新造船简介-船体.ppt

1、,CCS新造船现场检验要求,二零零八年十二月二十二日,一、中国船级社的检验和质量控制程序 1、 在船舶建造前，船厂或船舶设计单位应按本社规范的要求，向本社船舶审图单位提交船舶图纸供本社审批。 2、 CCS收到船厂的申请后将立即认真地对申请方所填内容进行确认，并填写评审表。申请书和评审表一经签署，则构成本社与申请方的服务合同。 3、 执行检验单位在评审时会对船厂的建造设施、经验及有关工艺等能力进行确认，以保证所造的船舶符合本社规范和规则及相关标准的有关要求，必要时可对船厂进行访问。,4、 对验船师现场检验的一般要求 4.1 验船师是按照审图部门批准的审批图纸和业已认可的施工工艺文件、检验标准等进

2、行现场检验。对于边建造，边审图的建造船舶，现场验船师应与审图部门保持密切的联系，清楚地掌握审图进度，防止船厂超前施工。 4.2 对于验船师参加的检验项目（已认可的报验项目表），应在接到检验申请通知后，在规定的时间内，在船厂检验员的陪同下进行检验，检验合格后应在检验证明书上进行签署。如未检验合格，应及时书面通知船厂限期整改，重大问题应及时上报，并负责落实整改情况。尤其应做好船舶下水前和航行试验前的验证。,4.3 验船师应结合建造进度进行巡回检查。巡回 检查的目的主要在于检查施工过程和操作是否是 按照施工工艺文件的要求进行的，同时也便于及 时发现问题，尽早解决问题，预防为主，尽可能 地降低缺陷产生

3、的可能性。如：检查正在施工的 焊工是否有等级资格证书，施焊的位置是否与证 书的等级相符，选用的焊接方法、焊接规范和施 工环境是否符合已认可的焊接工艺的要求等。,4.4 验船师应按批准的船用产品证书目录清单 的规定，在检验或试验前要求船厂提供相关的船 用产品证书备案。对于不要求船厂提供船用产品 证书备案的船用产品，验船师仍有核查其产品证 书，以保证该产品是船用产品。 4.5 在检验中，对于由经IACS会员船级社或船旗 国主管机关认可的检测或计量机构签发的试验报 告，本认可等效接受，如无损检测报告、材料的 理化性能试验报告等，这些报告应提供本社备案。,5、开工前检查，检验内容包括： 5.1 确认船

4、厂的施工能力和质量保证能力能保证船舶的建造质量，如： -焊工、无损检测人员的人数，持有资格证书的情况和证书种类、等级分布等； -造船材料的入库、保管、发放制度是否完善； -工程的分包与转包计划，包括对分包或转包方的质量控制措施； -总体建造工艺方案能否保证船舶的建造质量； -生产设备技术状态的完好性，如钢材预处理和加工设备，焊接材料的烘干设备和焊接设备，机械加工设备等； -交验中所需使用的测试、测量设备技术状态的完好性； -船厂的质保制度，主要是交验制度是否完善。,5.2 确认下述工艺及标准等内容： -认可焊接工艺； -认可无损检测计划和无损检测工艺； -确认检验中所采用的建造质量标准，无损探

5、伤等标准； -认可有关施工工艺文件，如总体建造方案、原则焊接工艺、密性试验图、主机安装工艺、轴桨安装工艺、系泊试验大纲、航海试验大纲等； -确认需要船厂提供船用产品证书的船用产品证书目录清单； -认可报验项目表和确认报验细则。确认满足开工要求的技术设计图纸已审批完毕。 5.3 检验满意后签发开工检验通知单。有些项目可在开工后的限期内完成。,6、现场检验： 6.1 分段及船台大合拢检查 检查分段的焊接质量、结构尺寸和材料使用的正确性，以及结构布置的合理性。检查船台大合拢的建造精度和焊接质量。 6.2 下水前检查 检查主要舱室的密性和完整性、焊缝质量（X光片检查）、主尺度和船底挠度、吃水和载重线标

6、志等测量，下水前主船体结构应全部完成。,6.3 系泊试验 按照现场验船师批准的系泊试验大纲进行。 6.4 航行试验 按照现场验船师批准的航行试验大纲进行。 6.5 完整性检查 对航行试验中发现的缺陷修正、救生和消防 设备、以及航行必备的各种资料进行确认。,二、中国船级社的质量控制要求 1、结构细则 1.1 主要构件的布置，应确保结构的有效连续性，避免剖面或高度的突然变化。当构件在舱壁或其他主要构件的两侧对接时，应保证其位置在同一直线,1.2 液舱内的主要构件应构成一个连续性的支撑，并尽可能构成一个完整的环行框架。环行框架的接合处应做成具有足够半径的圆角。一般圆角半径应不小于邻近构件的腹板高度。

