TPM培训课件(PPT 1).ppt

1、随着科技的进步，近代的生产型态，自动化设备的精进与省力化的普遍，使得大多数产业界的现场，已逐渐以机器设备取代往昔的劳力，产品也逐步由机器代为制造，操作人员能任意插手的机会逐渐减少。一流的机器设备可说是现今工业社会构成生产事业体的基本要求，机器与人力在产业界的相对比重亦证明显的大幅度增加中。一般的业者也都能认识生产优良的产品，除了需具备专业的人才及高水准的技术外，设备精良与否更直接影响产品品质的优劣。 特别是半导体IC的制造工程，因为同种同型的机台数台并排著，一部机器一天生产数十万个材料，这个倾向尤其强烈。 所以，防设备故障於未然，以及如何提高机器设备正常而且稳定的运转，伴随而来的设备保养觀念的

2、更新更显重要了。大家都认为保养工作全是修护部门的工作，与其他部门无关，现在的想法则是保养维护工作大家一起来做，改变我是生产，你是保养的传统设备管理观念，进而做到自己设备，自己管理，自己保养的全员生产保养(TPM)。 是故，TPM已成为当今企业经营的战略之一；正因此，本公司在推展全面品管(TQC)之后，也将TPM列为今后努力的重要政策方针之一。,序-为什么要TPM,TPM 是英文简称，中文意思是 全员生产保养。 全员生产保养 是从总经理到基层员工；公司内所有的人员均参加的保养活动。,T： TOTAL 全员 P: PRODUCTIVE 生产 M: MAINTENANCE 保养,大家逗阵作伙伴,TP

3、M是什么？,TPM特色有那些？,1). 建立可以赚钱的企业体质 O 追求经济性；零灾害、零不良、零故障。 2). 预防哲学(事前之防止) 3). 全员参与(参与型管理，尊重人性) O 重复小集团组织，操作人员的自主保养 4). 以现场设备为主体之活动 O 追求设备，综合效率最大化,TPM的目标：籍由人与设备的体质改善，进而改善企业的体质,TPM 活动,设 备,人,O 使达到最高效率,O 操作人员学习自主保养能力 O 保养人员学习高度专业保养技巧 O 生产技术人员具有免保养之设备计划能力 O 其他相关部门人员具有改善作业流程的能力,零故障,零不良,零灾害,企业体质改善,顾 客 满 意,TPM 目

4、标是什么？,员 工 满 意,股 东 满 意,课程目标,1. 使每位员工了解推展TPM活动，个人与公司的益处 2.使每位员工了解在TPM活动过程中，所应扮演的角色与责任 3. 对TPM有一整体性、概念性的了解 4. 对本公司推展TPM的基本方针、目标、计划与推行步骤有一全盘性的了解,课程目录,主 题,内 容,第二步骤 - 污染发生源，清扫点检困难之对策 第三步骤 - 清扫加油的基准 第四步骤 - 总点检 第五步骤 - 自主点检 第六步骤 - 标准化 第七步骤 - 自主管理的贯彻 对设备专精的操作员 单项心得 诊断流程 诊断议程 个别改善 个别改善的进行方法 个别改善的步骤 个别改善的主题和负责之

5、階層别 计划保养 计划保养目的 保养的方式之种类与特微 计划保养系统之概念 提高操作及保养体质的技能训练,课程目录,主题,内容,速度降低损失 不良修改损失 SD损失 单一设备 -八大损失与综合效率 示范线 - 八大损失与综合效率 时间加动率公式 时间加动率说明 性能加动率 时间加动率说明 基准周期时间 良品率 良品率说明 设备综合效率 综合效率演练 八大损失的改善目标 达到效率化的指标 五大损失说明 原物料的三大损失 三大损失说明,课题目录,主 题,内 容,第四章 零故障的想法 第五章 慢性损失的想法 第六章 TPM的展开八大支柱说明,何谓故障 故障周期 故障的种类 零故障的基本观念 零故障的

6、原则 潜在的缺陷 潜在缺陷之分类 微缺陷一览表 故障对策五大重点项目 达到零故障的5个对策 达到零故障的4个阶段 突发损失与慢性损失 慢性损失的原因 慢性损失的对策 TPM八大支柱 自主保养体质 自主保养的展开步骤 0 步骤 - 事先准备 第一步骤 - 初期清扫 清扫就是点检,课题目录,主 题,内 容,课题说明,第一章 TPM的定义与说明 第二章 实施的动机 第三章 16大损失解说,序一,课程目标 TPM是什么？ 经理示范小组 人机关系 TPM有何特色？ 何谓重复小组集团？ 为何实施TPM？ TPM的目标是什么？ TPM的效果实列 TQC与TPM比较 生产活动中损失3之架构 设备八大损失 故障

7、损失 换模、换线调整损失 刀具交换损失 暖机损失 短暂停机、空转损失,重复小集团组织,总经理,部门经理,经理 (副理),主管,组长,制造助理,全公司TPM推行委员会,工厂TPM推行委员会,区TPM推行会议,组TPM推行委员会,(领班会议),现场小集团,(PM活动圈),TQC与TPM比较说明,在整个TQC的过程中，提升产品品质是刻不容缓的，而我们发现产品品质的变异，在自动化的生产过程中，大部分来自设备品质的变异. 维护机器设备应有的品质，将成为“”TPM”的中心主题，也是TQC的重要源流管理活动之一，有关TQC与TPM之特色比较如下图：,区 分,目 的,管理之对象,TQC,企业之体质改善 (业绩

