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K538 压滚座 加工 工艺 M8 螺纹 底孔 夹具 设计 参考 素材

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机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工车间10铣45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K夹具编号夹具名称切削液JIAJU专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣、半精铣上端面铣床，四爪卡盘，面铣刀，游标卡尺9523.864150211.52粗铣、半精铣下端面铣床，四爪卡盘，面铣刀，游标卡尺9523.8641180.9711.53粗铣、半精铣左右端面铣床，四爪卡盘，面铣刀，游标卡尺9523.8641501.510.84粗铣、半精铣前后端面铣床，四爪卡盘，面铣刀，游标卡尺9523.8641180.511.4 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工车间20钻孔45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液JIAJU专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔13三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺27211.10.26.5112钻孔10三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺39212.30.25113钻孔8三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺54513.640.154.5114 扩孔9三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺1954.80.554.5115钻孔6三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺68012.810.123.35116扩孔6.7三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺228 4.80.553.3511 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工30车削45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA6140夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车、半精车22外圆四爪卡盘，车刀，游标卡尺140096.70.30.510.52粗车、半精车18内孔四爪卡盘，车刀，游标卡尺710350.71.510.53粗车、半精车22内孔四爪卡盘，车刀，游标卡尺560400.50.4710.54 切退刀槽、切越程槽四爪卡盘，车刀，游标卡尺500350.31.1510.55 粗车M241.5四爪卡盘，车刀，游标卡尺560400.50.4710.56半精车螺纹，倒角四爪卡盘，车刀，游标卡尺500350.31.1510.5 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工车间40铣削45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K夹具编号夹具名称切削液JIAJU专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1 粗铣R16三爪卡盘，铣刀，游标卡尺11811.8675511.34 2半精铣R16三爪卡盘，铣刀，游标卡尺15015.07247.51.612.12 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工60线切割45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数线切割机床夹具编号夹具名称切削液JIAJU专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1慢走丝割出燕尾槽DM5540A电火花成型CJD550脉动电源，钼丝，游标卡尺 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工70磨削45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M7130夹具编号夹具名称切削液平虎钳工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度（m/s）轴向进给（mm）径向进给（mm）进给次数工步工时机动辅助1磨前端面平虎钳，砂轮，游标卡尺266740160.0310.332磨后端面平虎钳，砂轮，游标卡尺266740160.0310.333磨下底面平虎钳，砂轮，游标卡尺266740160.0310.349 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工车间80内圆磨45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M7130夹具编号夹具名称切削液麿削工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度（m/s）轴向进给（mm）径向进给（mm）进给次数工步工时机动辅助1磨削内孔22J7四爪卡盘，砂轮110002840.0310.133 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共14页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工车间90工具磨45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数板料87383011设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M7130夹具编号夹具名称切削液JIAJU专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度（m/s）轴向进给（mm）径向进给（mm）进给次数工步工时机动辅助1用磨刀切割2mm宽通槽四爪卡盘，砂轮266740160.0314.645min 