K003-CA6140车床拨叉831003加工工艺及车φ22花键孔倒角夹具设计带图纸
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共36页)
编号：89594008
类型：共享资源
大小：2.29MB
格式：ZIP
上传时间：2020-07-15
上传人：QQ24****1780
认证信息
个人认证
王**（实名认证）
浙江
IP属地：浙江
14
积分
- 关 键 词：
-
K003
CA6140
车床
831003
加工
工艺
22
花键
倒角
夹具
设计
图纸
- 资源描述：
-
K003-CA6140车床拨叉831003加工工艺及车φ22花键孔倒角夹具设计带图纸,K003,CA6140,车床,831003,加工,工艺,22,花键,倒角,夹具,设计,图纸
- 内容简介：
-
（论文） 摘 要I摘 要此次设计任务是对拨叉零件的加工工艺、夹具设计，该工件由于上端面和底槽均与花键孔中心有位置关系，因此在工序安排上，先加工花键孔，再通过花键孔定位加工底槽和上端面，最后攻螺纹孔，其中各种夹具均采用专用夹具，由于该零件的尺寸小，所需的夹紧力不大，因此都采用手动夹紧，它的机构设计简单、方便，且满足夹紧要求。在设计拉刀时，根据零件材料、切削余量等，关键词 拨叉，加工工艺，定位，夹紧，拉刀（论文） ABSTRACTII ABSTRACTThis design is to analyze the processing of plectrum C,tongs designs,and pulling knife designs,Because during the machining process,the top end and bottom slot of the workpiece are related to the core position of the key bore.then passes to spend key bore fixed position process the bottom slot with top end,offend the chread bore finally.And every kind of tongs adopt the appropriation tongs.Because such workpiece is small in its size and calls for a little clip tight,therefore all tongs adopt moving to clip tight.Its arganization design is simple,convenience,and satifly to clip tight,when designing the broaching cutting tool,this design choses and computes every kind of parameters,such as,the material of the broaching cutting tool,the rising level of the broaching cutting tool,the type of the pulling knife gear,and the number of the gears and so on,through the material of spare parts and cutting remaining measures,Key words Plectrum C, the processing craft, position, clip tight, broaching cutting tool.（论文） 1 绪论3目录摘摘 要要.IABSTRACT.II1 1 绪论绪论.52 2 拨叉拨叉的分析的分析.62.1 拨叉的作用 .62.2 拨叉的工艺分析.62.3 拨叉的工艺要求.62.4 毛坯的选择.72.5 本章总结 .73 3工艺规程设计工艺规程设计.83.1 加工工艺过程.83.2 确定各表面加工方案.83.2.1 选择加工方法时，需考虑的因素.83.2.2 面的加工.83.2.3 孔的加工.93.2.4 槽的加工.93.3 确定定位基准 .93.3.1 粗基准的选择.93.3.2 精基准选择的原则.103.4 工艺路线的拟订.103.4.1 工序的合理组合.103.4.2 工序的集中与分散.113.4.3 加工阶段的划分.123.4.4 加工工艺路线方案的比较.133.5 拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定.143.5.1 毛坯的结构工艺要求.143.5.2 拨叉的偏差计算.153.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）.163.7 时间定额计算及生产安排.243.7.1 铣侧面.243.7.2 钻预制孔.253.7.3 拉25H7 内花键.253.7.4 粗、精铣 18H11 底槽.253.7.5 粗、精铣上端面.263.7.6 钻、攻 2-M8 螺纹孔.273.8 本章总结 .284 4 花键孔花键孔25H725H7 拉刀设计拉刀设计.294.1 拉刀的结构参数.29（论文） 1 绪论44.1.1 拉削特点.294.1.2 拉刀类型选择.294.1.3 拉刀材料选择.294.1.4 拉床类型选择.294.2 拉刀切削部分的设计.294.2.1 拉削方式选择.294.2.2 齿型确定.294.2.3 拉削余量的确定.304.2.4 刀齿几何参数选择.304.2.5 确定齿升量.30zf4.2.6 确定齿距及同时工作齿数.31peZ4.2.7 确定容屑槽形状和尺寸.314.2.8 设计分屑槽.324.2.9 确定拉刀齿数和直径.334.3 拉刀其他部分设计.344.3.1 拉刀柄部设计.344.3.2 颈部与过渡锥部设计.344.3.3 前导部、后导部设计.354.3.4 拉刀总长度.354.4 拉刀强度及拉床拉力校验.364.4.1 拉削力.364.4.2 拉刀强度校验.374.4.3 拉床拉力校验.374.5 本章总结 .385 5 结结 论论 .39参参 考考 文文 献献.40致致 谢谢.41（论文） 1 绪论5 1 绪论夹具设计作为高等工科院校教学的基本训练科目，在毕业设计中占极其重要的位置。夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。因此，选择拨叉的夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学知识。本次所选拨叉的工艺分析及夹具设计内容主要包括：拨叉工艺路线的确定，夹具方案的优选，装配图、零件图的绘制以及拉刀设计，设计说明书的编写等。夹具是工艺装备的主要组合部分，在机械制造中占有重要地位，夹具对保证产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，缩短产品生产周期等都具有重要意义。随着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，各企业迫切需要提高夹具设计的效率。刀具行业是一个比较特殊的行业，肩负着为制造业提供关键装备、数控刀具的重任，制造业的水平如何往往会受刀具行业整体水平的较大影响，而制造业的发展也会促进刀具行业的发展，两者可以说是相互影响相互制约。随着制造业的持续发展，为制造业提供关键装备的刀具行业必将快速、稳步发展，根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具必将成为时代的新宠，面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须在改进原有的刀具材料、研发新的刀具材料及寻找更合理的刀具结构方面多下功夫，以解决制造业面临的越来越多的加工难题。当前，切削技术快速发展，已经进入了现代切削技术新阶段，刀具材料、刀具结构均取得了全面的进步，加工效率也在成倍提高。同时，切削技术和刀具也成为制造业开发新产品和新工艺、应用新材料的基础工艺和建立创新体系的关键技术。本次设计的拉刀常用于加工高精度零件，所以在设计拉刀时要确保各个参数的正确性，为了保证在拉削过程中的高精度，拉刀材料的选择也是设计拉刀的重点，即要保证拉刀的寿命，也要保证拉刀的成本，加工难度小。62 拨叉的分析2.1 拨叉的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。2.2 拨叉的工艺分析拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。2.3 拨叉的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。其余未注明圆角半径R35mm5锥孔配作2-M8通孔图 1.1 拨叉零件图7其加工有五组加工：铣侧面；拉内花键孔；粗精铣上端面；粗精铣257H18H11 底槽；钻、铰 2-M8 通孔，并攻丝。（1） 侧面的加工主要是为了后续工序中能有更好的定位面，确保后续加工所要求的精度，粗糙度在 6.3 即可。（2） 以为主要加工面，拉内花键槽，槽数为 6 个，其粗糙2212H257H度要求是底边，侧边，内孔粗糙度。6 . 1Ra3.2Ra 2212H6.3Ra （3） 另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为。3.2Ra （4） 第三组为粗精铣 18H11 底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边，槽底的表面粗糙度要求是。3.2Ra 3 . 6Ra（5） 钻并攻丝 2-M8，保证两螺纹孔中心距为 25mm。2.4 毛坯的选择拨叉毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。工件尺寸较小单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产1 2mm的面积较小。因其年产量是 5000 件，查参考文献5表 2.1-3，生产类型为中批量生产。2.5 本章总结通过对拨叉的工艺分析，为以后工序的设计安排，夹具的设计打下理论基础，在对拨叉进行工艺分析时，要充分考虑工件的材料、形状尺寸，保证工件加工时的良好工艺性，通过对拨叉的分析，确定毛坯为铸件，在后续设计中以此分析为前提，优化夹具方案。 4 专用夹具设计83 工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知。该拨叉零件的主要加工表面是平面、内花键和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及位置精度，处理好内花键和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上工艺分析知，上端面与槽边均与花键轴有位置度公差，所以，保证内花键高精度是本次设计的重点、难点。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。3.2.1 选择加工方法时，需考虑的因素（1） 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2） 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。