8、提升，造成明朗的活动),管理之体系化 (系统化、标准化) -软体倾向-,教育训练,管理技术，QC手法,小组活动,自主的小组活动,目 标,顾客满意,TPM,设备品质 (源流管理),设备管理之体系化 -硬体倾向-,设备技术、养护技能,方 法,全面品质 (过程与结果),活动与ET结合,提升设备的总综合效率,生产活动中损失之架构(16大损失),生产系统效率化之16大损失的结构,人的效率化,(设备效率化),就业工时,工作时间,除外工时 支援其他 部门,负荷时间,作业 损失 工时,净作业工时,加动时间,停止 损失,负荷工时,负荷时间,计划 停机,编成 损失 工时,有效工时,净加动 时间,性能 损失,不良

9、损失 工时,价值 工时,价值加 动时间,不良 损失,经过时间相对的良品数 材料,第一投入工时的良品数 能源,投入能源,投入材料(个数、重量),有效能源,良品个数,良品重量,原材料的效率化-阻碍原物料效率化的3大损失,计划停止,8.SD损失,1.故障损失,2.模具环线、 调整损失,3.刀具交换损失,4.暖机损失,(其他停工损失),5.短暂时间、 空转损失,6.速度减低损失,7.不良、人工修 改损失,不良损失,暖机时间,头尾料损失,重要的损失,宽裕太多的损失,16.成品 率损失,温度检查,等待指示,等待材料,等待人员 安排,等待品 质处理,阻 碍 设 备 效 率 化 的 8 大 损 失,9.管理的

10、损失,10.动作的损失,11.编成的损失,12.物流的损失,13.测定、调整损失,阻 碍 人 的 效 率 化 的 五 大 损 失,暖机损失,超负荷损失,放热损失,15.模具、治工具损失,14.能源损失,测试调整,全员生产保养,阻碍设备效率的原因有下列八种 也就是所谓的八大损失,1)故障损失 2)改变换线、调整损失 3)刀具交换损失 4)缓机损失,5)短暂停机空转损失 6)速度降低损失 7)不良修改损失 8)SD损失,单一设备-设备综合效率之8大损失与设备综合效率的关系,设备,工作时间,负荷时间,计划 停机,加动时间,停机 损失,性能 损失,净加动 时间,价值加 动时间,不 良 损 失,8大损失

11、,SD损失,计划停机损失,故障,换型号，换产品,刀具交换,暖机,空转.短暂,速度下降,不良修改时间 手工停机时间,设备综合效率的计算,负荷时间 - 停机时间,负荷时间,X100%,时间加动率 =,460分-60分,460分,X100%=87%,( 例)时间加动率 =,基准循环时间X加工数量,加动时间,X100%,性能加动率 =,0.5分/个X400个,400分,X100%=50%,(例)性能加动率 =,加工数量 - 不良率,加工数量,X100%,良品率 =,400个 - 8个,400个,X100%,(例)良品率 =,设备综合效率 = 时间加动率X性能加动率X良品率,(例) 0.87X0.50X

12、0.98X100% = 42.6(%),1.故障损失-分为功能停止型故障与功能降低型故障，所谓功能停止型故障是指突发性的故障.功能型降低故障；是指设备功能比 原先设计低落的故障.因这两种故障所造成的损失，就是故障损失 2.换模3换线、调整损失-因换模换线所造成的停机损失 5.空转、短暂停机损失-因微小的问题而造成设备停止或空转的损失. 3.刀具交换损失-因刀具的寿命、破损所造成的停机损失 6.速度损失-机器实际运转时，与设计之速度差与所造成的损失. 4.暖机损失-是指在开始生产到机器呈现稳定运作时所发生的损失. 7.不良、修改损失-因不良，修改时所造成的损失.,全员生产保养,综合效率演练,题目

13、：假设有一工厂其生产线一天作业时间为8小时，其中吃饭、休息时间为 1小时，每天在开班及收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟；一 天当中，其生产线因突发故障而停止之平均时间为20分钟，而且每天必 须更换产品线2次，其每次更换线之停机时间为15分钟，以及每天必须 更换刀具一次，其停机更换时间为10分钟，试问其时间加动率是多少%,该生产线产品之标准生产周为0.4分钟，但依现场实际测量，实际生产周期为 0.5分钟，但其平均每日生产之数量为600个，试问其速度加动率？净加动率？ 性能加动率？! 又该生产线每日不良品为50个，试问其良率？ 希计算出其总综合效率.,全员生产保养,何谓故障,故障就是,语源

14、,设备失去其规定的功能,人为疏忽或故意引起的,故障,全员生产保养,原物料的三大损失,全员生产保养,人的五大损失,全员生产保养,故障周期,故障的定义 是指设备失去原有的机能者,依设备的使用周期，有三个阶段会发 生故障；,1.初期故障：在设备开始使用时，由于设 计制作 上的错误，所产生的故障 2.偶发故障：偶发性的故障，原因多半是由于机械操作的错误. 3.磨耗故障：设备的损耗及老化所引故障.,故 障 率,时间,初期故 障时间,偶发故障时间,磨耗故 障时间,设备老化,操作错误,设计错误,全员生产保养,故障的种类,功能停止型故障,设备因突发性停止的故障,功能降低型故障,设备在运行，但依然会发生工程 不