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共页第页材 料 牌 号45毛 坯 种 类板料毛坯外形尺寸873830每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号装 夹工 步工 序 内 容同时加工零件数切削用量设备名称 及编号 工艺装备名称及编号技 术 等 级工时定额切削深度 /mm切削速度/ （m/min）每分钟转数或往复次数;进给量/mm夹 具刀 具量 具单件准 终0下料110铣4铣六方尺寸8232.0625.03达要求1223.86495150铣床铣铣刀游标卡尺中5.3620钻6钳工 划线找正 钻孔10、M8、9、13达要求 攻螺纹M813.354.82280.55钳工台、钻床钻钻刀游标卡尺中1.9530车6用四爪卡盘找正，车上端面22外圆，18内孔。平端面达23.03掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18，倒角120攻螺纹M241.510.4733.94501.5车床车车刀游标卡尺中1.75340铣1以内孔和底面定位，用回转工作台铣R16半圆柱达要求。11.615.07215047.5铣床铣铣刀游标卡尺中3.66编制 （日 期）审 核 （日期） 会签（日期）处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日期机械加工工艺卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共页第页材 料 牌 号45毛 坯 种 类板料毛坯外形尺寸873830每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号装 夹工 步工 序 内 容同时加工零件数切削用量设备名称 及编号 工艺装备名称及编号技 术 等 级工时定额切削深度 /mm切削速度/ （m/min）每分钟转数或往复次数;进给量/mm夹 具刀 具量 具单件准 终501 热处理160切割1用线切割、慢走丝切割左端面及燕尾槽1平动量0.4mm线切割机床线线游标卡尺中70磨3平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求140266716磨床磨磨床游标卡尺中1.00980磨1上内圆磨，磨内孔22J7达要求128110004磨床磨磨床游标卡尺中0.13390磨1磨2mm通槽140266716磨床磨磨床游标卡尺中4.64100钳工1去毛刺110检验检验入库编制 （日 期）审 核 （日期） 会签（日期）处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日期机械加工工艺过程卡片产品型号压滚座零件图号压滚座产品名称压滚座零件名称压滚座共1页第1页材 料 牌 号45毛 坯 种 类板料毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容车间工段;设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件00下料873830锻造车间一10铣削铣六方尺寸8232.0625.03达要求锻造车间一铣床四爪卡盘，端面铣刀，游标卡尺5.3620钻削钳工 划线找正 钻孔10、M8、9、13达要求 攻螺纹M8机加工车间二钳工台、钻床三爪卡盘，钻刀、划针，游标卡尺1.9530车削用四爪卡盘找正，车上端面22外圆，18内孔。平端面达23.03掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18，倒角120攻螺纹M241.5机加工车间二车床四爪卡盘，车刀，游标卡尺1.75340铣削以内孔和底面定位，用回转工作台铣R16半圆柱达要求。热处理二铣床三爪卡盘，铣刀，游标卡尺3.6650热处理 热处理机加工车间二60 线切割用线切割、慢走丝切割左端面及燕尾槽机加工车间二线切割机床钼丝，游标卡尺70磨削平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求机加工车间二磨床平虎钳，砂轮，游标卡尺1.00980内圆磨上内圆磨，磨内孔22J7达要求机加工车间二磨床四爪卡盘，砂轮0.13390工具磨磨2mm通槽机加工车间二磨床平虎钳，砂轮，游标卡尺4.64100钳工去毛刺110检验入库检验入库设 计（日 期） 审 核（日期） 标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日期分类号： 无锡职业技术学院毕业设计（论文）题 目 压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计 英文并列题目 The pressure roller seat technology and M8 thread bottom hole drilling fixture design 院 系 班 级 学生姓名 学 号 所在团队 指导老师（1） 职 称 指导老师（2） 职 称 答辩委员会主任 主答辩人 压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计摘要：压滚座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差The pressure roller seat technology and M8 thread bottom hole drilling fixture designAbstract: The pressure roller seat parts processing technology and drilling fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in.Many types of machine tool fixture, wherein, the use scope broadest generaljig, sizes have been standardized, and has a professional production plant. But widely uses in the volume production, special fixture designed for a workpiece machining process service, need the factory according to the workpiece processing technology to design and manufacture.Keywords: process, cutting dosage, clamping, positioningIV目 录 目 录第一章 绪论11.1 机械加工工艺概述11.2机械加工工艺流程11.3夹具概述21.4机床夹具的功能31.5机床夹具的发展趋势31.5.1机床夹具的现状31.5.2现代机床夹具的发展方向4第二章 零件的分析62.1零件的作用62.2零件的结构分析62.3零件材料分析62.3.1基准分析62.3.2零件尺寸分析和粗基准选择62.3.3精基准的选择73.