加工中心加工工艺规范

1、加工中心加工技术规范一、龙门加工中心加工技术规范经营者要接受龙门加工中心理论和实践方面的培训，通过评价获得就业证，才能具备经营龙门加工中心加工的资格。1、加工前准备1.工人应根据机器用户手册熟悉机器性能、加工范围和精度、机器及其数控装置和计算机部分的作用和操作方法。确保每个起点、手柄和手柄都位于正确的位置。2、加工要求1.在进行第一次加工之前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段测试和工件检查等步骤。2.加工时必须正确输入程序，擅自更改别人的程序渡边杏。3.在加工过程中，工人必须监控显示设备，发现报警信号后，必须及时停机解决问题。加工中不能随机打开控制系统和计算机机柜。5.该工艺是核心加工工艺

2、。加工过的工件通过自检后，要送检查员专业检查。3、夹紧刀具和工件1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具放置位置应与程序要求的顺序和位置相匹配。2.工件夹具必须坚固可靠，以防止刀具在操作过程中与工件、刀具和刀具发生干涉。4、设定加工参数1.定义主轴速度：N=1000*V/3.14*D N -主轴速度(rpm/min) V -加工速度(m/min) D -刀具直径(mm)2.设定进给率：F=N * M * F F -进给率(mm/min)，N-主轴速度(rpm/min)，M-刀具叶片值，F -；5、工件触摸数对于夹紧工件，可使用触摸头接触工件的加工零件，如下所示：(机械触摸头必须在旋转状态下旋转45

3、0-600rpm/min。）1.手动移动工作台X轴以触摸工件的一侧，如果工件刚接触工件时红灯亮，则将此相对坐标值设置为0。2.手动移动工作台X轴以撞击工件的另一侧，记录工件刚接触工件时的相对坐标值。3.当前相对坐标值除以2所得的值是工件x轴上的中间值。4.将工作台移动到x轴的中间值，并将x轴的相对坐标值设置为0。此值在工件的x轴上为零。5.在机床计算机的H1-H50操作坐标中记录工件X轴上的机床坐标0，使机床记录此工件X轴0。6.工件y轴的零设置过程与x轴的过程相同。7.用加工工具替换，使刀具底部接触到位于基准上方的高度测量仪，如果刀具接触到测量员，则打开红灯时，将z轴相对坐标值设置为0。8.

4、将刀具移动到安全的地方，手动将刀具向下移动50mm，然后将此点的z轴相对坐标值重置回0。这是z轴上的0。9.将此机器座标z轴值记录在H1-H50工作座标中，即可在z轴上完成工件的零设定。10.触控检阅：generic零件由工作人员亲自检阅。主要插页由组长监督，操作员复查一次。重要部件由组长亲自操作，复查一下。所有审查结果都反映在班次记录中。注：机床具有自动触摸次数、机器坐标值记录功能，机器电脑上有图片，有茂盛的使用指南。(a)，铣削部分1、选择和钳制铣刀1.根据铣削直径铣削宽度、深度的选择，一般铣削宽度和深度越大，铣削直径越大。2.应根据工件材料和加工要求选择铣削刀片数，应选择普通铣削塑料材料

5、和粗加工时的粗齿铣削、铣削脆性材料和半精加工时的中细齿铣削刀具。3.插入铣刀时，使用尽可能短的刀具杆，而不影响铣削。4.夹紧铣刀后，如有必要，应用百分表确认铣刀径向跳动和端面跳动。2、夹紧工件1.在钳子上夹夹子(1)为了确保工作台上夹具的准确位置，必要时应用百分表，使固定夹具曲面与机械工作台运动方向平行和垂直。(2)工件下方要铺上适当厚度的平行垫，固定时要确保工件牢牢靠在平行垫上。(3)工件高于夹具，伸出夹具两端过多，铣削加工时不会发生振动。3，铣削1.如果机床移动很快，必须在刀具接近工件前将其更改为常规进给速度，以避免与工件发生碰撞。2.使用成型铣刀铣削时，为了提高刀具耐久性，铣削用量通常应

6、比圆柱铣刀少25%左右。3.切削时，铣刀应尽量靠在夹具上，在切削时提高稳定性。逆铣在以下情况下使用：(1)。工件表面有硬质，残渣和硬度不均匀时。(2)工件表面凹凸不平的表面更重要。(3)工件材料太强的时候。(4)。步进铣削时。(5)。切削深度大。在以下情况下，选择顺铣：(1)。铣削不容易夹紧结实、薄、长的工件时。(2)。精加工铣削时。(3)。切割橡胶树、塑料、有机玻璃等材料。(b)，铰链，钻孔部分1.夹住工件(比较，拉桌子)。2.用中心钻头试验钻头，根据中心孔，检查1英寸。3.在坡度和高低不平的面上钻孔时，必须先修剪面，然后再钻孔。4.钻孔盲孔时，必须事先根据钻孔深度调整定位块。5.钻深孔时，