15、良等其他损失的故障,全员生产保养,故障周期,故障的定义 是指设备失去原有的机能者,依设备的使用周期，有三个阶段会发 生故障；,1.初期故障：在设备开始使用时，由于设 计制作 上的错误，所产生的故障 2.偶发故障：偶发性的故障，原因多半是由于机械操作的错误. 3.磨耗故障：设备的损耗及老化所引故障.,故 障 率,时间,初期故 障时间,偶发故障时间,磨耗故 障时间,设备老化,操作错误,设计错误,全员生产保养,零故障之基本原因,设备是人们使之故障 人们的观念行动-改变，即能使设备 达成零故障 应把设备必须故障的观念改变为 不使设备故障 能做到零故障,的观念,全员生产保养,零故障的原则,机器为什么会发

16、生故障 使潜在缺陷明显化，防故障于未然！,故障,灰尘、污垢、原料粘著,磨耗、松动、松弛、漏,腐蚀、变形、割伤、龟裂,温度、振动、噪音等之异常,全员生产保养,突发损失与慢性损失,原因确定交易，可用5WHY来解决 透过日常管理，防止再发生，可减50% 为要求它降低到原来的水准 ，需要进行复原的对策. 为要使它下降到极限的状态 ，需要进行革新的对策.,突发 损失,慢性损失,极限值,不 良 率,时间,全员生产保养,慢性损失的原因,发生 原因,发生 原因,发生 原因,发生 原因,发生 原因,发生 原因,发生 原因,发生 原因,把握 之 原因,单一原因,复离原因,复合原因的组合,很难整理出发生之原因,全员

17、生产保养,慢性损失的对策,发生点的观察研究,1,2,3,进行现象的分析,进行要因的检讨,使要因缺陷表面化,建议实施PM分析,找出缺陷的想法,检讨应有的状态,重视微小缺陷,防止缺陷的想法,复员,全员生产保养,TPM八大支柱,自主保养体制,个别改善体制,计划保养体制,提高操作及保养体制的技能训练,设备初期保养体制,品质保养体制,建立品管间接部门的效率化体制,建立安全、卫生与环境的管理体制,全员生产保养,8大支柱活动说明,1.建立自主保养体制,依照后面所列之步骤，建立各小集团的自主保养 活动体制.,全员生产保养,自主保养展开的步骤,步骤,第0,第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7,名称,事先准备

18、,初期清扫 清扫检查,发生源 困难部位对策,制作自主保养 暫定基准,总检查,自主检查,标准化,自主管理的贯彻,活动内容,飞尘、体污的发生源、飞散的防止、清扫给油、锁紧、改善难以检查的部 位，变成容易检查，以期缩短点检时间,要作成行动基准，使内能在短时间内完成清除、給油、锁紧、检查(要明订出 作上述各项事情的时间),以点检、手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复员之,作成自主检查表并实施,实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持现场的完全制度化,了解为何要推行自主保养和设备整备的基本条件，以及对于负责设备做现场 观察，了解掌握安全，强制劣化与损失状况需要的技能,以设备本质为中心的

19、飞尘、体污之清除、给油、锁紧、设备不正常部分的 发现及复员,清扫、给油点检基准,现场的物流基准,资料记录的标准化,模具、治工具管理基准,公司方针、目标的展开及改善活动的定常化，MTBF分析记录确实实施，并 加以分析以改善设备,全员生产保养,事前准备(0步骤),安全,所需要的技能,对于设备的了解,强制劣化与 损失的状况,1),2),3),4),a,a,a,了解其目的,为什么要推行自主保养,为什么要整备基本条件,对于负责设备作现场观察,成员,领导人,管理监督者,会议的实施,O当进行初期清扫时，须制作对于受伤、事故之预测，并列表 (触电、残留空气压力、洗净剂浸入、尘埃吹入人眼睛，落下物-) O对于不

20、安全预测的安全教育与对策,O为什么会导致劣化呢？ O变成强制劣化时，将会发生何种损失呢？ O须调查不良、故障、短暫停机的发生状况,O把设备的机构，简单的会出 O知道机构的作用 O如有污垢，缺油，螺丝松动时，将会发生何种不良情况呢？,O清扫：洗净污垢的方法，缺陷的发现方法 O给油：目的、种类、方法、量、过期 O螺丝松紧：目的，正确的锁紧方法，工具的使用方法,全员生产保养,第一步骤 初期清扫,操作员,示范机台 清扫,组长,经理,保养人员,担当者,往下一步骤,领导者,不正常部位 挑出,遵从指 导事项,诊断,朝全部设备 水平展开,组长,经理,领导者,不正 常点 之对 策集 会,担当者,保养人员,自主小

21、组,对 策,确认到达水准,全员生产保养,清扫就是点检,清扫,通过清扫,肮脏、污垢 的扫除,接触机械的各部 (看、触、模),通过接触,可发现各部的不正常 点(发热、振动、异音 、松动)及微兆,可查核微兆反复变化 的程度,发生事件前可采取必 要的措施,防止动化(强制),全员生产保养,第二步骤 污染发生源，清扫点检困难点之对策,初 期 清 扫,清扫点检困难的地方,污染发生源的地方,花 很 多 时 间 清 扫,手无法放入,无站立空间,因配线配管妨碍 而造成点检困难,对策,操作员工,领导者,经理,组长,保养人员,作业人员,水、油、灰尘 切粉、涂料、非尘,全员生产保养,第三步骤 清扫、加油的基准,操作员,