（3） 考虑被加工材料的性质。（4） 考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。（5） 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。3.2.2 面的加工侧面的加工主要是为后续加工做准备，因此，在选择加工方法上可以选用一次性铣面，表面粗糙度为 6.3。上端面的查参考文献5表 2.1-12 可以确定，上端面的加工方案为：粗铣精铣（） ，粗糙度为6.30.8，一7 9ITITRa 4 专用夹具设计9般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。3.2.3 孔的加工（1） 加工内花键前的预制孔加工2212H查参考文献5表 2.3-47，由于预制孔的精度为 H12，所以确定预制孔的加工方案为：一次钻孔，由于在拉削过程中才能保证预制孔表面精度，所以，在加工内花键前预制孔的精度可适当降低。（2） 内花键的加工通过拉刀实现花键的加工，由于拉削的精度高，所以能满足花键表面精度，同时也能保证预制孔表面精度。（3） 2-M8 螺纹孔的加工加工方案定为：钻，攻丝。3.2.4 槽的加工查参考文献5表 2.1-12 可以确定，槽的加工方案为：粗铣精铣（） ，粗糙度为6.30.8，设计要求为 6.3 和 3.2，粗铣时，精度可7 9ITITRa 适当降低。3.3 确定定位基准3.3.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 4 专用夹具设计10（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，选择作为拨叉加工粗基准。3.3.2 精基准选择的原则（1） 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2） 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。（3） 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，它的内花键槽，适于作精基准使用。257H选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4 工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是：先加工预制孔，再加工花键槽，最后以花键槽定位粗、精加工拨叉上端面和底槽及 M8 螺纹孔。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.4.1 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 4 专用夹具设计11（1） 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2） 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含 0.4%1.1%80 90 c苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部基本无杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留物。3.4.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 （1） 工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。（2） 工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 4 专用夹具设计12组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3.4.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1） 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为 Ra=80100m。（2） 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为Ra=101.25m。（3） 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7，表面粗糙度为 Ra101.25m。（4） 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 IT5IT6,表面粗糙度为 Ra1.250.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表 4 专用夹具设计13面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.4.4 加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案，见表 3.1。