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差83.2 确定毛坯的制造形式83.3基面的选择83.4制定工艺路线83.5 选择加工设备和工艺装备113.5.1 机床选用113.5.2 选择刀具113.5.3 选择量具12第四章 确定机械加工余量、工序及公差13第五章 (钻M8螺纹底孔)夹具设计335.1设计要求335.2夹具设计335.2.1 定位基准的选择335.2.2 切削力及夹紧力的计算345.3定位误差的分析355.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用355.5夹具设计及操作的简要说明37总 结38参 考 文 献39致 谢40第一章 绪论1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。1.2机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。1.3夹具概述夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.4机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。（2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。1.5.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5m；精密心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.20.5m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。调模丝母零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第二章 零件的分析 2.1零件的作用 压滚轴主要用来夹持机构加紧和固定试样，对试样进行加载。2.2零件的结构分析 压滚轴零件属于块状零件，结构简单，强度刚度和韧度好，各加工表面精度和表面粗糙度都不难获得。零件组成面：五个端面、外圆及其台阶面，R16半圆柱体，内孔及其台阶面，一个燕尾槽及前后端面的中心对称线上的2mm通槽，19、10通槽和两处螺纹加工。2.3零件材料分析 零件材料为45冷轧钢板，属于优质碳素结构钢、该钢价格便宜，加工容易，适当热处理可以获得良好的韧性、塑性和耐性。正火85可促进组织球化，硬度不大于229HBR，毛坯切削性能好，600回火。该钢屈服强度，抗拉强度高，塑性好。该钢可获得良好的综合力学性能，淬火后表面硬度可达到4552HRC，不能采用渗碳淬火。2.3.1基准分析 设计基准分析：左端面为设计加工各孔和R16半圆柱，下底端为设计加工内孔和上端面，以中心轴线为设计基准主要加工孔和2mm通槽、燕尾槽。 定位基准分析：以左端面定位，燕尾槽，M8、19、10、13等孔。下端面定位上端面及内孔的高度，中心轴线定位各对称面。 2.3.2零件尺寸分析和粗基准选择 左端面和下底面为设计基准，也为表面的定位基准，表面粗糙度0.8。 前后端面是以中心轴线为基准，距中心轴线16mm，表面粗糙度0.8。 M8、9以左端面和下底面为基准，距左端面20mm，距下底面12.5mm。 燕尾槽是以中心轴线和左端面为基准，距左端面10mm，两斜面粗糙度0.8。 2mm通槽以中心轴线为基准，两边对称。 外圆22，上端面内孔以左端面和上端面为基准，距左端面65mm，距上端面2mm，出现定位基准与设计基准不重合。 13内孔以左端面为基准，距左端面65mm。 18、22、24.3、M251.5以左端面为基准，距右端面65mm，18以下端面为基准，距下端面、22以下端面为基准，距下端面19mm，24.3退刀槽以下端面为基准，距下端面9mm。 R16半圆柱以左端面和为中心轴线为基准，距右端面65mm。 上端面以下端面为基准，距下端面25mm。 10通孔以左端面和中心轴线为基准，距左端面40mm，以中心轴线对称。 2.3.3精基准的选择 保证定位误差，精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准，以左端面、下底端、以中心轴线为精基准。40第三章 毛坯的选择3.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 根据零件图多给材料为45钢，由已知条件知其生产纲领为小批量生产，因为压滚轴的轮廓尺寸较小，结构不易铸造和锻造，因此毛坯选择冷轧板料。3.2 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，由已知条件知其生产纲领为小批量生产，因为压滚轴的轮廓尺寸较小结构不易铸造和锻造，因此毛坯选择冷轧板料。3.3基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。3.4制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.确定各加工表面的加工方法 根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，查参考1表4-2及表4-3，选定如下加工方法： 上端面和23外圆，未标注尺寸公差，表面粗糙度为6.3，查参考14-2只需要粗车、半精车。 下端面、前后端面表面粗糙度为0.8，查参考14-2，先粗铣，然后半精铣，再粗磨。 左端面表面粗糙度为0.8，与燕尾槽相接，先粗铣，然后半精铣，再线切割。 内孔18、24.3，表面粗糙度为0.8，先粗车，再半精车。 内孔22，表面粗糙度为0.8，粗车，半精车，粗磨。 R16半圆柱先粗铣，再半精铣。 燕尾槽有形状尺寸，表面粗糙度为0.8，线切割。 10、M8、9、13表面粗糙度为6.3，钻孔。 2mm通槽用再热处理加工之后，用磨削切割。