22、领导者,选出 示范机台,组长,经理,保养人员,作业人员,全部设备水平展开,供油作业困难,油量点检困难,供油机器不正常,油箱周围之油污多,供油所造成的污染,操作员,作业员,对策效果确认,供油试行,周期确认,清扫、加油暫定基准,试行及重新评估,贴3上油种类标签与识别,基本条件之齐备,制成清扫加油 基准要点,暫,保养的润滑管理 O油种统一 O油种编号 O油种标签化,维持目标工时,全员生产保养,第四步骤 总点检,1. 润 滑,2. 连 接 伴,3. 空 压,4. 油 压,5. 电,6. 驱 动,7. 水,8. 防 火,抽出总点检科目,课诊断,合格,自主诊断,点检 技能查核,暫 改订基准 (追加点检项目

23、),确认效果,实施,依靠保养部门 (其他部门)的支援,不正常部位 总表,技能查核表,改善计划表,小集团集会 (不正常部位之对策),日常点检 查核表,不 合 格,点检时间表,微缺陷,实施总点检,测试,对小集团领导、 成员实施传达 教育,测试,对领班、组长 实施教育,计划教材准备计划,实无 示范,切开模型 实物示范 及其他,总点检手册,总点检查核表,纸上演练,切开 模型,总点检查核表,改善,复原,各别指导,全员生产保养,第五步骤 自主点检,技能查核,清 扫 、 加 油 、 点 检 基 准 的 完 成,与 基 准 比 较,暫,第五步骤,第13步骤 基准条件的整备 (清扫、加油),第4步骤 正确运转操

24、作使用 条件的日常点检小 整备、改善,保养 点检 整备 基准 故障 解析,对设备能力强的作业者 以点检基准维持设备之稳定性,全员生产保养,第六步骤 标准化,自主点检维持 管理状态的诊断,作业内容再检讨,步骤15来著手 改善作业，展开整 理与改善,改善,目视管理展开,标准化,全员生产保养,第七步骤 彻底实施自主管理,由第13步骤亲自体会 得来之成果为基准，持续 进行改善的PDCA以达成 自主管理方针.,全员生产保养,对设备专精的操作员工,步骤,1,2,3,4,养成的内容,O 可看出设备的 不正常 O 培养改善能力,设备的机能 O 构造之了解,了解设备与品 质的关系,与自主保养的关联,第四步骤 总

25、点检,O 以传达教育来了解设备 应有状态，并了解设备的 机能构造、学习保养技能,第五步骤 自主保养 第六步骤 整理、整顿 第七步骤 澈底自主管理,O 整理不使设备发生 不良的条件，并推行 维持管理,能修 理设 备,小修理,大修理,凭借保养技能养成课程,为总点检教 育的研修,PM分析研修,关联驾驭、训练,第一步骤 初期清扫,第二步骤 发生源对策清扫困难地方对策,第三步骤 清扫、加油基准之作成与实施,O 培养洞察不正常 的能力 O 培养改善不正常 部位能力 O 自己作成基准书 O 自己决定遵守事项,TPM,导入教育,组长,以上,提升保养 技能水准,技术 人员,全员生产保养,单项心得,基础知识篇,必

26、须知道的重点,困难实例篇,已发生的困难 不再重复发生 的重点,改善实例篇,改善的想法与 方式及改善成 果之重点,全员生产保养,诊断流程,自我诊断,高階诊断,通知TPM事务局， 决定高階诊断日期,合格标签贴于设备看板上,进入下一步骤,通过,不合格,小组长,O 依照自主保养步骤诊断项目,O 安排高階人员诊断时间表,O 准备小组诊断议程 O 记载诊断之指摘要点 O 诊断结果交TPM事务局,O 诊断结果向小组组员报告 O 处理改善诊断之指导事项,O 张贴合格标签于机台上,全员生产保养,全员生产保养 个别改善的进行方法,在主题别专案活动中，向16大损失挑战,O 使它与自主保养示范设备一致,O 设备、生产

27、线、工程为对象,O 水平展开效果较大,O 损失较大,O重要工程,示范 设备 设定,专案小组 组成,16大损失 把握确认,提高设备固 有的信赖度,提 高 设 备 效 率,决定主题制 作推动计划,O 生产现场管理者 O 生产技术 O 设计 O 保养幕僚 O 其他,1) 故障损失 5) 短暂停机.空转损失 6) 速度下降损失 7) 不良，手工修正损失 2) 换模换线，调整损失 10) 动作损失 12) 物流损失 3) 刀具交换损失 8) SD损失 13) 测试调整损失 14) 成品率损失 9) 管理损失 11) 编成损失 4) 暖机损失 15) 能源损失 16) 模具，治工损失,16大损失,个别改善

28、 专案活动,提高使用信赖度 防止再发：标准 重新检讨,水平展开,自主保养体制,计划保养体制,品质保养体制,管理、间接部门 的效率化体制,功能降低 故障分析 手法PM分 析,作业效率低： A. IE手法 B. QC手法 C. VE手法 D. 其他,决定主题选定顺序条件 O 需求较多者 O 可能会产生较大效果者 O 约3个月就可改善者,全员生产保养 个别改善之步骤,步骤,内容及要点,O 前置作业,选定设备 或(工程),组成小组,O 选择重要或损失较多之设备(或工程) O 重要性大者，全面水平展开时，可获益最多之设备(或工程),O 考虑并邀请相关之技术性人员加入小组，以现有人员技术领域之足下,O 收