表 3.1 加工工艺路线方案比较表方案方案工序号工序内容定位基准工序内容定位基准010铣左侧面右侧面和上端面铣左侧面右侧面和上端面020钻预制孔底面和侧面钻预制孔底面和侧面030粗、精铣上端面已加工预制孔和侧面拉内花键 25H7已加工预制孔和侧面040粗、精铣18H11 底槽已加工预制孔和侧面粗、精铣18H11 底槽内花键和侧面050钻 2-M8 通孔，攻丝已加工预制孔和侧面粗、精铣上端面内花键和侧面060拉内花键 25H7已加工预制孔和侧面钻 2-M8 通孔，攻丝内花键和侧面070车车花键孔倒角CA6140 车床080去毛刺，清洗去毛刺，清洗090检验检验加工工艺路线方案的论证：方案、主要区别在于在加工上端面及以下工序时，所选定位基准不同，方案选用预制孔为主要定位基准，方案选用花键作主要定位基准，很显然选用内花键做定位基准更符合设计要求，因为其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。由以上分析，方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程见表 3.2。 4 专用夹具设计14表 1.2 加工工艺过程表工序号工 种工作内容说 明010铸造金属型浇铸铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高：80mm40mm75mm预制孔、底槽不铸出020热处理退火030铣铣侧面专用铣夹具装夹；卧式铣床（X52K）040钻钻预制孔2212H专用夹具装夹；轻型圆柱立式钻床(5035)ZQ050拉拉内花键257H专用夹具装夹；卧式拉床（L6120）060铣铣底槽 18H11，深 35mm专用夹具装夹；卧式铣床（）52XK070铣粗、精铣上端面专用夹具装夹；卧式铣床（）52XK080钻攻丝钻通孔6.7mm攻 M8 螺纹专用夹具装夹；摇臂钻床( 3025)Z090车车花键孔倒角CA6140 车床100去毛刺清洗110检验入库3.5 拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉其材料是 HT200，采用的是金属型铸造，生产类型为中批量生产。3.5.1 毛坯的结构工艺要求（1） 拨叉为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应合适、均匀，不得有突然变化。 铸造圆角要适当，的得有尖棱、尖角。 4 专用夹具设计15 铸件的结构要尽量简化。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。（2） 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3.5.2 拨叉的偏差计算（1） 侧面加工的偏差及加工余量计算 本次加工面用于以后加工中的定位面，一次性铣削到尺寸 80mm，查参考文献12表 1-25，得侧面加工偏差为。0.3mm（2） 预制孔及花键孔的偏差及加工余量计算 加工预制孔时，由于铸造是没铸出，且为一次钻出，通过拉削后保证花键尺寸，预制孔尺寸，查参考文献5表 2.3-54，得花键拉257H mm2212Hmm削余量为 0.7-0.8mm，取 0.8mm，即预制孔加工到，一次拉削到设计要21.2mm求，查参考文献5表 1.12-11，得花键偏差为。0.0450mm（3） 拨叉上端面的偏差及加工余量计算根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照参考文献5表 3.2-23。其余量值规定为，现取mm4 . 37 . 2。表 3.2-27 粗铣平面时厚度偏差取。mm0 . 3mm028. 0精铣：参照参考文献5表 2.3-59，其余量值规定为。1mm铸造毛坯的基本尺寸为根据参考文献5表 2.3-11,铸件尺723.0 176mm 。寸公差等级选用 IT7，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为1.1mm。毛坯的名义尺寸为：723.0 176mm 。 4 专用夹具设计16毛坯最小尺寸为：760.5575.45mm毛坯最大尺寸为：760.5576.55mm粗铣后最大尺寸为：72 173mm 粗铣后最小尺寸为： 730.2872.72mm精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即保证尺寸 72mm，表面与花键轴的平行度公差为 0.1mm。（4） 18H11（）槽偏差及加工余量：0.018018铸造时槽没铸出，参照参考文献8表 21-5，得粗铣其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为 2.0mm，再由参照参考文献3表 21-5 的刀具选择可得其极限偏差：粗加工为，精加工为。0.11000.0130粗铣两边工序尺寸为：；18216mm粗铣后毛坯最大尺寸为：；160.1116.11mm粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm；粗铣槽底工序尺寸为：33mm；精铣两边工序尺寸为：，已达到其加工要求：。0.0130180.018018（5） 2-M8 螺纹偏差及加工余量：参照参考文献5表 2.2-2，2.2-25,2.3-13 和参考文献12表 1-8，可以查得：钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是12IT12.5Raum0.15mm查参考文献5表 2.3-47，表 2.3-48，表 2.3-71。确定工序尺寸及加工余量为：加工该组孔的工艺是：钻攻丝钻孔： 6.7mm攻丝：攻 2-M8 螺纹孔。 3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序 1：铣侧面机床：卧式铣床 4 专用夹具设计17刀具：根据参考文献4表 10-231，选用高速钢错齿三面刃铣刀，规格为：，齿数为 12 齿。