7、,1.3 主要构件应设置防倾肘板。当主要构件为对称剖面时, 应每个骨材间距设置防倾肘板。当主要构件为非对称剖面时, 应每隔1 根骨材设置防倾肘板。主要构件承受集中载荷处也应设置防倾肘板。在主要构件端肘板的趾端处, 如腹板高度与其厚度之比大于55 时, 也应设置防倾肘板或加强筋。 1.4 防倾肘板的高度应伸至主要构件的面板，宽度应不小于其高度的40%。当主要构件的面板或折边无支撑的宽度超过15t(t 为主要构件面板的厚度) 时，防倾肘板应与主要构件的面板或折边焊接。,1.5 所有结构上的开口应尽量避开应力集中区域，如无法避开时应作相应的补偿，开口的角隅处均应有良好的圆角。构件与板材直接连接时应避

8、免出现硬点。 1.6 次要结构的端部一般应设置连接肘板。 1.7 参与总纵弯曲的次要构件在舱壁或横向主要构件处切断时，应设置连接肘板以保证结构的纵向连续性。位于舱壁或横向主要构件侧的肘板应对齐。 1.8 当骨材与肘板的连接采用搭接时，搭接长度应不小于骨材腹板高度的1.25 倍。,1.9 当骨材用肘板与主要构件连接时，该肘板一般应延伸至主要构件的面板。当骨材用肘板与主要构件连接时，该肘板一般应延伸至主要构件的面板。 1.10 主要构件的端部应设置连接肘板。 当肘板连接两个主要构件时，肘板的尺寸可按剖面模数较小的主要构件的尺寸确定。 1.11 包括主要构件腹板高度在内的端肘板臂长，应不小于2 倍的

9、主要构件的腹板高度，肘板的厚度应不小于主要构件腹板的厚度。肘板应有折边或面板，其尺寸一般与主要构件的面板相同。主要构件的腹板应与连接构件相焊接。当肘板无支撑的臂长大于100t(t 为肘板的腹板厚度) 时，应设置平行于肘板面板的加强筋。,1.12 非液舱内的主要构件，采用整体式端肘板与舱壁连接时( 即主要构件的腹板在端部逐渐升高)，肘板臂长应不小于1.5 倍的主要构件的腹板高度。主要构件的腹板应与舱壁相焊接，面板应连续延伸至舱壁。 1.13 当甲板纵桁或强横梁与舱壁或外板上的垂直构件相连接时，为保证连接节点具有足够的抗转动刚度，可以要求增大垂直构件的尺度。 1.14 为避免主要强力构件端部的应力

10、集中，在大型肘板趾端处，其腹板厚度应适当加厚，肘板的面板应向端部削斜。,2、船体结构用钢 2.1 为了防止断裂，全船不同部位的船体构件按其所受应力情况分为3个类别，即次要类、主要类和特殊类。然后选择相应的钢级。 CCS的普通船体结构钢的钢级为A、B、D和E。高强度船体结构钢的钢级为AH32、AH36、AH40、DH32、DH36、DH40、EH32、EH36、EH40、FH32、FH36和FH40。 2.2 船中0.4L 区域内的甲板板、舷顶列板以及纵舱壁上列板的材料级别, 在尾楼前端和桥楼两端处, 亦应保持不变。,3、船体结构的焊缝设计 3.1 船体结构的焊缝的布置应考虑到便于焊工施焊。尽可

11、能采用平焊。 3.2 船体各种焊接结构应避免将焊缝布置于应力集中区域。在结构剖面突变之处应有足够的过渡区域, 尽量避免焊缝过分地集中。 3.3 船体主要结构中的平行焊缝应保一定的距离，对接焊缝之间的平行距离应不小于100MM，且避免尖角相交；对接焊缝与角接焊缝之间的平行距离应不小于50MM。,3.4 船体结构中，凡承受高应力的焊缝，应尽量避免采用固定垫板连接。,3.5 船体结构下列部位的角焊缝应采用双面连续焊缝: (1) 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝, 包括舱口围板、升降口和其他开口处; (2) 液体舱、水密舱室的周界; (3) 机座和机器支承结构的连接处; (4) 尾尖舱内所有结构