2 拟定加工工艺路线工艺路线方案1： 工序00：下料，873830 工序10：铣六方尺寸8232.0625.03达要求 工序20：钳工 划线找正 钻孔10、M8、9、13达要求 攻螺纹M8 工序30：用四爪卡盘找正，车上端面22外圆，18内孔。平端面达23.03 掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18，倒角120 攻螺纹M241.5 工序40：以内孔和底面定位，用回转工作台铣R16半圆柱达要求。 工序50：热处理，吹砂HRC3540 工序60：用线切割、慢走丝切割左端面及燕尾槽。 工序70：平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求。 工序80：上内圆磨，磨内孔22达要求。 工序90：工具磨，磨2mm通槽。 工序100：钳工去毛刺 工序110：终检 工艺路线方案2： 工序00：下料、873830 45钢 工序10：铣六方尺寸8232.0625.03 工序20：钳工 划线找正 钻孔10、M8、9、13达要求 攻螺纹M8 工序30：用四爪卡盘找正，车上端面22外圆，18内孔。平端面达23.03 掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18，倒角120 攻螺纹M241.5 工序40：以内孔和底面定位，用回转工作台铣R16半圆柱达要求。 工序50：热处理，吹砂HRC3540 工序60：用线切割、快走丝切割左端面及燕尾槽。 工序70：平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求。 工序80：上内圆磨，磨内孔22达要求。 工序90：工具磨，磨2mm通槽。 工序100：钳工去毛刺 工序110：终检3 工艺方案分析： 以上加工方案大致看来不合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求及采取的加工手段之后，发现仍有问题，方案1工序60是用慢走丝，方案2是用的快走丝。快速走丝线切割机床采用直径0.080.25mm的钢丝或0.3mm左右的铜丝做电极，走丝速度约810m/s,通过 丝筒和丝架往复运动，工作液采用5%的乳化液 离子水，由于电极丝快速运动，把工作液带入加工缝隙，并把电蚀产物及时带出，有利于电极丝的冷却，减少弧光放电对加工的不利影响，生产率高且可稳，的加工较厚工件。但走丝速度快，电极丝容易抖动，反而破坏了加工的稳定性，表面粗糙度为2.50.36。慢走丝切割机床采用直径0.030.35的铜丝做电极，走丝速度为312m/min，电极丝只是单向通过间隙，不重复使用，避免了电极损耗对加工精度的影响。工作液主要是离子水和煤油，加工精度可达到0.001mm，表面粗糙度可达到0.32，这类机床还能自动穿电极丝和自动卸除加工废料，自动化程度高。通过比较故选定工艺路线方案1。3.5 选择加工设备和工艺装备3.5.1 机床选用.工序和工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。.工序是钻孔，选用Z525摇臂钻床。.工序是磨零件左右外圆面,这两个面的要求精度都比较高,从经济角度看,采用万能磨床。3.5.2 选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。.磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编 徐圣群） 表12-47，选择双斜边二号砂轮。3.5.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 第四章 确定机械加工余量、工序及公差根据上述原始资料和加工工艺，查表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差。如下表所示：工序号工序内容走到次数第一次走刀第二次走刀单边加工余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/m00下料 88383010铣下底面220.972.9727.036.3铣上端面21.50.5225.036.3铣左端面21.50.52856.3铣右端面2213826.3铣前端面220.972.9735.036.3铣后端面220.972.9732.066.320钻孔1316.56.5136.3钻孔10155106.3钻孔914.54.596.3钻孔M813.353.356.76.3攻螺纹M810.650.65M86.330车上端面22外圆21.50.52226.3车上端面18内孔220.52.5186.3平上端面达23.0321.50.5223.036.3车内孔18220.52.5186.3车内孔22J7221.50.4722J76.3车内孔24.3退刀槽、越程槽11.151.1524.36.3倒角1256.3攻丝M241.511.031.03246.340用回转台铣R1622166.350热处理160切割左端面111810.8切割燕尾槽10.870磨前端面10.030.0332.030.880磨后端面10.030.03320.8磨下底面10.030.03250.880磨内孔22J710.030.0322J70.890用磨刀切割2mm宽的通槽11126.3100钳工起毛刺110检验入库4.1.确定切削用量及基本工时工序10：铣六方，保证尺寸82（1）铣上端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削2mm，第二次铣削0.97mm。粗铣时查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际 切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 （2）. 铣下端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削1.5mm，第二次铣削0.5mm。粗铣时 查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 （3）。铣左右端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削2mm，第二次铣削1mm。粗铣时查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 （4）铣前后端面已知铣削深度，故查（1）表3-1得由于铣削后表面粗糙度为3.2，因此分粗铣和半精铣，故要分两次铣削，第一次铣削2mm，第二次铣削0.97mm。