160,40,32Dmm dmm Lmm铣削深度：pa1pamm每齿进给量：查参考文献5表 2.4-75，取fa0.2 0.3fmmaz。0.33.6fmmmmazr铣削速度：查参考文献4表 11-94，得，V15 200.25 0.33minmmVs取0.3mVs机床主轴转速：n 10001000 0.3 6035.83 /min3.14 160VnrD查参考文献5表 3.1-74 取37.5 /minnr实际切削速度 ：v3.14 160 37.50.31/10001000 60Dnvm s进给量：fV3.6 12 37.5/6027/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf27/1620/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 l75lmm刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=82mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：1jt121758220.1min1620jmllltf工序 2：钻预制孔机床：轻型圆柱立式钻床(5035)ZQ刀具：查参考文献4表 10-175，选高速钢直柄麻花钻，钻预制孔到 4 专用夹具设计1821.2mm，所以。21.2dmm进给量：根据参考文献5表 2.4-38，取f0.5/fmm r切削速度：参照参考文献5表 2.4-41，取V0.45/Vm s机床主轴转速，有：n，10001000 0.45 60405.6 /min3.14 21.2vnrd按照参考文献5表 3.1-36，取475 /minnr所以实际切削速度 ：v3.14 21.2 4750.52/10001000 60dnvm s切削工时 被切削层长度 ：l80lmm刀具切入长度：1l 121.2(1 2)12015.9622rdlctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间： 2jt280630.37min0.5 475jLtfn工序 3：拉内花键257H机床：卧式拉床 L6120。刀具：查参考文献9表 1.3-1，选择拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号，该刀具特点：拉削长度大于 30mm，同时加工齿数不小于 5。材料：W18Cr4V 做拉刀材料，柄部采用 40Cr 材料（具体刀具设计见拉刀设计） 。拉削过程中，刀具进给方向和拉削方向一致，拉刀各齿齿升量详见拉刀设计，拉削的进给量即为单面的齿升量。查参考文献5表 2.4-118 和 2.4-119，确定拉削速度 =0.1160.08，取。vmms0.10mmvs拉削工件长度 ：；l80lmm拉刀长度 ：（见拉刀设计） ；1l1995lmm 4 专用夹具设计19拉刀切出长度=510mm，取。2l210lmm走刀次数一次。根据以上数据代入公式（计算公式由参考文献5表 2.5-20 获得） ，得机动时间jt1280995 1010.850.18min10001000 0.1jllltssv工序 4：粗、精铣 18H11 底槽机床：立式升降台铣床（）52XK刀具：根据参考文献4表 21-5 选用高速钢镶齿三面刃铣刀。外径160mm，内径 40mm，刀宽粗铣 16mm，精铣 18mm，齿数为 24 齿。（1） 粗铣 16 槽铣削深度：pa33pamm每齿进给量：查参考文献5表 2.4-75，得，取fa0.2 0.3/famm z。0.2/famm z铣削速度：查参考文献8表 30-33，得V14minmV 机床主轴转速：n10001000 1427.9 /min3.14 160VnrD查参考文献5表 3.1-74 取30 /minnr实际切削速度 ：v3.14 160 300.25/10001000 60Dnvm s进给量：fV0.2 24 30/602.4/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf2.4/144/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 l40lmm刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=81mm 4 专用夹具设计20刀具切出长度：取2lmml22走刀次数 1 次机动时间： 1jt121408120.85min144jmllltf（2） 精铣 18 槽 切削深度：pa35pamm根据参考文献5表查得：进给量,查参考文献5表2.4760.05/famm z2.4-82 得切削速度，23/minVm机床主轴转速：n，10001000 2345.8 /min3.14 160Vnrd查参考文献5表 3.1-74 取47.5 /minnr实际切削速度 ：v3.14 160 47.50.40/10001000 60Dnvm s进给量：fV0.05 24 47.5/600.95/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf0.18/57/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知， l40lmm刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=81mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121408121.52min57jmllltf本工序机动时间120.85 1.522.37minjjjttt工序 5：粗、精铣上端面机床：卧式铣床52XK 4 专用夹具设计21刀具：根据参考文献4表 10-231，选用高速钢错齿三面刃铣刀，规格为：，齿数为 12 齿。