12、( 包括舱壁扶强材) 的角焊缝; (5) 装载化学品和食用液体货舱内的所有角焊缝; (6) 散货船的货舱内主肋骨及其上下肘板与舷侧外板、上下边舱的斜板之间的所有角焊缝； (7) 液舱内所有搭接焊缝;,(8) 船首0.25L 区域内, 主要构件和次要构件与船底板连接处的所有角焊缝; (9) 中桁材与龙骨板的连接角焊缝; (10) 厨房、配膳室、洗衣室、浴室、厕所和蓄电池室等的周界角焊缝; (11) 船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肘板端部与板材连接的搭接焊缝。 (12) 其他特殊结构、在高强度钢板上安装附件和连接件时的角接焊缝应特殊考虑。,3.6 当不同强度的母材被焊接连接时, 除

13、在结构不连续处或应力集中区域内应选用较高强度等级的焊接材料外, 一般可选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。当母材的连接强度相同，韧性级别不同时除结构受力情况复杂或施工条件恶劣者外，一般可选用与较低韧性级别相适应的焊接材,3.7 焊接下列船舶构件和结构时应采用低氢焊条: (1) 船体大合拢时的环形对接缝和纵桁材对接缝; (2) 具有冰区加强的船舶, 船体外板端接缝和边接缝; (3) 桅杆、吊货杆、吊艇架、系缆桩等承受强大载荷的舾装件及其所有承受高应力的零部件; (4) 要求具有较大刚度的构件, 如首框架、尾框架、尾轴架等, 及其与外板和船体骨架的接缝。 (5) 主机基座及其相连接的构件。,

14、3.8 当焊接高强度钢或钢材碳当量大于0.41%时， 建议采用低氢焊接材料。 3.9 不同厚度钢板进行对接，其厚度差大于或等于4MM时，应将厚板的边缘削斜，使其均匀过渡，削斜的宽度不小于厚度差的4倍。 3.10 若必需采用搭接焊缝时, 两板的搭接宽度应为较薄板厚度的3 4 倍, 但不必大于50mm。搭接表面应紧密贴合。搭接的两端应施以连续角焊。,3.11 若外板与其内侧的型材腹板无法直接采用角焊缝进行连接时, 可采用扁钢衬垫于构件腹板与外板之间, 扁钢与外边的连接可用连续熔透焊缝或长孔塞焊。塞焊孔的长度应不小于90mm, 孔的宽度应不小于板厚的2 倍, 孔的端部呈半圆形, 孔的间距应不大于15

15、0mm。长孔塞焊通常不必在孔内填满焊肉。,3.12 当船体构件采用间断角焊缝时, 对下列部位在包角焊缝的规定长度内应采用双面连续角焊缝: (1) 肘板趾端的包角焊缝长度应不小于连接骨材的高度, 且不小于75mm; (2) 型钢端部, 特别是短型钢的端部削斜时, 其包角焊缝的长度应不小于型钢的高度且不小于削斜长度; (3) 各种构件的切口、切角和挖孔焊的端部处，以及其他构件的垂直交叉连接处的包角焊，当板厚大于12mm 时, 包角焊缝的长度应不小于75mm, 板厚小于或等于12mm 时, 其包角焊缝长度应不小于50mm。,3.13 当船体构件采用挖孔间断焊时, 孔的两端应呈圆弧形, 并应光滑。但在

16、下列位置处, 不准开孔: (1) 在肘板趾端的应力集中区域内; (2) 与主支承构件相交时, 其主肋骨、纵骨及扶强材等的相交处两侧至少各230mm 区域内。 3.14 当构件贯穿水密或油密舱壁时, 舱壁上的贯穿孔应按有关标准要求设置密性补板, 并应按图1.4.4.7(1) 所示, 在密性焊缝一侧的贯穿构件上切割一小半圆孔, 从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续角焊缝, 以确保舱壁的密性。,3.15 邻接液舱的舱壁，为了防止危险气体或液体渗漏至相邻舱室内，在紧靠油气密或水密舱壁前后150mm 的填角焊缝应有适当的坡口并确保焊透。见图1.4.4.7(2)。但也允许采用其他等效措施。 3.16 船体上使

17、用高强度钢时, 其种类、等级及分布情况, 应在结构图上注明, 以便维修。,3.17 检验中应避免下列结构型式： 构件剖面的突然变化(高度/宽度/厚度) （见图B1.1）。,同一区域过于密集或邻近的开孔。（见图B1.2）,某构件两侧构件的不对中。（见图B1.3）,某连续框架不同构件之间的突然过渡。（见图B1.4）,构件特别是主要构件的连接肘板或端肘板的趾端无相应的支撑结构。（见图B1.5）,续上页,构件趾端、切口端部，构件特别是主要构件的连接肘板或端肘板的趾端与焊缝重叠。（见图B1.6）,续上页,构件特别是主要构件的连接肘板或端肘板的趾端直接座落于甲板、外板，以及主舱壁（包括内壳和纵向、横向舱壁