粗铣时查（1）表3-3得查（1）表3-9得z=6， 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W卧式铣床使用说明书，取故实际切削速度 查X62W铣床使用说明书，取 机动工时 半精铣时 查（1）表3-3得每转进给量 查（1）表3-9得 查X62W铣床使用说明书，取，故实际切削速度 当时，工作台每分钟进给量应为 查机床使用说明书取 机动工时 故 4.2工序20：划线找正， 钻孔13 10 9 M8 及攻螺纹M8，选用机床：立式钻床 Z525 钻孔13mm f=0.2mm/r （见切削手册表2.7） v=12m/min （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=294r/min 按机床选取 n=272r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速v=m /min=11.1m/min 切削工时t=0.66min式中，切入l=6mm 切出l=5mm l=25mm 钻孔10mmf=0.2mm/r （见切削手册表2.7）v=12m/min （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=382r/min按机床选取n=392r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速度v=m /min=12.3m/min 切削工时t=0.66min 式中，切入l=5mm 切出l=4mm l=25mm（1） 钻孔 8mm f=0.15m/min（见切削手册表2.7） v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=478r/min按机床选取n=545r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速度v=m /min=13.69m/mi 切削工时 t=0.27min 式中切入l=4 切出l=3mm l=15mm扩孔9，根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩9孔时的进给量，并根据机床规选 f=0.55mm/r 扩孔钻扩孔时的切削速度根据其他有关资料，确定为v=0.4v式中，v为用钻头同样尺寸实心孔的切削速度，故 V=0.4 v=0.4*12m/min=4.8m/min =r/min=170r/min 按机床选取 n=195r/min 切削工时： 切入时l=2mm 切出时l=0.7则 t=min=0.17min 钻孔6mm f=0.12m/min（见切削手册表2.7） v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） =r/min=637r/min按机床选取n=680r/min（按工艺手册表4.2-2） 所以实际切削速度v=m /min=12.81m/mi切削工时t=0.27min 式中切入l=4 切出l=3mm l=15mm扩孔6.7，根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩6.7孔时的进给量，并根据机床规选 f=0.55mm/r 扩孔钻扩空时的切削速度根据其他有关资料，确定为v=0.4v式中，v为用钻头同样尺寸实心孔的切削速度，故 V=0.4 v=0.4*12m/min=4.8m/min =r/min=228r/min 按机床选取 n=195r/min 切削工时： 切入时l=2mm 切出时l=1.5则 t=min=0.15min 4.3工序30 选择机床设备及工艺装备和确定切削用量及基本工时 1.床设备及工艺装备 机床：CA6140卧式机床. 刀具：外圆车刀，刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mm25mm，Kr=90，y0=12a0=8.刀片厚度4.5mm。厚度为2mm和3mm的切断刀各一把，75内孔车刀。螺纹刀一把。 2.确定切削用量及基本工时。 工步1：车端面外圆22加工余量达2mm,而加工要求较高，故分两次走刀，粗车加工余量取1.5mm，半精加工余量取0.5mm。粗车：根据表1.1可知刀杆尺寸B*H=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm，选择切削用量。 1） 确定切削深度ap,由于粗加工余量仅为1.5mm，可在一次走刀内完成，故ap=1.5mm。 2）确定进给量f，根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm*25mm，ap3mm，以及工件直径为22mm时，f=0.3-0.4mm/r。按CA6140车床说明书取f=0.4mm/r。3）计算切削速度，按切削手册表1.27得 Vc=（Cv/Tmapxvfyv）Kv式中；Cv=242 Xv=0.15 Yv=0.35 m=0.2 Kmv=0.65 Ksv=0.92 Kkv=0.8 Krv=1.0 Kv=1.0故 Vc=(2/600.21.50.150.40.35) 0.650.920.8m/min Vc=65.9m/min 4）确定机床主轴转速 ns=1000Vc/22=100065.9/22=839.5r/min按机床说明书，与839.5r/min接近的转速为900r/min。所以实际切削速度Vc=70.65m/min。 5)_计算基本工时。 Tm=L/nf式中L=L1+y+ L=57mm 根据表1.26得y+=2mm所以 Tm=0.16min。 2.半精车 车刀选择，刀具形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，YT15。 （2）选择切削用量。 1）确定切削深度ap，半精加工剩下余量0.5mm。 2）确定进给量f，根据CA6140车床说明书，选择f=0.3mm/r。 3）计算切削速度。 Vc=Cv/Tmapxvfyv Kv =（242/600.20.50.150.30.35）0.650.920.8 =85.86m/min 4）确定机床主轴转速 ns=1000Vc/d=1000*85.86/22=1093r/min按机床说明书与1093r/min，接近的转速ns=1120r/min。所以按实际切削速度Vc=87.92m/min Tm=L/nf根据表1.26，y+=2mm所以Tm=59-11200.3=0.17min 工步2：车18内孔 1. 刀具选择，75内孔车刀，刀杆尺寸为16mm25mm，Kr=75，刀杆厚度4.5mm。已知单边加工余量为2.5mm，表面粗糙度为3.2，故分粗车和半精车。第