7、为了防止因切削而使钻头扭曲，应使用小进给，经常带屑的程序，用长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度，然后使用长钻头。6.铰链上钻孔残余量为0.2-0.5，应使用铰刀程序加工。(c)、镗孔和加工部分1、全千分表曹征；2.夹紧具有刚度差异的工件时，应添加辅助支撑，适当夹紧力，防止工件夹紧变形。3、安装镗杆和刀柄时，应清洁刀柄和刀柄之间的连接部分，安装镗杆时应拧紧紧固螺钉，安装刀柄时应提前调整为刀柄。4、工件中心钻孔位置指定，用比图纸孔直径小4-6mm的钻头钻孔(孔直径的大余量也要增加)，然后用粗糙的镗孔工具加工到只剩下0.1-0.2mm的单边余量后结束。(d)，直接CNC DNC操作1.在DNC

8、中传输数据加工之前，必须先组装工件，设定参数，按短文执行。(莎士比亚，windows，DNC，DNC，DNC，DNC)2.打开要在计算机上传递的程序进行编辑，然后进入DNC状态并输入处理程序名称。3.在加工机器上按TAPE键和程序启动键时，机器控制器上会出现DNC标志。在计算机上，按enter键执行DNC加工。5.刀具接近工件型面时，加工裕量较大，因此需要减缓进刀速度，损坏工作型面，以避免跨距或空位不足，发生碰撞事故。如果需要加工多个走刀，则必须在第一次刀具切削后停止测量。如果结果正确，就应该继续进行程序。否则，必须停止运行并检查工件坐标参数和程序6.工件加工完成后，应检查工件的主要尺寸是否与

9、纸张大小一致，合格后应进行可拆卸质量检查。7.拆卸工件后，要及时把机床工作台打扫干净。8.多文件传输功能(MULIT PIP):此功能将机器和微型计算机之间的交互交换程序、文档和参数与DNC进行比较。A.DNC只能传输一个文件，MULIT PIP可以传输多个文件。B.文件格式不同可能会导致机床计算机出现格式错误警告。格式为PIP格式：$文件名，*%o DNC格式：%oM30 M30%o%o %o(e)，工人自检内容，范围：1.加工者在加工前要仔细查看工艺卡内容，确切知道工件要加工的部位形状、图纸的各个尺寸，然后知道下一工序的加工内容。2.夹紧前，应测量毛坯尺寸是否符合绘图要求，并在放置工件时仔

10、细检查刀的准确性。3.粗加工完成后，要及时进行自检，及时调整有误差的数据。自检内容主要是加工部位的位置尺寸，例如(1)工件是否正确分割(2)加工部位到底边(基准点)的尺寸是否符合绘制要求(3)加工部位之间的位置尺寸，检查位置尺寸，然后测量粗加工的形状尺寸(不包括弧)。4.粗加工自检后，精加工，精加工后，工人应自行测试加工部位的形状尺寸。检测垂直加工部位的缺省水平方向的大小。测量图面中显示的坡度加工部分的基准点标注。5.完成自检并确认工件符合图纸和工艺要求后，可以拆卸工件，向检验员发送特殊检查。二、立式加工中心加工技术规范工人必须熟悉加工中心操作手册和机械性能，并经过垂直加工中心的管理和实践培训

11、，通过考试取得入职证书，才能操作垂直加工中心。(a)，启动前准备：1.按停止费翔重置每个引导或机床后，机床首先返回到机床参照零点(即返回到0)，以便为后续操作提供基准位置。2.夹紧工件：夹入工件前，必须将各个表面清洁干净，不要粘油、铁、灰尘，要用刀(或油)去除工件表面的毛刺。夹紧用等高速铁路必须经过磨床，将各个表面平整，使其光滑平整。院子铁和螺母必须牢固，可以稳定地固定工件，难以夹紧的小工件可以直接固定在老虎钳上。机器工作台要干净，没有头屑，灰尘，油渍。垫板通常位于工件的四个角上，跨度太大的工件需要在中间放轮廓靠垫。根据图形大小使用裁剪，以确保工件的横向适合。夹紧工件时，根据编程工作指南中的夹

12、紧放置方法，应避免加工部分，并考虑加工过程中头部可能接触夹具的情况。如果工件放置在垫板上，则根据板材要求，拉动工件长度小于0.02mm的工件长度方向错误，顶部x，y方向水平误差小于0.05mm的工件基准。对已经磨损了6面的工件，要检查垂直度是否合格。工件拉桌子后，拧紧螺母，防止夹具不牢固，从而防止工件在加工中移动。请再拉一下手表，确认夹紧后误差是否不好。3.工件碰撞数：夹紧的工件可以使用触摸数进行加工参考0，触摸数可以通过光电和机械两种方式选择，触摸选择方法有分钟触摸数和单方面触摸数两种。分钟触摸次数步骤如下：4.触控方法：光电静态，机械转速450-600 rpm。5.分钟触摸数：手动移动工作

