使半水煤气净化，净化后的半水煤气由除尘器顶部出来，经出口水封去压缩工段，附于电晕极、沉淀极的尘粒定期进行冲洗除去。4、原料气压缩由电除尘来的半水煤气0.002Mpa,40,自室外总管分别进入各压缩机。首先经过水封及一级前缓冲器，分别进入一段缸加压至0.18Mpa,出一段缸经缓冲、冷却、分离后，进入二段缸加压，压力提至0.575Mpa后，出二段缸，经冷却、分离后与脱碳来的高闪气汇合，一起进入三段缸，加至1.45Mpa后，经冷却、分离，再进入四段缸继续加压，最终压力提至3.65Mpa,经四冷冷却，四分分离后，汇入压缩机

8、出口总管，送往变换工序。5、变换从压缩来的半水煤气温度40，压力3.5Mpa,经焦炭过滤器过滤分离油水，再经过除油器除油后，进入煤气预热器，与第二低变炉出口变换气换热至195后在蒸汽混合器中与来自管网的过热蒸汽混合。再进煤气换热器与来自甲烷化加热器的变换气换热到255后进中变炉进行反应。中变炉上、下层间用来自冷凝泵的变换冷凝液冷激到300后进中变炉下层继续反应，出中变炉下层变换气温度约360。经甲烷化加热器与来自甲烷化工段的净化气换热至340后，再进煤气换热器与进本工段的半水煤气换热，变换气温度降至约320后，进淬冷过滤器，用来自冷凝液泵冷激至约230进第一低变炉一段，在低变催化剂的作用下进行

9、变换反应，出第一低变炉一段出口变换气温度约260。第一低变炉一段出口的变换气在淬冷过滤器中被来自冷凝液泵的冷凝液冷激到约225进第一低变炉二段继续进行变化反应。第一低变炉二段出口的变换气温度约为230，经锅炉给水冷却至约200后进第二低变炉继续进行变换反应，出第二低变炉变换气温度约为205。然后依次经过锅炉给水预热器和脱盐水预热器回收变换余热后进变换气水冷器将变换气冷却到小于40后送至变脱工段。开车时以半水煤气为载热体，以二硫化碳为硫化剂，用电加热炉提供热量，对触媒进行硫化，使其呈现活性状态。流程示意图如下：蒸汽混合器煤气换热器中变炉一层焦炭过滤器中变炉二层甲烷化换热器煤气预热器半水煤气 来自

10、压缩 淬冷过滤器第一低变炉一段淬冷过滤器 第一低变炉二段锅炉给水预热器第二低变炉锅炉给水预热器变换气水冷器脱盐水预热器变换气变脱工段 冷却至 40 6、变换气脱硫变换气首先进入脱硫塔底部，在塔内自下而上穿过填料与自塔顶喷淋而下的脱硫液逆流接触，使变换气中的硫化氢降低到不大于10mg/Nm3。脱除硫化氢后的变换气从脱硫塔顶部出来去精脱硫工段。塔底出来的含硫富液经调节阀送至喷射再生槽，进行喷射再生。再生后的贫液经溶液循环泵输送到脱硫塔顶部，循环使用。在喷射氧化再生槽中浮选所析出的硫泡沫进入硫泡沫槽，经硫泡沫泵输送硫回收工程，一起回收产品硫磺。7、精脱硫从变脱工段来的变脱气进预脱塔、，在预脱塔、内活

11、性炭吸附剂的作用下，出塔预脱气H2S含量小于0.5mg/Nm3，再进精脱塔将气体中的有机硫吸收，出口总硫含量1mg/Nm3，送至脱碳工段。流程示意图如下：8、脱碳从精脱来的精脱气首先进入气体换热器，冷却至15左右，并在变换分离器分离掉冷凝液后进入CO2吸收塔底部，气体在塔内与自上而下的NHD溶液逆流接触，含CO20.15%的净化气从塔顶出来，经净化气分离器气液分离，再又回到气体换热器换热后，温度约35去甲烷化工序。吸收了CO2的脱碳富液从CO2吸收塔塔底流出，经涡轮回收能量后至加压闪蒸槽内,闪蒸压力0.98MPa，闪蒸出氢气、氮气和部分二氧化碳，从加压闪蒸槽顶部出来的高闪气经高闪气分离器气液分