29、集各损失之现状资料 O 资料欠缺时，订定资料收集之方法及负责人，并预定完成之时程表 O 可参照损失分析表收集损失之资料,O 依照损失之现况(或其重要性/急迫性)，选定改善主题 O 设定挑战的目标 O 决定主题的负责人 O 可参照E.T.步骤二 O 突发性个别改善之主题向TPM事务局登记,O 制作行动计划之时程表及负责人 O 行动计划应包括原因分析、制定对策、实施改善、及效果确认,O 活用各种固有常识，QC手法，分析手法，Why Why-等，以找出原因 O 决定各原因追查之相关负责人 O 尽量以观察及手绘，将问题以原样方式显示，或以高速摄影拍摄后研究 O 切忌骤下结论，忽略现象之根因. O 可参

30、考.E.T.步骤三、四.,O 根据原因研究必要之试验或治本之对策，及成果追踪的项目与方法，并列出对策时程表及负责人 O 当须化费高成本才能完成改善对策时，宜评估成本是否可得到更大的回收，作预算管理，或须考虑其他的可行对策 O 制定对策时，勿忘提醒自己，对策须有新速实践，轻薄短小的功效 O 可参照E.T.步骤五、六、七.,O 将对策付诸实施，并密集追踪成果，追求达到期望之目标值 O 解决问题的决心与承诺为第一要务,O 确认效果之稳定性及持久性 O 追踪是否有问题重现的情形，若有，代表原因尚未完全根除 O 现场的确认及密切的追踪要重视，此点的忽略可能导致功亏一匮或问题重现未澈底解决，或另一因素出现

31、造成 无法直接由数据研判成果,O 制作标准化作系统 O 制作水平展开表(包括其日程及负责人) O 工程及设备上 的标准化应以能防呆为努力方向靠人为的抽检易有疏忽之情形，造成问题之重现 O 可参照E.T.步骤9标准化,O 依水平展开日程，展开至相同的线、工程或设备,1. 掌握各损失的现状,2. 主题及目标的设定,3. 制定行动计划,4.原因分析,5. 制定对策与评估,6.实施改善与,7. 确认效果,8. 标准化,9. 水平展开,8大支柱活动说明,3. 建立保养部门之计划保养体制,建立并实施定期保养、预知保养系统，并确 定保养作业效率化.,全员生产保养,计划保养的目的,计划保养的目的 =,设备在必

32、要时都能发挥充分的机能,尽量不增加任何成本,最高目的,最小手段,全员生产保养,8 大支柱活动说明,4. 提高操作及保养的技能训练,培养对设备专精的從业人员并提高专业保 养人员的专业训练,全员生产保养,5. 建立设备初期管理体制,8 大支柱活动说明,设计免保养的新设备、新模具，并追求生 产周期成本LCC经济效益及建立新生产 线的快速量产体制.,全员生产保养,8 大支柱活动说明,6. 建立品质保养体制,设计不生产不良品的条件并建立维持管理体制,全员生产保养,品质保养是时代的需求,在今日，社会对品质的需求极高，而制品品质，确保均质性，即成了我们在 生产活动上的重要课程. 一方面，我们的生产现场迈向高

33、度化、自动化、省力化，生产的主体油人工转向 设备，为了确保品质，设备必须维持在什么的状态下，亦成了重大问题. 如此一来，将以流程制造品质的理念，不得不转化为以设备制作品质. 接着就来学习此观念的相关事宜.,技术革新实时代,生产者的义务 保证能够让客户安心，满足购买， 并且安心，满足使用的品质,生产活动的课题 维持，提高品质及确保均质性,以设备制造出品质 由设备管理面推展到品质问题,生产现场,透过自动化、省力化、使生产的 主体由人工转向设备,起因于设备的品质问题增加,机能低下故障机能停止型故障 (零不良),全员生产保养,8 大支柱活动说明,7. 建立管理间接部门的效率化体制 提高支援生产及自己部

34、门的效率化与事务的 效率化.,全员生产保养,间接部门效率化的活动内容,自主保养活动,1. 初期清扫 2. 业务之点检 3.问题点改善对策 4. 标准化 5. 推动业务之自主管理活动,个别改善专业活动,例 (1) 缩短决算日期 (2) 物流改善 (3) 采购外包效率革新,全员生产保养,8 大支柱活动说明,8. 建立安全.卫生与环境的管理体制 建立零灾害、零公害的体制,全员生产保养,建立安全卫生和环境之体制-内容简介,O 设备安全化对策 O 作业安全化 O 作业环境改善 (噪音、振动、污染) O 公害防止对策 O 從业人员的健康,全员生产保养,TPM 展开计划的12步骤,区分 步骤,要点,在公司内

35、TPM讲习上做宣传， 刊载于公司内部刊物上,干部：阶级别的住宿研习 一般：幻灯片放映,委员会、专门分科会、事务局、职务示范,基准与目标效果预测,从准备导入到接收审查,招待,进货厂商,关系企业,外包公司,追求生产部门效率化极限,专案小组活动与生产现场小集团活动,以步骤方式进行诊断与分发合格证,改良保养、定期保养、预知保养,小组领导人的集合教育与传达给组员 的传达教育,开发容易制造的制品与容易使用的设备,不会发生不良的条件设定与其维 持管理,支援生产、本部门的效率化，设备效率化,建立零灾害，零公害的体制,PM将接受审查,1. TPM导入决心宣言,2. TPM导入教育与宣导活动,3. TPM推动组织