18、）和双层底结构。（见图B1.7）,构件特别是主要构件的连接肘板或端肘板的趾端在其它高应力区域、或应力集中区域设有结构开口。（见图B1.8）,构件与板材连接时出现硬点（见图B1.9）,补板特别是水密补板的不正确焊接顺序。焊接顺序的主要原则是“先进行对接焊缝的焊接再进行角接焊缝的焊接，先进行里侧焊道（靠近穿越构件一侧）的焊接再进行外围焊道的焊接”（见图B1.10）,穿越液舱之间水密舱壁的构件在该舱壁的两侧漏开截止孔。（见图B1.11）,构件端部、构件切口趾端未进行“包角焊接”或称“绕焊”。（见图B1.12）,结构形式和结构强度,包含在规范第二篇中 船体结构一般要求 基本船型(干货船)的要求（总纵强

19、度:65米的船舶，L/B5；B/D2.5;Cb 0.6) 特殊船型的附加要求,舾装设备配备要求,包含在规范第二篇第三章中 舵 锚 锚链 桅或起重柱 其他,机械设备和管路安全要求,包含在规范第三篇中 主机 辅机 管路 轴系,电气设备安全要求,包含在规范第四篇中,主要国际公约介绍,国际安全公约(1974) 国际防污染公约(1973/78) 国际载重线公约(1966) 国际避碰规则(1972) 国际吨位丈量公约(1969),国际安全公约(1974),构造要求-结构、稳性及机电设备 构造要求-防火、探火和灭火 救生要求 通信要求 航行要求 货物运输要求,国际散装运输危险化学品船舶构造和设备规则,货品分

20、类（3类）-船型选择（3种） 货品性能-舱型选择 液舱环境控制标准 电气设备要求 测量设备要求 防火要求 人员保护,焊接要点,焊条的选择是根据低碳钢的强度等级选用的结构钢焊条，并考虑结构的工作条件选用酸性或碱性焊条。一般构件可用酸性焊条，重要部件则基本用碱性焊条。采用碱性焊条时，焊缝金属的抗裂性和低温冲击韧性较好。,根据被焊材料性能和对焊缝的质量要求及施工条件等确定焊条类型之后，焊条直径选择主要考虑工件厚度、接头形式、施焊方法等。搭接、丁字形接头因散热比对接接头快，应适当增大焊条直径。仰焊、立焊、横焊时，为防止熔池金属下淌，可以适当减小焊条直径。多层焊时打底第一层焊缝，为防止烧穿可选用较小的焊

21、条直径。,焊接电流大，生产率高，在允许的情况下尽量选用大电流，但过高的电流强度会造成工件烧穿、焊条发热发红、药皮脱落、焊缝成形变坏、咬边和焊接区晶粒长大等缺陷。焊接电流强度过小会产生未焊透、夹渣等缺陷。焊接电流大小与焊条直径、焊接位置、施焊方式，焊条类型有关。,焊条型号选定后对于固定的焊件，电弧电压高低取决于焊接电弧长度，所以电弧电压的选择，就是指弧长的控制。弧长大于焊条直径的称长弧焊，弧长小于焊条直径的称短弧焊。电弧电压增大，焊缝宽度增加，熔深减小，电弧稳定性变差，飞溅增大，所以在一般情况下，尽量采用短弧焊。,焊接速度是指焊条在焊缝轴线方向的移动速度，它影响焊缝成形、焊缝区的金属组织和生产率

22、。焊接速度和电弧电压对于手工电弧焊一般不做具体硬性数值规定，焊工可以根据焊缝成形等因素较灵活地掌握。,手弧焊使用的电流种类有交流和直流，直流电源电弧稳定性好，焊缝中含氢量可以减低，但成本高。使用酸性焊条牌号末位数字为1-5时可选用交流电源。使用碱性焊条牌号末位数字为7时可选用直流电源，使用结构钢焊条牌号末位数字为6时可选用交直流两用电源。,选用直流电源时要根据焊缝要求和焊条性质确定接线极性。工件为负焊条为正时称反极性，工件为正焊条为负时称正极性。用碱性焊条（低氢型）时，采用反极性为好。反极性可以增加母材的熔化量，提高电弧稳定性，减少焊缝中的含氢量。 埋弧焊焊接时，要特别注意焊剂的烘干和坡口的清