12、离后，进原料气压缩三段入口，从加压闪蒸槽底流出的富液再进入低压闪蒸槽，在0.03MPa的压力下继续闪蒸，低闪气成分主要CO2，其浓度为98.5%以上，从低闪槽顶部出来的低闪气经低闪分离器气液分离后，回到气体换热器，换热后温度约为35，送往尿素装置。从低压闪蒸槽底部流出的富液，被富液泵加压后，打到气提塔顶部，向下流经填料层，与气提空气逆流接触，溶液得到再生，再生后贫液从气提塔底部流出送至贫液泵，由贫液泵打入氨冷器，经氨冷器降温至-2 -5左右再送到CO2吸收塔顶部。气提空气由引风机风机做功（引风机风机入口设自洁式空气过滤器），空气经空气冷却器，在空气冷却器管内被气提再生塔塔顶来的解吸气冷却，进入

13、空气分离器分离去冷凝水后，进气提塔底部，气提空气向上流经填料层与溶液逆流接触，溶液中的CO2被彻底解吸出来，气提空气以及被解吸出来的CO2一起从气提再生塔顶离开，经空气冷却器换热后进引风机出口放空。NHD溶剂具有吸水性，它将原料气和汽提空气中的水分吸收而使溶液中水含量积累提高，当NHD溶液含水超过3%（W）就会降低其吸收CO2性能。因此需要抽出部分溶液进行脱水。溶液经富液泵出口进入过滤器，经过滤后，溶液分两路，一路进入脱水塔上部的冷凝器，另一路进入溶液换热器，经与脱水塔底部出来的热溶液换热蒸发，脱去水份的溶液从脱水塔底部再经溶液换热器冷却后，由贮槽泵打入系统。另外，脱水塔内的水蒸汽从塔顶出去进

14、入水冷器，经冷凝后进入冷凝液槽，然后排至地沟。流程示意图如下：9、甲烷化来自脱碳工段的净化气40，压力3.2MPa，经过甲烷化换热器与来自甲烷化炉的精制气换热到270，再进甲烷化加热器与来自中变炉二段变换气换热后，温度升到约280进甲烷化炉，在催化剂作用下进行甲烷化反应，出甲烷化炉的精制气温度约为325，CO+CO210PPm，经过甲烷化换热器与进入本工段净化气换热后温度降低到90，再经过甲烷化水冷器冷却到小于40后送至合成气压缩工段。10、合成气压缩来自净化工段合格的氢氮气（3.02MPa、40）进入压缩机一段入口，压缩至7.0MPa时经过段间水冷器和段间氨冷器冷却后，进入分子筛净化装置,将

15、H2O和CO2吸附后进入压缩机二段入口提压后与合成工段来的循环气在循环段混合，提压至14.9MPa后送至合成工段。11、氨合成由甲烷化来的新鲜气，和氢回收装置来的渗透气经合成压缩机一段提压后，经分子筛干燥后送往合成气压缩机二段入口加压后与合成塔来的合成循环气在缸内混合后再经循环段压缩，达到14.9MPa后送到合成热气气换热器与从锅炉给水预热器来的合成气换热后，温度提到214进入合成塔。出塔气经废热锅炉回收热量后为277的气体入锅炉给水预热器进一步回收热量，温度降至239进热气气换热器加热入塔气，冷却后温度降至93经水冷器冷却至40进入冷气气换热器与高压氨分离器来的冷气换热后，温度降至28，依次

16、进入第一氨冷器、第二氨冷器，经氨冷器冷却后的气液相混合物（-10）进入高压氨分离器，冷凝下来的液氨在分离器中被分离，并从底部出口经减压阀减压排至中压氨分离器，出高压氨分离器的循环气经冷气气换热器回收冷量后分为两路：其中绝大部分循环气进合成气压缩机循环段，重复上述循环，另外一小部分作为驰放气至氢回收装置。高压氨分离器来的液氨经减压后（-10、2.46MPa）进入中压氨分离器，槽底出来的液氨产品送往冷冻回收冷量后去尿素装置，为保证尿素装置平稳运行，液氨总管上设有液氨流量调节系统。正常生产时可由此调节送往尿素装置的液氨流量，当尿素装置短期停车时，产品液氨送氨库。中压氨分离器顶部出来的闪蒸气减压后（-