36、与建立职务上之示范,4. TPM 的基本方针及目标的设定,5. 制作TPM展开的主计划,6. TPM开始实施大会,7. 建立生产部门效率化体制,7.1 个别改善,7.2 自主保养,7.3 计划保养,7.4 操作、保养技能提高的训练,8. 建立新制品、新设备初期管理体制,9. 建立品质保养体制,10. 建立管理、间接部门的效率化体制,11. 建立安全、卫生与环境的管理体制,12. TPM的完全实施与水准之提高,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,导 入 实 施 的 阶 段,落实 阶段,全员生产保养,TPM全貌,O 掌握16大损失 O 计算和设定综 合效率生产性原 物料之目标 O 现象的分析和 关

37、连要因之再检 讨 O 实施PM分析 O 彻底追求设备、 生产应有之状态,O 实施7大步骤 1. 初期清扫 2.发生源及困难 部位之对策 3.制作清扫、加 油暫行基准 4. 总点检 5. 自主点检 6. 维持管理 7. 彻底实施自主 管理,O 每日对策 O 定期点检 O 预知保养 O 延长寿命之 改善 O 备品管理 O 分析故障原 因及防止故障再 发生 O 润滑管理,O 保养课程基础 O 螺丝、螺帽之 锁紧 O 键的组合 O 轴承的保养 转动零件的保养 O 防止油漏的作 业,O 设定开发设计 目标 O 容易制造 O OA容易 O 容易使用 O 保养性 O 依赖性 O LCC之检讨 O 设计、出圆

38、 O 试作、找出制 作、试运转初期 流动管理管理阶 段 (对MP设计之反 应),O 确认品质特性 规格掌握不良现 象和实况 O 经又品质进行 品质工程和原材 料、设备方法的 条件等调查 O 设备3M条件， 设定点检基础值 O 遵守标准化和 进行倾向管理,O 自主保养活动 1. 初期清扫 2. 业务之点检 3. 问题点该善 对策 4. 标准化 5. 推动业务之 自主管理活动 O 个别改善专业 活动 例 (1) 缩短决算日期 (2) 物流改善 (3) 采购外包效率 革新,O 设备安全化对 策 O 作业安全化 O 作业环境改善 (噪音、振动、 污黑) O 公害防止对策 O 從业人员的健 康,建立生产

39、效率化体制,O 幕僚 O 现场主管,O 從业人员 O 现场主管,O 保养部门之幕僚人 员主管及保养人员,O 保养人员 O 從业人员,O 实现零故障， 零不良的目标 O 发挥生产效率 化之极限,O 培养对设备 专精的從业人员 O 自己的设备 自己维护,O 保养部门效率 化及防止发生8大 损失,O 提升從业人 员及保养人员 之技能,为求设备效率化之 个别改善 一排除16大损失,建立自主保养 体制,建立计划保养 体制,建立生产、保 养人员之技能,现场的体制改善、 发挥人机的最大效率,O 研究、开发幕僚 O 生技幕僚 O 保养幕僚,O 营业、管理间 接部门之主管及 人员,O 安全、卫生、环 境管理人员

40、 O 安全、卫生、环 境幕僚,O 缩短产品开发试 验时间 O 缩短设备开发设 计制作时间 O 产品、设备之快 速量产及安定化,由设备条件的维 持、保养、实现 零不良,O 实施零机能损失 O 有效率的办公室 O 发挥对生产部门 之服务支援机能,O 达成及维持零 灾害 O 实现健康、快 乐的工作环境,建立产品、设备 的初期管理体制,建立品质保养体 制,建立营业、管理 间接部门之效率 化体制,建立安全、卫生和 环境之体制,O 品质保证幕僚 O 生技幕僚 O 现场主管,一般电气产品的选择(传感器),一. 传感器的选用事项：,A. 动作条件 B. 电气条件 C. 环境条件 D. 安装条件 E. 外部磁场

41、的影响 F. 其他的条件,全员生产保养,一. 传感器的选用事项：,项目,A. 动 作 条 件,分析内容,请确认检测物体和接近传感器之间的关系,移动 方向,通过间隔、速度、 有无振动,检测距离(设定) 温度影响、电压影响 响应时间(响应频率),检测 物体,大小、形状 有无镀层,检测(设定)距离 检测部的形状 (角柱、圆柱、贯通、槽),检侧 距离,通过位置的偏差、,温度影响、电压影响,周围金属的影响,(屏蔽型、非屏蔽型),接近开关,检侧部形状,角柱、圆柱、贯通、槽,周围金属的状况,到检侧部的距离 对象状况 周围金属状况,周围金属的影响 (屏蔽型、非屏蔽型),全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器

42、),一. 传感器的选用事项：,项目,B. 电 气 条 件,分析内容,请确认所有控制系统的电气条件和接近传感器的电气特性,开 关 元 件,负荷,输出,电 源,接 近 开 关,使 用 电 源,直流(电压变动值、电流容量值) 交流(电压变动值、频率等) *需要否S3S控制器,电源方式的选定 直流用 直流用+S3S型，S3D型控制器,负 荷,电阻负荷-无触控制系统 感应负荷-继电器、电磁线圈等 . 稳定电流值、突升 电流值 . 动作、复位电压(电流) 灯负荷 . 稳定电流值，突升电流值 开关频率,电源方式的选定 直流式 直流用+S3S型、S3D型控制器 交流用 控制输出 最大电流(电压)值 漏电流 负

