飞锤支架零件的机械加工工艺及铣18槽夹具设计【全套含CAD图纸和说明书】
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飞锤支架零件的机械加工工艺及铣18槽夹具设计【全套含CAD图纸和说明书】,全套含CAD图纸和说明书,支架,零件,机械,加工,工艺,18,夹具,设计,全套,CAD,图纸,说明书
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常州机电职业技术学院毕业设计（论文）说明书作 者： 学 号： 系 部： 专 业： 题 目： 飞锤支架加工工艺及夹具设计 指导者：评阅者： 年 月 II毕业设计（论文）中文摘要本设计是基于飞锤支架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计，加工外圆及孔的车夹具设计。飞锤支架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以-中间拔叉的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用机床。关键词 飞锤支架，零件，加工工艺，专用夹具，设计III毕业设计（论文）外文摘要TitleTitle： The flying hammer bracket parts fork processing technology and fixture design AbstractAbstract：This design is the special fixture for machining technology for the flying hammer bracket parts and process design based on car fixture design, machining and hole. The main processing surface flying hammer bracket parts is the plane and a series of hole. In general, ensure the machining accuracy of plane than to ensure the accuracy of the processing easily. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision. Datum selection to the bearing hole in the middle fork of the input shaft and output shaft as a rough benchmark, the top surface and the two holes as a precision technology base. The main process of machining technology is first to support hole positioning processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Processing support holes using the coordinate boring. The whole process selection of machine tool.KeywordsKeywords：flying hammer bracket, parts, processing, special fixture, designIV目目 录录1 1零件分析零件分析 .11.1 零件作用零件作用.11.2 零件工艺分析零件工艺分析.12.2.选择毛坯种类并确定制造方法选择毛坯种类并确定制造方法 .23.3.工艺规程的设计工艺规程的设计 .23.1 基准的选择基准的选择.23.2 制定工艺路线制定工艺路线.23.3 工艺路线确定工艺路线确定.33.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.44 铣铣 18 槽夹具设计槽夹具设计 .114.1 研究原始质料.114.2 定位基准的选择.114.3 切削力及夹紧分析计算.114.4 误差分析与计算.124.5 零、部件的设计与选用.134.5.1定位销选用.134.5.2 定向键与对刀装置设计.134.6 夹具设计及操作的简要说明.14总总 结结 .15致致 谢谢 .16参参 考考 文文 献献 .1711 1零件分析零件分析1.11.1 零件作用零件作用设计题目所给零件是飞锤支架。它是飞锤调速器上的一个零件，用来连接支撑调速飞锤，以使飞锤平稳转动，达到改变转动惯量来调节转速的目的。飞锤支架是对称结构，通过其中心孔7 套于转轴上，而一对飞锤对称装于两对6 孔中，随支架一起转动。当转速改变时，飞锤与转轴夹角也改变，从而改变转动惯量来调节转速。所以，飞锤支架的加工质量将影响调速器的调速精度。1.21.2 零件工艺分析零件工艺分析零件图如图 1-1。概括来讲，飞锤支架有两组加工表面。一组是以孔为中心加工表0.03607面,均为回转体表面，包括外圆面11,15,以及端面.其中大端面与孔有00.033190.03607垂直度要求, 公差为 0.05；外圆面与孔有圆跳动要求，公差为 0.05。另一00.033190.03607组就是余下的加工表面，包括两个6.5 的圆孔，两对共四个孔，以及一些平面。0.120.046其中，孔端面不仅与孔自身有垂直度要求，公差为 0.05；而且与第一组中0.120.0460.120.046孔有平行度要求，公差为 0.05。0.03607D 1176R60.05 C19 0.119 0.1 1550-0.0318+0.5+0.230334- 6+0.12-0.04R0.012 D倒 角 1 450.05 C0.05 D6.3 190-0.033 306.36.31.61.61.612.512.5 7+0. 03602- 6.5锪 平 123.20.10 C11 0.1R0.05 C 45C图 1-1另外两个孔有圆度要求，公差为0.10。每对孔之间有同轴度要求，公0.120.0460.120.046差为 R0.012。2由以上分析可知，对这两组加工表面而言，可先加工第一组回转体表面，且应先加工孔，以获得各回转体表面的公共精基准，便于定位及保证有关表面位置关系。而0.03607后再加工另一组表面，并保证各有关表面的位置关系。2.2.选择毛坯种类并确定制造方法选择毛坯种类并确定制造方法合理选择毛坯类型，使零件制造工艺简单、生产率高、质量稳定、成本降低。