13、台X轴，使触摸数接触工件的侧面，如果触摸数一接触工件，红灯亮，则将此点的相对坐标值设置为0。手动移动工作台X轴，使触摸头接触工件的另一侧，记录触摸头第一次接触工件时的相对坐标。根据相对值减去接触数直径(即工件长度)，验证工件长度是否符合绘制要求。将此相对坐标数除以2后，结果值为工件X轴的中间值，将工作台移动到X轴的中间值，并将该点的X轴的相对坐标值设置为0。这就是工件X轴上的0。努力将工件X轴上0的机械坐标值写入G54G59之一，以确定工件X轴上的0。再次认真检查数据的准确性。工件的y轴零点设定步骤与x轴相同。6.按照编程工作说明准备所有刀具。7.根据编程操作指南中的刀具数据，用要加工的刀具替

14、换，使刀具接触位于基准上的高度测量仪，并在测量器红灯亮时将此点的相对坐标值设置为0。8.将刀具移动到安全的地方，手动将刀具向下移动50mm，然后将此点的相对坐标值设置回0。这就是z轴上的0。9.将该点的机器座标z值写入G54G59之一。这样就完成了工件x、y、z轴的零设置。再次认真检查数据的准确性。10.单边碰撞数：如上所示，触摸工件X、Y轴的一侧。将此点的X，Y轴的相对坐标值偏移到触摸数的半径，将导致X，Y轴的0。最后，在G54G59之一中显示若干X，Y轴的机械坐标。再次认真检查数据的准确性。确认零点的精度，并将x和y轴移动到工件边，以根据工件的尺寸直观地测量零点的精度。11.触控检阅：ge

15、neric零件由工作人员亲自检阅。主要插页由组长监督，操作员复查一次。重要部件由组长亲自操作，复查一下。所有审查结果都反映在班次记录中。12.根据编程工作说明中的文件路径将程序文件复制到计算机。13.设定加工参数：设定主轴速度：n=1000v/(3.14d) n-主轴速度(rpm/min)，v-切削线速度(m/min)，d-刀具切削点有效直径(mm)。设定进给率：f=nmfn f-进给率(mm/min)，m-有效切削刃数，fn-切削量(mm/旋转)(b)，启动处理：1.启动每个程序时，必须仔细检查使用的工具是否是编程指南中指定的工具。开始加工时，应尽量降低进给速度，以断交方式执行，快速定位、坠

16、落、进入时要集中，把手放在停止键上，有问题就立即停止，观察刀具运动方向，确保安全进入，然后慢慢提高进给速度，同时要给工具和工件加上冷却剂或冷风。2.粗加工时离控制面板太远，会渡边杏。如果有异常现象，请及时进行关机检查。3.加厚后，再拉一次桌子，确保工件没有松动。如果有侧面的话，必须再次校准和触摸。4.在加工过程中不断优化加工参数，达到最佳加工效果。5.由于该工艺是重要的工艺，工件加工后，必须测量主要尺寸值是否符合图纸要求。如果有问题，应立即通知班长或程序员检查、解决，通过自检后才能删除，并向检查员发送专业检查。(莎士比亚、检查员、检查员、检查员、检查员、检查员)拆卸工件后，及时清洁机床工作台。

17、7.加工类型(孔加工):钻孔：在加工中心钻孔之前，必须用中心钻头定位，用比纸张大小小0.52mm的钻头钻孔，最后用适当的钻头结束。铰刀：扩孔工件也首先用中心钻头定位，然后用小于纸张大小0.50.3mm的钻头钻孔，最后用铰刀作为铰刀。加工铰刀时，请注意主轴转速在70180rpm/min范围内。镗孔：要对工件进行镗孔，首先要用中心钻头定位，钻小于纸张大小12mm的钻头，然后使用粗糙镗孔刀具(或铣刀)加工到只剩下单边0.3mm左右的加工裕量，最后使用预先调整大小的精密镗孔刀具完成。最后的精密镗孔馀量必须至少为0.1mm。8.直接数控(DNC)操作：在DNC数控加工之前，必须首先装配工件，指定0，设置参数。打开要在计算机上传递的处理程序进行检查，使计算机处于DNC状态，然后输入正确处理程序的文件名。在加工刀具中，按TAPE键和程序启动键时，机器控制器中会出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘可以进行DNC传输处理。(c)，工人自检内容，范围：1.加工者在加工前要仔细查看工艺卡内容，确切知道工件要加工的部位、形状、图纸角度尺寸，并知道下面的工艺加工内容。2.夹紧工件前，应测量工件大小是否符合绘图要求，在夹紧工件时，应仔细检查