43、荷残余电压,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),一. 传感器的选用事项：,项目,C. 环 境 条 件,分析内容,接近传感器的耐环境特性和其他检侧用传感器相比虽然好，但要预先充分研究 分析温度条件严格的用法和在特殊环境中使用,温度 湿度,最高值、最低值 有无直射光等,温度影响 高温用、低温用 要否遮阳,环境 气氛,水、油、铁粉(污垢) 特殊化学药剂等,要否耐水、耐油型 要否防爆型,振动 冲击,大小 持续时间,要否坚牢型 安装方法,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),一. 传感器的选用事项：,项目,D. 安 装 条 件,必须考虑安装方法，按所装机械装置的制约.维护检修的方便性、接近

44、传感器的 相互干扰等条件决定安装,分析内容,配线方法 有无感应浪涌,使用电线 种类、长度、耐油线、屏蔽线 电线管配线、线槽配线,连接方法,电线管配线、线槽配线 直接引出，端子配线 维护检修的方便性,安装方法,要否安装配件、直接安装 螺钉紧固、螺栓紧固 维护检修的方便性,固定场所,维护检修的方便性 安装电位,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),一. 传感器的选用事项:,项目,E. 外 部 磁 场 的 影 响,分析内容,. 直流磁场中的影响为200高斯，请勿在200高斯以上使用 . 直流磁场急流变化时，有可能造成误动作,请勿在使直流 电磁铁ON，OFF这种用法之外使用,全员生产保养,一般电

45、气产品的选择(传感器),一. 传感器的选用事项：,项目,分析内容,F. 其 他 条 件,经济性,价格 交货期 标准产品 副标准产品,寿命,通电时间 使用时间,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),二 .传感器使用时的注意事项：,A. 关于检侧物体 B. 电源投入时的动作 C. 关于维护检修,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),二 .传感器使用时的注意事项:,A. 关于检侧物体,. 检侧物体的材料：检侧物体为非磁性金属时，动作要下降.但厚度为小于0.01mm左右的箔材料时，会获得和磁性物体相同的检侧距离.而镀膜等极其薄时及无导电性时，则不能检侧. . 镀层的影响：检侧物体具有镀层时

46、，请注意其检侧距离就变了. (见下表：以镀层影响的代表为例),基材镀层种类的厚度,无镀层,Cu (510)Zn 515,Cu(510)+N(10)-C(0.3),铁,100,90120,100110,6090,7095,-,7595,7595,黄铜,100,95105,95105,85100,95105,95105,-,-,Zn 515,Cd 515,Ag 515,Cu 515,Cu 515,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),二 .传感器使用时的注意事项：,B. 电源投入时的动作,从投入电源后到接近传感器能检侧的时间在40ms以下.当负荷和 接近传感器采用不通电源时，请务必使接近传感

47、器的电源光投入.,关于电源变压器,直流电源务必采用绝缘变压器，请勿使用自耦变压器.,关于环境气氛,为保持动作的可靠性和寿命长，请避免用于规定以外的温度及外界 (户外)条件下.接近传感器虽为耐水结构，请装上罩盖使用，勿使水 和水溶性切削油等淋到，则可更好地提高可靠性及寿命.还请避免在 化学药剂，特别是在强碱、酸(硝酸、铬酸、热浓硫酸等)气氛中使用.,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),二 .传感器使用时的注意事项：,C. 关于维护检修,为使接近传感器长期稳定工作，和一般的控制机器一样， 请进行下列定期检查.,1. 检侧物体及接近传感器的安装位置，有无偏移、松动、变形 2. 配线、连接部位

48、有无 松动、接触不良、断线. 3. 有无附粘金属粉尘等堆积物. 4. 使用温度条件、周围环境条件有无异常. 5. 检侧距离有无异常.,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),三 .传感器的输出回路图 /动作图：,A. 直流2线式,接近 主回路,负荷,茶色,+V,蓝,0V,注： 负荷可连接于+V 侧或0V侧任何一边,100,80,(%),NO型,非检侧 领域,不安定 检侧领域,设定位置 安定检侧领域,接近开关,检侧 距离,100,(%),0,灯亮 绿显示灯 灯灭,灯亮 红显示灯 灯灭,ON OFF,接近开关,非检侧领域,检侧领域,检侧物体,灯亮 灯灭,红显示灯,ON OFF,控制输出,控制输

49、出,NC型,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),三 .传感器的输出回路图 /动作图：,B. 直流3线式,负荷,近接 开关 主回路,100,茶,黑,蓝,NO,NC,检侧物体,有 无,红灯显示,灯亮 灯灭,ON OFF,控制输出,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),三 .传感器的输出回路图 /动作图：,C. 交流2线式,负荷,近接 开关 主回路,茶,蓝,检侧物体,有 无,灯亮 灯灭,红灯显示,ON OFF,控制输出,NO,NC,全员生产保养,一般电气产品的选择(传感器),一般电气产品的选择(微动开关),微动开关注意事项：,A. 用电注意事项 B. 机械性注意事项 C. 安装注意事项