17、10、0.5MPa）送燃料管网。从高压氨分离器出来的气体中一部分驰放气送往氢回收装置另设一管路接到放空总管。氨冷器所需液氨从冷冻装置提供，蒸发后的气氨送冷冻装置，形成闭路循环。废热回收器所需锅炉给水从锅炉房提供。所产3.0MPa中压蒸汽送中压蒸汽管网。流程示意图如下：渗透气来自氢回收合成压缩机循环段合成压缩机二段合成压缩机一段分子筛驰放气 循环气 14.95MPa水冷器氨冷器-热气气换热器冷气气换热器高压氨分离器-10 40闪蒸气去燃料管 214锅炉给水预热器合成塔低压氨分离器废热锅炉液氨去尿素12、氢氨回收自合成岗位来的14.3MPa(A)、36的驰放气，经调节阀IV101减压后从水洗塔底部

18、进入，在塔内与塔顶喷淋而下的软水逆流接触，吸收掉驰放气中的NH3后，原料气由塔顶排出经分离器分离掉水份再经加热器加热至44进入以两并两串型(也可其它组合)四个膜分离器，原料气中的氢气选择性的通过膜壁，并在膜管内富集，从四个膜分离器出来的渗透气汇集在一起，减压至3.02MPa(A)、40送往合成压缩机回收，从膜壁侧得到的非渗透气减压后送食堂做燃料气或装置正常情况下送往吹风气回收装置。工号软水由界区外软水总管至软水槽，经高压水泵加压后送至水洗塔顶部，自上而下洗涤原料气中的氨，吸收氨后稀氨水从塔底排出，经LV101调节阀送往尿素装置。13、氨库当尿素装置短期停车时，由氨合成工段送来的2.5MPa、-

19、10的液氨经减压后入液氨贮罐操作压力为0.4MPa温度-10。当尿素装置加大负荷时，氨罐中的液氨经液氨泵加压至2.5MPa，经冷凝器加热到30后与冷冻工段来年产品液氨一同送至尿素装置。合成工段来的液氨在贮罐中减压闪蒸，闪蒸出来的气体与氨合成工段第一氨冷器出口气氨汇合后送冷冻工段，以维持液氨贮罐的正常操作压力。当合成氨装置短期停车，或由于装置检修的需要而停车较长时间时，为避免环境温度的影响引起液氨贮罐压力升高，设有保冷冰机以维持液氨贮罐的压力，具体流程：气氨经氨液分离器分离出来带的液氨后，去螺杆式氨压缩机组，由螺杆式氨压缩机出来的气氨经氨冷凝器冷凝为40的液氨经贮氨器返回液氨贮罐。14、尿素工艺

20、尿素装置工艺主要包括：CO2压缩和脱氨、液氨升压、合成和气提、循环、蒸发、解吸和水解以及大颗粒造料等工序。（1）二氧化碳压缩和脱氢从合成氨装置来的CO2气体，经过CO2液滴分离器与来自空压站的工艺空气混合（空气量为二氧化碳体积4%），进入二氧化碳压缩机。二氧化碳出压缩机三段进脱硫，脱氢反应器。脱氢的目的是防止高压洗涤器可燃气体积聚发生爆炸。在脱氢反应器中H2被氧化为H2O，脱氢后二氧化碳含氢及其它可燃气体小于50PPm，经脱硫，脱氢后，进入压缩机四段、五段压缩，最终压缩到14.7MPa（绝）进入汽提塔。二氧化碳压缩机设有中间冷凝器和分离器，二氧化碳压缩机压缩气体设有三个回路，以适应尿素生产负荷

21、的变化，多余的二氧化碳由放空管放空。流程示意图如下：CO2压缩机四、五段CO2压缩机一、二、三段汽提塔脱硫、脱氢分离器CO2来自脱碳 14.7MPa(绝)（2）液氨升压液氨来自合成氨装置氨库，压力为2.3MPa（绝），温度为20，进入液氨过滤器，经过滤后进入高压氨泵的入口，液氨注流量在一定的范围内可以自调，并设有副线以备开停车及倒泵用。主管上装有流量计。液氨经高压氨泵加压到18.34MPa（绝）。高压液氨送到高压喷淋射器，作为喷射物料，将高压洗涤器来的甲铵带入高压冷凝器。（3）合成和气提尿素合成反应液从塔内上升到正常液位，温度上升到180183，经过溢流管从塔下出口排同，经过HPV2202进入