160,40,32Dmm dmm Lmm（1） 粗铣上端面铣削深度：pa3pamm每齿进给量：查参考文献5表 2.4-75，取fa0.15 0.25fmmaz。1.8fmmar铣削速度：查参考文献4表 11-94，得，V15 200.25 0.33minmmVs取0.3mVs机床主轴转速：n 10001000 0.3 6035.83 /min3.14 160VnrD查参考文献5表 3.1-74 取37.5 /minnr实际切削速度 ：v3.14 160 37.50.31/10001000 60Dnvm s进给量：fV1.8 12 37.5/6013.5/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf13.5/810/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 l80lmm刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=82mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121808220.3min810jmllltf（2） 精铣上端面 切削深度：pa1pamm 4 专用夹具设计22根据参考文献4表 11-91 查得：每齿进给量,取0.01 0.02/famm z，根据参考文献4表 11-94 查得切削速度0.24/famm r30/minVm机床主轴转速：n，10001000 3059.7 /min3.14 160Vnrd按照参考文献5表 3.1-74 取60 /minnr实际切削速度 ：v3.14 160 600.50/10001000 60Dnvm s进给量：fV0.24 12 60/602.88/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf2.88/172.8/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 l80lmm刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=81mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121808120.95min172.8jmllltf本工序机动时间120.30.951.25minjjjttt工序 6：钻孔并攻丝8M机床：摇臂钻床3025Z刀具：根据参照参考文献5表 4.3-9 硬质合金锥柄麻花钻头。（1） 钻孔mm6.7钻孔前铸件为实心，根据上文所的加工余量先钻孔到再攻丝，所以6.7mm。6.7Dmm钻削深度：pa9.5pamm 4 专用夹具设计23进给量：根据参考文献5表 2.4-38，取frmmf/33. 0切削速度：参照参考文献5表 2.4-41，取V0.41/Vm s机床主轴转速，有：n，10001000 0.41 601169.31 /min3.14 6.7vnrd按照参考文献5表 3.1-31 取1600 /minnr所以实际切削速度 ：v3.14 6.7 16000.56/10001000 60dnvm s被切削层长度 ：l42lmm刀具切入长度：1l 16.7(1 2)12012.89322rDlctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取2lmml41222lmm走刀次数为 1，钻孔数为 2 个机动时间： 1 jt14232220.5min0.33 1600jLtfn （2） 攻 2-M8 螺纹通孔刀具：钒钢机动丝锥 进给量：查参考文献5表 1.8-1 得所加工螺纹孔螺距,因此进f1.25pmm给量1.25/fmm r切削速度：参照参考文献5表 2.4-105，取V0.133/7.98/minVm sm机床主轴转速：，取n010001000 7.98317.68 /min3.14 8Vnrd350 /minnr丝锥回转转速：取n回350 /minnr回实际切削速度： V03.14 8 3500.15/10001000 60d nVm s 被切削层长度 ：l9.5lmm刀具切入长度：1l1(1 3)3 1.253.75lfmm 4 专用夹具设计24刀具切出长度：，加工数为 22l22 33 1.253.75lfmm （）机动时间：2jt121229.53.753.759.53.753.75220.13min1.5 3501.5 350jlllllltfnfn回（）（）本工序机动时间：。jt120.50.130.63minjjjttt3.7 时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该拨叉的年产量为 5000 件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量应不低于 21 件。设每天的产量为 21 件。再以每天 8 小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于 22.8min。