飞锤支架零件材料为球墨铸铁。因为零件为成批生产，所以为提高生产率采用金属砂型铸造。要求球墨铸铁金相组织基体为 85%以上的球光体，球化率应大于 80%，不允许有片状石墨存在。零件材料为 HT200，考虑到飞锤支架运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。3.3.工艺规程的设计工艺规程的设计3.13.1 基准的选择基准的选择（1）粗基准的选择一般而言，对回转体加工表面，一毛坯外圆作为粗基准是合理的。但对本零件来说，若以孔的外圆做粗基准定位先加工出孔。再以孔内圆表面为精基准0.036070.036070.03607难以定位加工外圆面以及端面，因为孔直径太小了，我们在紧接着加工出一个端0.03607面来作为基准，在选端面是考虑到加工经济精度所以选通槽先加工，由于毛坯采用金属砂型铸造，毛坯表面精度较高，加工余量较小。所以，经分析，决定采用四爪单动卡盘夹持零件小圆的外表面的大圆，划线找正以其为粗基准，先加工出孔和孔0.036070.036072-6.5，这样在后面的工序中就能用到这个统一的精基准，也符合粗基准选用原0.03607则。（2）精基准的选择精基准的选择主要应该考虑统一基准和基准重合的问题。有前述分析，用首先加工出来的孔和通槽。0.036073.23.2 制定工艺路线制定工艺路线我们大体的设计思路是：我们在考虑加工时先粗加工后精加工，充分加工经济精度，3用精加工保证工件最终尺寸要求。采用四爪单动卡盘夹持零件小圆的外表面的大0.03607圆，划线找正以其为粗基准，先加工出孔和孔 2-6.5，这样在后面的工序中就能0.03607用到这个统一的精基准。然后加工出通槽，之后把加工通槽右侧平面和的0.036070.03607外圆时在车床上一次加工出来，通过精车通槽右侧平面这一精加工来保证尺寸，而00.035不是通过铣通槽来保证，这样更符合加工的经济精度，加工外圆时没有再次装夹造成的装夹误差，从而保证相对设计基准的尺寸要求，在同一工序中粗精加工分开还能00.03319保证在车外圆时不会破坏通槽右侧平面，接下来再钻孔 4-时，根据他的设计基准，0.120.046安排在车大端面的后面，另外在加工孔 4-的端面是在他的所有设计基准加工好的0.120.046前提下在加工的，所以放在最后加工，这样就能保证定为基准与设计基准重合。加上以上的分析，并且由于是成批生产，故采用通用机床配以组合夹具。并尽量使工序集中来保证各加工表面间的相互位置精度要求。这样也可以提高机床的生产率，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。同时我们的零件相对很小，加工量很小。可以不考虑加工中的热变形。3.33.3 工艺路线确定工艺路线确定工序 10：铸造(金属型)工序 20：热处理，正火，硬度 HB250-300。工序 30：粗车，半精车最外端的外圆端面。车大端面，切槽，车外圆到满足图纸标准工序 40：粗铣，半精铣的槽。50 18工序 50：半精铣槽。工序 60：半精车外圆柱面大端面，小端面。工序 70：精车外圆柱面和大端面。工序 80：钻，扩，铰孔，并倒角。0.03607工序 90：钻，并锪平。26.512工序 100：钻，扩，并倒角。46说明：之所以把最右端端面和大端面分开在两个工序中进行加工，主要是因为夹紧力的作用面发生了变化。在工序中，夹紧力的作用面是大端面，采用的是压板夹紧；而在工序中夹紧力的作用面是右端面，采用的是螺栓夹紧。定位圆柱销旁边再伸出一段长度的4螺栓，右端用螺母夹紧。3.43.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定壳体零件材料为 HT200 重量为 1生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2、飞锤支架的端面面由于壳体底面要与其他接触面接触，同时又是 7 孔的中心线的基准。粗糙度要求为6.3，查相关资料知余量留 2.5 比较合适。3、飞锤支架的孔毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于 IT7IT8 之间，参照参数文献，2.12.1确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时工序 II：车 19，15，11 回转面及其端面1.加工条件工件材料：HT15-33 b=220MPa 模铸加工要求：车削 100mm 端面及外圆柱面，粗车 B 面机床：CA6140 卧式车床刀具：采用刀片的材料为 YT15，刀杆尺寸 16x25mm ,=90 ,=15 ,2K0=12 ,=0.5mm02计算切削用量(1) 粗车 19mm 端面面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为 3+0.8 -0。7mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mmpa2) 进给量 f 根据实用机械加工工艺手册中表 2.4-3,当刀杆尺寸为 1625 mm235mm,以及工件直径为 100 时，f =0.71.0mm/rpa按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min)5(m/min)vyxpmvckfaTCvvv其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表 1.28,vCvxvyvk即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。MvksvkkvkkrvkBvk所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)vxxvc35. 015. 02 . 05 . 04603424)确定机的主轴转速ns= 504r/minWd1000cvx1006 .1581000按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 504r/min 相近的机床转速为 480r/min及 600r/min。现选取=480r/min。wn所以实际切削速度 v=110r/min/。