22、气提塔上部，再经塔内液体分配器均匀地分配到每根气提管中，沿管壁成液膜下降，由塔下部导入的二氧化碳气体，在管内与合成反应液逆流相遇，气提管外以蒸汽加热，合成反应液中过剩氨及未转化的甲铵将被气提气蒸出和分解，从塔顶排出，尿液及少量未分解的甲铵从塔底排出，气提塔出液温度控制在165172之间，塔底液位控制在4070%左右，以防止二氧化碳气体随着液体流至低压分解工段造成低压设备超压。从气提塔排出180185的气体，与新鲜氨及高压洗涤器来的甲铵液在14.22MPa（绝）下混合一起进入高压冷凝器顶部。生成的甲铵，已冷凝的和未冷凝的氨和二氧化碳被导入到合成塔的底部，在这里，发生了甲铵转化为尿素、氨和二氧化碳

23、反应生成氨基甲酸铵两个最主要的反应，转化和加热合成塔中的溶液所需的热量由附加的氨和二氧化碳的冷凝热来提供。从合成塔顶排出的气体，温度约为180183，进入高压洗涤器，在这里将气体中的氨和二氧化碳用加压后的低压吸收段的甲烷液冷凝吸收，然后经高压冷凝器再返回合成塔，不冷凝的惰性气体和一定数量的氨气，自高压洗涤器排出高压系统，进入低压吸收塔吸收后，直接放空。甲铵吸收冷凝的热量被管间的调温冷却水带走，调温水从110升到125，并由高压洗涤器循环水冷却器调节到110120，经高压洗涤器循环水泵循环使用。流程示意图如下： 放 空空气鼓风机 惰性气体、氮气煤气发生炉炉。机新 鲜气 氨体高压冷凝器废热锅炉集尘

24、器尿素甲铵液去循环段（4）循环来自气提塔底部的尿素甲铵溶液，经过气提塔的液位控制阀，减压到0.250.35MPa（绝），溶液中41.5%的二氧化碳和69%的氨得到闪蒸，并使溶液温度从170降到107，气液混合物喷到精馏塔顶，精馏塔上部为填料塔，起着气体精馏作用，下部为分离器，经过填料段下落的尿素甲铵液流入循环加热器。循环加热器用高压冷凝器副产的0.4MPa（绝）蒸汽加热。温度升高到135，甲铵进一步分解，而后进入精馏塔下部的分离器分离。液体经液位控制阀LIC2301流入闪蒸槽，气体上升到精馏塔填料段，精馏后的气体导出精馏塔与部分回流液、解吸液和液氨混合送到浸没式低压甲铵冷凝器。因此，两相并流上

25、升进行吸收，吸收时产生的热量，被冷凝器中冷却水带走，冷却水温从55升到65。此冷却水经低压甲铵冷凝器循环水泵送低压甲铵冷凝器循环冷却器冷却后循环使用。气液混合物从浸没式低压甲铵冷凝器上部溢流到低压甲铵冷凝器液位槽，液体从液位槽底导出，经高压甲铵泵升压至16.0MPa（绝），送入高压洗涤器顶部。液位槽分离出的气体，经TPV2302阀进入常压吸收塔，经填料段，被来自低压吸收塔和常压吸收塔循环泵经循环冷却器冷却后的氨水喷淋吸收，未能被吸收的惰性气体，经吸收塔放空筒放空。（5）蒸发出精馏塔底部的尿素溶液，经液位槽液位控制阀LIC2301减压后送到闪蒸槽，压力为0.056MPa（绝），温度从135降到9