参照参考文献5表 2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时） Ntktttzzfjd/%)1)(0/Ntzz因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： %)1)(ktttfjd其中： 单件时间定额 dt 基本时间（机动时间）jt 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动ft作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值k3.7.1 铣侧面加工机动时间：jt0.1minjt 辅助时间：参照参考文献5表 2.5-41，取工步辅助时间为。由于ft0.41min在生产线上装卸工件时间很短，并查参考文献5表 2.5-42，取装卸工件时间为。则min10.41 11.41minft 4 专用夹具设计25：根据参考文献5表 2.5-43，k12.14k 单件时间定额有：dt22.8min()(1%)(0.1 1.41)(1 12.14%)1.69mindjftttk因此，达到生产要求。3.7.2 钻预制孔加工机动时间：jt0.37minjt 辅助时间：参照参考文献5表 2.5-41，取工步辅助时间为。由于ft1.55min在生产线上装卸工件时间很短，并查参考文献5表 2.5-42，取装卸工件时间为。则min11.55 12.55minft ：根据参考文献5表 2.5-43，k12.14k 单件时间定额有：dt22.8min()(1%)(0.372.55)(1 12.14%)3.27mindjftttk因此，达到生产要求。3.7.3 拉 25H7 内花键机动时间： jt0.18minjt 辅助时间：参照参考文献3表 2.5-66，取工步辅助时间为。查参ft1.4min考文献5表 2.5-67 取装卸工件时间为。则0.5min1.40.51.9minft ：根据参考文献5表 2.5-68 得k11.6k 单间时间定额有：dt22.8min()(1%)(0.18 1.9)(1 11.6%)2.28mindjftttk因此，达到生产要求。3.7.4 粗、精铣 18H11 底槽（1） 粗铣 16 槽机动时间：jt粗0.85minjt粗 4 专用夹具设计26辅助时间：参照参考文献5表 2.5-45，取工步辅助时间为。查参ft0.41min考文献5表 2.5-46 取装卸工件时间为，单件加工时已包括布置、休息时间，1min由于此次工序中装夹了两个加工件，应乘以多件装夹系数，查该表注释得两件装夹系数为 0.6，因此装卸工件时间min，则11 0.61.6。0.85 1.62.45minft ：根据参考文献5表 2.5-48，k13k 单间时间定额有：dt22.8min()(1%)(0.852.45)(1 13%)3.73mindfjtttk粗因此，达到生产要求。（2） 精铣 18H11 槽机动时间：jt精1.52minjt精辅助时间：参照参考文献5表 2.5-45，取工步辅助时间为。查参ft0.41min考文献5表 2.5-46 取装卸工件时间为，单件加工时已包括布置、休息时间，1min由于此次工序中装夹了两个加工件，应乘以多件装夹系数，查该表注释得两件装夹系数为 0.6，因此装卸工件时间为min，则11 0.61.6。1.52 1.63.12minft ：根据参考文献5表 2.5-48，k13k 单间时间定额有：dt22.8min()(1%)(1.523.12)(1 13%)5.24mindfjtttk精因此，达到生产要求。3.7.5 粗、精铣上端面加工机动时间：jt1.25minjt 辅助时间：参照参考文献5表 2.5-45，取工步辅助时间为。查参ftmin41. 0考文献5表 2.5-46 取装卸工件时间为。则：1min 4 专用夹具设计27min41. 1141. 0ft：根据参考文献5表 2.5-48，k13k单间时间定额有：dt22.8min()(1%)(1.25 1.41)(1 13%)3mindjftttk因此，达到生产要求。3.7.6 钻、攻 2-M8 螺纹孔（1） 钻6.7mm 孔机动时间： jt0.5minjt 辅助时间：参照参考文献5表 2.5-41，取工步辅助时间为。查参ft1.55min考文献5表 2.5-42 取装卸工件时间为。则：min11.55 12.55minft ：根据参考文献5表 2.5-43，k14.12k单间时间定额有：dt22.8min()(1%)(0.52.55)(1 12.14%)3.42mindjftttk因此，达到生产要求。（2） 攻 2-M8 螺纹孔机动时间： jt0.13minjt 辅助时间：参照参考文献5表 2.5-41，取工步辅助时间为。查参ft1.55min考文献5表 2.5-42 取装卸工件时间为。则：min11.55 12.55minft ：根据参考文献5表 2.5-43，k14.12k单间时间定额有：dt22.8min()(1%)(0.132.55)(1 12.14%)3.01mindjftttk 4 专用夹具设计28因此，达到生产要求。时间定额填入工序卡中，工艺过程卡、工序卡见（附表）本设计中的工艺文件部分。3.8 本章总结 本章确定了零件的工艺路线，以及设计夹具前的定位基准选择，为后续的专用夹具设计做好准备，根据毛坯尺寸及设计要求确定各个加工方案，再由各个加工方案选择机床类型、刀具类型、切削用量以及机加工时间并编入工艺文件中。29第四章第四章 车车 2222 花键孔倒角夹具设计花键孔倒角夹具设计4.1 车床夹具设计要求说明车床夹具主要用于车 22 花键孔倒角夹具。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。（1） 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个 T 形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。