5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1L =19mm , =2mm, =0, 1l2ltm=0.0486(min)fnlw21ll0.9480219其余的车端面和车外圆的切削用量及基本工时的计算与上相似，在此不再累述，工序 III：钻，扩，铰 7 的孔钻孔 6mm：选择 6mm 高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表 3.16）（切削表 2.7 和工艺表 4.216）0.43/fmm r机（切削表 2.15）硬度 20021715/mincVm查min/ r7 .5306x15x1000D1000cVn按机床选取（工艺表 4.25）r/min580机n6实际切削速度： min/m39.161000580x6x1000Dn机cV基本工时：（工艺表 6.25）1303. 043. 0x5803827f21机机nlllt扩孔mm：8 . 6选择 6.8mm 高速钢锥柄扩孔钻（工艺表 3.18）由切削表 2.10 得扩孔钻扩 6.8mm 孔时的进给量，并由工0.70.8/fmm r:艺表 4.216 取扩孔钻扩孔时的切削速度0.72/fmm r机11()23ccVV:钻由切削表 2.15 得，故：14/mincVm钻1111()() 1474.7(/min)2323ccVVm:钻min)/m41.22773.1528 . 9x7 . 47x1000DV1000nc（）（按机床选取168机n587. 3100068x18 . 6x1000Dn机机cV基本工时： 31415. 072. 0x1683827fnllltji21机铰 7H7 孔：选择 7mm 高速钢锥柄机用铰刀（工艺表 3.117）由切削表 2.24 得，1.01.5/fmm r:0.150.25pamm:48/mincVm:由工艺表 4.216 得1.22/fmm r机7 .2543 .1277841000DV1000ncc）（按机床选取min/ r168n机min/m68. 110001687机V基本工时： 1854. 022. 11683827f21机机nlllt7工序 IV：半精车 19 外圆及其端面半精车 19mm 外圆柱面1) 切削深度 单边余量为 Z=0.7mm2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.2mm/r3) 计算切削速度vyxpmvckfaTCvvv其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。即vCvxvy=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。MvksvkkvkkrvkBvk所以 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=96m/minvcv35. 015. 02 . 02 . 02 . 1603424) 确定机床主轴转速ns= 1609r/minWd1000cv91961000与 1609r/min 相近的机床转速为 1750r/min。现选取=1750r/min。wn所以实际切削速度=cv1000sdnmin/7 .35100060019m5)切削工时，按工艺手册表 6.2-1。t =i ;其中 l=19mm; =4mm; =0mm;mfnlw21ll 1l2lt =i=0.19167(min)m0.260023工序 V：钻 4-6.5 的孔，锪孔 12钻 6.5 孔，扩 12 孔(1)钻 6.5mm 孔机床：Z525 立式钻床刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 4.1)进给量 取 f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取 V=30m/min83)确定机床主轴转速ns= 1469r/minWd1000cv5 . 6301000与 1469r/min 相近的机床转速为 1450r/min。现选取=2012r/min。wn所以实际切削速度=cv1000sdnmin/594.29100014505 . 6m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。t =i ;其中 l=5mm; =4mm; =3mm;mfnlw21ll 1l2lt = =0.0477(min)mfnlw21ll 0.1314509(2) 扩 12mm 孔刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 6.1) 进给量 查机械加工工艺师手册表 28-13，取 f=0.13mm/r2) 切削速度V=2434m/min. 取 V=30m/min3) 确定机床主轴转速ns= 786r/minWd1000cv12301000与 796r/min 相近的机床转速为 750r/min。现选取=750r/min。wn所以实际切削速度=cv1000sdnmin/26.28100075012m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1t =i ;其中 l=2mm; =4mm; =0mm;mfnlw21ll 1l2lt = =0.0615(min)mfnlw21ll 0.1375069工序 VI：钻 4-6.5 的孔(1) 4-6.5mm 孔机床：Z525 立式钻床刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 6.51) 给量 查机械加工工艺师手册表 28-13，取 f=0.13mm/r2) 削速度根据机械加工工艺手册表 10-70,及 10-66,查得V=30m/min.3) 定机床主轴转速ns= 1061r/minWd1000cv5 . 6301000,与 1061r/min 相近的机床转速为 1012r/min。现选取=1012r/min。wn所以实际切削速度=cv1000sdnmin/6 .28100010129m5) 削工时，按工艺手册表 6.2-1。t =i ;其中 l=6mm; =4mm; =3mm;mfnlw21ll 1l2lt = =0.076(min)mfnlw21ll 0.13101210由于有四个孔所以切削工时为 4 t =0.3040minm工序 II：铣宽 18mm 槽1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 YG8,，。mmap5 . 1mmd700min/150mv 4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则10mmap12）决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2 . 