26、1，有相当一部分NH3、CO2和水闪蒸出来，闪蒸气与一段蒸发分离气相一并进到一段蒸发冷凝器，冷凝液相进入氨水槽，不凝气体经一段蒸发喷射器抽出放至大气。离开闪蒸槽的尿液，温度约为9095，浓度约为72进入尿液槽，通过尿液泵经流量控制阀FPV2401进入一段蒸发器加热段，用PPV2401控制低压蒸汽对其进行加热，使尿素进一步浓缩，气相进入一段蒸发冷凝器，液相约95%的尿液，通过熔融尿素泵送到大颗粒造粒系统。（6）解吸和水解入氨水槽的蒸发闪蒸冷凝液，含有一定量的NH3，少量CO2和少量尿素，这部分氨水分别用两台泵打出循环利用，由低压吸收塔循环泵打出的氨水分成三路，一路进入低压吸收塔作吸收剂，一路作一

27、段蒸发器气相管线的冲洗用水，一路进入一段蒸发器作冲洗用水。由解吸给料泵打出的氨水也分成三路：一路去精馏塔气相，一路与解吸塔气相混合冲洗回流冷凝器，一路经解吸塔换热器，加热到117送到第一解吸塔上部，解吸出氨和二氧化碳，解吸塔的操作压力为0.3MPa（绝），出第一解吸塔的液体，经水解给料泵加压到2.0MPa（绝）经水解塔换热器换热后，进入水解塔的上部，水解塔的下部通入2.4MPa(绝)的蒸汽，使液体中所含的少量尿素水解成氨和二氧化碳。气相进入第一解吸塔上部，液相经水解塔换热器换热后温度为137，进入第二解吸塔上部，操作压力为0.3MPa（绝），塔下部通入0.4MPa（绝）的蒸汽进行解吸，塔底温度

28、为145，从液相中解吸出来的氨和二氧化碳及水蒸气，直接导入第一解吸塔的下部，与第一解吸塔的液体进行质热交换，出第一解吸塔的气体，含水小于40。在回流冷凝器中冷凝，冷凝液一部分作为回流液回流到第一解吸塔的顶部，进行质热交换，以减少出塔气相的水含量，另一部分冷凝液，送到低压甲铵冷凝器，未被冷凝的气体进入常压吸收塔，进一步吸收氨和二氧化碳后放空，在第二解吸塔吸收后的液体含氨小于5ppm，尿素小于5ppm，经解吸塔换热器换热和废水冷却器冷却后送出尿素界区。（7）大颗粒A、经甲醛计量泵送甲醛（37）至熔融泵进口与135、浓度96的尿素溶液混合，经PV211减压到1.5Kgf/cm2进入造粒机喷嘴。B、造

29、粒来自流化空气风机压力的流化空气，把晶种由流化床多孔板上吹起，由雾化风机来的温度为135、压力为0.045MPa左右的雾化空气，将由尿液喷嘴喷出的尿液雾化，形成约5m小液滴，小液滴在流化床温度为105110情况下，凝结到流化状态的晶种上，随着小液滴的不断凝结，尿素颗粒不断增大，增大到要求粒度时，就会掉到多孔板上，由于多孔板开孔为斜向前开，在尿素颗粒流化状态的同时，它还慢慢向前运动，达到要求的尿素颗粒被流化空气吹到造粒机冷却室冷却到70，经液位调节阀LV2213出造粒机。C、颗粒的循环流程经造粒机出来的尿素颗粒，由振动给料机均匀振动输送到安全筛上，又送到第一流化床冷却器冷却至70左右，由斗提机经

30、分料阀将颗粒送往振动筛，在此尿素分成三类，回造料机作晶种，合格品经换器送往最终产品冷却器BFC102，在产品冷却器内由循环冷却水将尿素颗粒冷却至45以下，经皮带送往包装。D、粉尘的回收及排放造粒机、第一流化床冷却器、斗提机、振动筛产生的粉尘经除尘风机送入造料冷却洗涤器，用界外来的脱盐水和洗涤器循环贮槽来的洗涤液进行洗涤。来自三通阀冲洗、振动筛分料器、破碎机料斗、第一流化床冷却器、造粒机、安全筛、SR101和各种排放的尿液、尿素回收到循环槽SR103，由蒸汽喷射泵将喷射0.4MPa（绝）的低压蒸汽将回收尿素加以溶解和加热，浓度达到40时，用尿液回收泵返回到尿液槽，循环槽产生烟气由抽出风机送到洗涤室加以洗涤回收。洗涤室洗涤尾气经丝网除沫器除液后，经洗涤器抽风朵抽到放空筒放空。（8）蒸汽系统2.5MPa过热蒸汽系统