（2） 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。4.2 车床夹具的设计要点（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。（2）夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。30心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式：1)对于径向尺寸 D140mm，或 D(23)d 的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧，如图 1-a 所示。这种连接方式定心精度较高。2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。图 1-b 所示的过渡盘，其上有一个定位圆孔按 H7/h6 或 H7/js6 与主轴轴颈相配合，并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按 H7/h6 或 H7/js6 装配在过渡盘的凸缘上，用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图 1-c 所示，过渡盘在其长锥面上配合定心，用活套在主轴上的螺母锁紧，由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高，但端面要求紧贴，制造上较困难。图 1-d 所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与主轴端面只允许有 0.050.1mm 的间隙，用螺钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接触，以使定心准确、刚度好。图 1 车床夹具与机床主轴的连接过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册4.3 定位机构1.定位方案采用螺栓压紧机构进行压紧，即采用用螺栓推动压紧块，压零件的侧面。由零件图分析车 22 花键孔倒角夹具的加工要求，必须保证孔轴向和径向的加工尺寸，得出，夹具必须限制工件的六个自由度，才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下：31在上道工序中（即加工花键底孔）与该工序的定位方案相同，即采用底面、左侧面及上顶面 3 个面进行定位。左侧面有 2 个定位块进行定位，可控制零件的 Y 移动、X 转动、Z 转动三个自由度，上顶面有 1 个定位块进行定位，可控制零件的 Z 移动、Y 转动两个自由度，底面通过夹具体凸台进行定位，可控制零件的 X 移动 1 个自由度。4.4 夹紧机构选择工件的夹紧方案，夹紧方案的选择原则是夹得稳，夹得劳，夹得快。选择夹紧机构时，要合理确定夹紧力的三要素：大小、方向、作用点。夹紧装置的基本要求如下：1， 夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置；2， 夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不震动，又不因夹紧力过大而使工件表面损伤、变形。3， 夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力。4， 机构应尽量简单，制造、维修要方便。分析零件加工要素的性质，确定夹紧动力源类型为手动夹紧，夹紧装置为压板，压紧力来源为螺旋力。夹具的具体结构与参数见夹具装配图和零件图。5.4 切削力及夹紧力的计算刀具： 粗车切削力：查现代机床夹具设计P104 表，得车削切削力计算公式： 圆周分力 Fc = 902 Kp径向分力 Fp = 2383Kp轴向分力 Ff =3326Kp其中背吃刀量 2.3mmf每转进给量 0.16mmVc切削速度 m/min 60Kp修正系数 1.08 所以切削时的各切削力Fc1= 566.8N Fp2=801.5N Ff3= 416.4N精车切削力：背吃刀量 0.5mmf每转进给量 0.13mm32Vc切削速度 m/min 38Kp修正系数 1.08所以切削时的各切削力Fc1= 105.45N Fp2= 57.23N Ff3= 97.96N4.5 零件的车床夹具的加工误差分析工件在车床夹具上加工时，加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差、夹具误D差、夹具在主轴上的安装误差和加工方法误差的影响。JAG如夹具图所示，在夹具上加工时，尺寸的加工误差的影响因素如下所述：（1）定位误差D由于 C 面既是工序基准，又是定位基准，基准不重合误差为零。工件在夹具上定B位时，定位基准与限位基准是重合的，基准位移误差为零。因此，尺寸的定位误差Y等于零。D（2）夹具误差J夹具误差为限位基面与轴线间的距离误差，以及限位基面相对安装基面 C 的平行度误差是 0.01.（3）安装误差A因为夹具和主轴是莫氏锥度配合，夹具的安装误差几乎可以忽略不计。（4）加工方法误差G如车床主轴上安装夹具基准与主轴回转轴线间的误差、主轴的径向跳动、车床溜板进给方向与主轴轴线的平行度或垂直度等。它的大小取决于机床的制造精度、夹具的悬伸长度和离心力的大小等因素。一般取=/3=0.05/3=0.017mmGK零件的车床夹具总加工误差是：22A2J2DG 0262. 0017. 0002. 002233精度储备：0238. 00262. 005. 0CJ故此方案可行。4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号