50、 D. 主要故障发生状况、推测原因措施,全员生产保养,微动开关注意事项：,A. 用电注意事项,项目,电 气 选 择 条 件,分析内容,因交流电和直流电的不同，其接点的开闭能力有很大差异，在选用时务必核查 额定值.,特别在于微小电压、电流时，务必选择微小负栽使用.,务必确认冲击电流、额定电流、冲击时间,各型式性能项目中其接点电阻，利用DC6-8V, 1A的电压降低法测定.(微小 负载则利用额定通电电压降低法测定),由于负载的种类不同，额定电流和冲击电流会产生很大差别，因此务必确认容 许冲击电流值.,各机种的额定值取决于以下条件,电感性负载,指示灯负载,起动电流,力率0.4以下(交流) 额定时间7

51、ms以下(直流),具有10倍额定电流的冲 击电流,具有6倍额定电流的冲击 电流,(1),全员生产保养,一般电气产品的选择(微动开关),微动开关注意事项：,A. 用电注意事项,项目,(2) 电 路 问 题,分析内容,在电感性负载开闭电路中，由于开闭时的反起电力(浪击)和冲击电流(突入)所 致，会产生接点接触障碍.,在同一个开关的接点上下不可连接不同极、不同种类的电源.,在接点之间务必避免有电压的回路,全员生产保养,一般电气产品的选择(微动开关),A. 用电注意事项,项目,(3) 用 于 电 子 回 路 时,分析内容,微动开关于切换时会发生由接点相互冲突造成的反弹和振动，这将使 电子回路、音响设备

52、等不时出现噪音、杂讯等故障,当反弹和振动而造成问题时，在回路设计上需要更加用心 如设置CR电路、吸收电路等.,尤其在要求有高度接点可靠性的领域中，目前已很少使用往常的银接 点，而使用性能优良的微小电压、电流金接点,全员生产保养,一般电气产品的选择(微动开关),微动开关注意事项：,微动开关注意事项：,B. 机械性注意事项,项目,分析内容,动作量 行程接 触特性,选择时 的机械 性条件,设定行程为得到高可靠性的重点,为得到高可靠性必须在适当的接触力量范围内使用.为此使用常时闭路时必须设定 常时操作体使动作轴能返回自由位置.另外使用常时开路时，重要的是将动作后移 动按至规定值的70-100%，以吸收

53、仅有的偏移和误差.,行程开关的设定若位于动作位置附近或复归位置，会造作接触不稳定，若是在动作限 度位置，则会因操作体的惯性力而破坏动作件和开关主体.为此，建议采用在安装板和 操作体上测调整行程的方法.,因操作方式不同，需要选择传动轴.,务必不可在传动轴上强行加力.,请确认操作速度(频率)、各规格操作速度、频率. 1. 操作速度极缓慢时，会造成接点转换不稳定导致接点不良及溶融等原因. 2. 操作速度极快时，会造成因冲击性动作造成破坏、频率变高，使接点来不及转换.,全员生产保养,一般电气产品的选择(微动开关),微动开关注意事项：,C. 安装注意事项,项目,分析内容,配线 方法,保养 检查,使用 环

54、境,配线方法不良会导致主体或导线被牵拉、张力过大的现象.必须更换足够长 度的导线使其途中固定,开关应安装牢固、且检查容易、更换简单的清静的地方.若须安装在难以检查 、保养或黑暗之处，最好选用附带动作指示灯的开关.,开关非耐水、密封规格时、务必避开有油、水飞溅或喷射的地方，同时还应 使用防护罩.,开关应安装在不受加工屑、尘埃影响的地方.即使在堆积有切削或泥状物的 地方、也需采取措施，保护传动轴、开关主体.,避开在规定意外的温度、外气条件下使用开关.不同的机种有不同的容许环境 温度.急剧热变化时，会因热冲击导致开关松弛，出现故障,即使作业人员或机械的工作正常，开关的安装地方也可能会引起错误动作或

55、成为灾害发生原因，因此须采取相应措施.,全员生产保养,一般电气产品的选择(微动开关),微动开关注意事项：,主要故障发生状况、推测原因及其措施,故障 部分,推测原因,措施,. 被灰尘等附着,. 被油或水等浸入,. 因恶性的周围环境气体影响,接点表面 产生化学性皮膜,. 因在低负载领域中开闭,接点表面产生 化学性皮膜,. 被焊剂浸入,. 因受振动和冲击而造成,接点脱离,. 接点开闭不相符合,导致过载,. 因电弧所致造成,接点非散,. 因高温影响,环境温度变化剧烈,水滴大 量浸入,被油浸入后,且因电弧热度导致油的碳化 作用,改进焊接方法,使用防焊剂浸入开关,改用接点接触力高的开关,改用高容量开关,排

56、出其原因或放入箱内使用密封 性开关,. 改用具有耐环境优良接点材料(如 金,合金等)的开关,. 排除其原因,或放入箱内或使用密 封型开关,电 气 特 性 不 良,熔触,错误动作,接点 部分,故障 状况,接触 不良,绝缘恶化,改用高容量开关加装接点保护电路,一般电气产品的选择(微动开关),全员生产保养,微动开关注意事项：,主要故障发生状况、推测原因及其措施,故障 部分,故障 状况,推测原因,措施,. 传动轴遭受过分外力压迫,滑动部分磨损,. 混入灰尘,油等异物,. 动作过重,不能返回,. 开关安装松散,不能在规定的作动位 置作动,. 凸爪,凸轮形状不适当 . 操作方法不适当,. 加强了如敲打等冲动击性荷重,. 铆接部分的铆接不良及接合不良,. 转距过大,. 安装间距不同,. 安装面不平坦,. 连线作业时强加外力