23、理，否则易产生气孔。,A. 手工电弧焊SMAW （1） 碱性药皮焊条（低氢型）焊条的防潮非常重要，其焙烘和保温满足有关要求。而其他焊条放入烘箱可能是有害的，有些焊条可能需要保持一定的潮湿度，应严格按照使用说明书要求予以保管和使用。 （2） 及时彻底清渣非常重要。,B. CO2 气体保护焊GMAW （1） 保护气体的纯度很重要，当时用管道供气时，冷热变化或其他因素导致的管壁水气可能对焊接质量产生危害。可考虑要求较长时间停用后再次使用时放空一部分保护气体。 （2） 要保持焊丝干净，母材清洁。 （3） 露天作业使用有效的防风设备 （4） 设备应得到良好保养，定期更换导电嘴，定期清理焊枪内衬。,埋弧自

24、动焊SAW （1） 严格控制焊接参数，防止系统缺陷，并降低清渣难度。 （2） 准确装配轨道（控制平行度和直度），防止未熔合。 （3） 防止因焊剂受潮产生气孔和焊道下裂纹。 （4） 严格按照焊接工艺规程（WPS）制作接头，防止焊道宽深比过大诱发凝固裂纹，或过小诱发中心收缩裂纹。 （5） 起弧、收弧板要求。,D. FCB 方法 （1） 同III(1)/(2)/(3)。 （2） 认真定位并试运行，确保焊枪行走线路与焊道相一致，防止发生未熔合。 （3） 定期清理和烘烤铜垫板，防污染和受潮。 （4） 保持垫升气囊气压稳定，提高破口根部装配精度，保证背面成形均匀性，防止表面横向冷裂纹。 （5） 两端特别是

25、收弧端考虑采取一定的热处理手段（建议长度500mm）,同时加强NDT 监控，或考虑刨除改为手工焊方法。,焊接缺陷产生原因和修正措施,手工焊 缺陷种类：咬边 产生原因：焊接电流太大，电弧太长，焊接速度太快.运条操作不当。 对策和措施：减小电流，压低电弧，降低焊接速度，提高操作熟练程度。,手工焊 缺陷种类：焊瘤 产生原因：焊接速度太慢，运条操作不当。 对策和措施：提高焊接速度，提高操作熟练程度 缺陷种类：气孔 产生原因：焊条受潮未烘干，坡口及两侧有锈、水、油，电弧太长 。 对策和措施：按规定烘焊条 ，清除表面杂物，压低电弧 。,手工焊 缺陷种类：夹渣 产生原因：坡口角度太小，焊接电流太小，多层多道

26、焊时清渣不干净。 对策和措施：调整坡口角度，加大电流，加强道间清洁工作。 缺陷种类：未溶合和未焊透 产生原因：坡焊接电流太小，电弧偏吹，坡口角度太小 。 对策和措施：加大电流，接地线合理布置，调整坡口角度。,手工焊 缺陷种类：裂纹 产生原因：母材与焊条不匹配，焊件拘束度大，冷却速度太快。 对策和措施：选用合适的焊条，合理安排焊接顺序，采取焊前预热、焊后缓冷、后热等措施 。,埋弧焊 缺陷种类：焊穿 产生原因：坡度精度不够，间隙太大或钝边太小；焊接电流太大或焊接速度太慢；焊接过程中意外故障使小车突然停止行走 。 对策和措施：提高坡度精度，修正坡口或采用封底焊缝；调整焊接规范参数；排除焊机故障或立即

27、熄弧 。,埋弧焊 缺陷种类：焊瘤 产生原因：焊接速度太慢；电流、电压不匹配，电压过高。 对策和措施：提高焊接速度；降低焊接电压。 缺陷种类：咬边 产生原因：焊接速度太快；电流、电压不匹配，电压过低；焊丝位置不当。 对策和措施：降低焊接速度；提高焊接电压；调整焊丝位置。,埋弧焊 缺陷种类：咬边 产生原因：焊接速度太快；电流、电压不匹配，电压过低；焊丝位置不当。 对策和措施：降低焊接速度；提高焊接电压；调整焊丝位置。,埋弧焊 缺陷种类：气孔 产生原因：焊丝和坡口表面有锈、水份、油物等杂物；焊剂受潮；焊剂覆盖层高度不够或过高；焊接速度太快。 对策和措施：清除焊丝和坡口表面杂物；焊剂按规定焙烘；调整焊剂覆盖层高度；降低焊接速度。,埋弧焊 缺陷种类：夹渣 产生原因：多道焊时焊道间清渣不干净；多层多道焊时焊丝位置不当 。 对策和措施：每道焊缝焊完后彻底清渣；调整焊丝位置。,埋弧焊 缺陷种类：未焊透及未溶合 产