0 mmfzmin/13647015010001000rdvns按机床标准选取1450wnmin/rmin/3 .15910001450701000mdnvw当1450r/min 时wnrmmznffwzm/1160145042 . 0按机床标准选取rmmfm/12003）计算工时切削工时：l=50 ，则机动工时为mml91mml32min8 . 82 . 01450350921xfnllltwm114 铣 18 槽夹具设计4.1 研究原始质料利用本夹具主要用来粗、精铣 18 槽，该槽对中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此槽时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.2 定位基准的选择由零件图可知：在对槽进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选底平面、工艺孔和大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。方案：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案中的心轴夹紧、定位是不正确的，孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。铣该槽时其对孔的中心线有对称度以及槽两边的平行度要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即为底平面；4.3 切削力及夹紧分析计算刀具：14 立铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 00150010 顶刃0n 侧刃60010 1530rK 40Dmm160dmm20.5Lmm22Z 0.08/famm zmmap0 . 2由参考文献55 表 129 可得铣削切削力的计算公式： 0.90.801.11.10.12335pzFafDB zn有：0.900.801.11.10.12335 2.00.082820.522 2.4836.24()FN根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： FKWK安全系数 K 可按下式计算： 6543210KKKKKKKK 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121 可知其公式参数：60 KK 1234561.0,1.0,1.0,1.3,1.0,1.0.KKKKKK由此可得： 1.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.01.56K 所以 836.24 1.561304.53()KWK FN由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。查参考文献51226 可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：12)(210tgtgQLWz式中参数由参考文献5可查得： 6.22 2.76zr 90105922 29螺旋夹紧力：04748.2()WN该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如 2.1.由表得：原动力计算公式 2621001KLWWl即： 004748.2 33 0.989032.75()17KW LWNl由上述计算易得： KKWW由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。4.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。gwj与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：j MjjjWDADZWj由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ：111minD WDd 11221min2min.2DdDdJ WarctgL其中：，10.052Dmm20Dmm，10.011dmm20.023dmm， 1min0mm2min0.034mm 0.063D Wmm .0.0032J Wmm 夹紧误差 ： cos)(minmaxyyjj其中接触变形位移值： 1()()19.62nHBZyRaZaZkNkRcHBl 查5表 1215 有。 10.004,0.0016,0.412,0.7RazHBKKCn cos0.0028j jymm 磨损造成的加工误差：通常不超过Mjmm005. 0 夹具相对刀具位置误差：取ADmm01. 0误差总和：0.0850.3jwmmmm 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。134.5 零、部件的设计与选用4.5.1 定位销选用本夹具选用可换定位销来定位，其参数如下表：表 5.1 定位销DdH公称尺寸允差1Dh1hb1dC1C121816150.01122514M12414.5.2 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据 GB220780 定向键结构如图所示：o 图 2.1 夹具体槽形与螺钉根据 T 形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表 5.4：表 5.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸142B公称尺寸允差 d允差4d公称尺寸允差 D180.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图 5.3 所示： 标记四周倒圆 图 2.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表 5.5：表 2.5 塞尺公称尺寸 H允差 dC30.0060.254.6 夹具设计及操作的简要说明如前所述，此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构） 。15总 结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结
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