TPM全员维修概述(讲义).ppt

1、全员生产维修(TPM)概述,2010 年 2 月,动 力 厂,二、TPM理念,一、设备管理理念,三、TPM全员理念,四、TPM全系统理念,五、TPM全效率理念,六、挑战“故障为0”,七、TPM推进,八、结束语,设备管理以设备一生为出发点，把设备这个系统的人力、物力、财力、信息和资源等，通过计划、组织、指挥、协调和控制管理功能，最有效地发挥出来，以达到设备寿命周期费用最经济、综合效率最高的目标。设备管理要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念，全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维（管理功能）构成。,1、设备管理定义,设备管理的概念,设备管理的概念,2、设备管理

2、的意义 设备在企业的地位和作用，一方面是由设备本身决定的，另一方面又是由设备管理决定的。如果没有科学的管理，再好的设备也不能发挥作用。 设备管理对于充分发挥设备的作用，保证生产正常进行，提高经济效益都具有重要的意义。 设备管理是设备正常运行的重要保证 设备管理是提高维修质量的重要保证 设备管理是提高经济效益的重要保证,3、设备管理体系,一个核心,管理 技术,操作 点检 检修,人员素质 技术创新 信息网络 基础资源,作业长制 计划值管理 点检定修制 标准化作业 自主管理,生产设备检修采购销售 人 事,两只轮子,三方配合,四个支撑,五制配套,六位一体,最高的设备综合效率 最低的设备寿命周期费用,点

3、 检 定 修 制,设备管理的概念,点检定修制的概念 所谓点检定修就是根据点检结果科学地编制检修、润滑及备品配件计划，对设备进行预知检修，使设备的隐患和缺陷能够做到早发现、早预防、早治疗，确保设备完好和自动化程度，实现合理地安排设备检修项目、检修间隔和检修工作量尽可能均衡。 点检定修制定义 点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，其实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员生产维修制（TPM）。 点检定修制是一种制度，有两个方面，它的实质就是设备点检制和设备定修制的有机结合,4、点检定修制（设备管理核心）的概念和定义,设备管理的概念,设备点检的概念和定义,点检是设备管理业务和设备预

4、防维修的基础，是现代化设备管理运行阶段的管理核心，一切设备维修实施的行动始于点检。 所谓点检管理就是指为科学实施设备点检而进行的基本活动、方式、方法的总称。 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。,设备管理的概念,通过设备的点检，实现设备的四保持: 保持设备的外观整洁； 保持设备的结构完整性； 保持设备的性能和精度； 保持设备的自动化程度。,设备点检分类： 日常点检。主要靠五官对设备运行状态进行检查，包括清扫、螺丝紧固、给油脂等。这主要由生产岗位人员承担。 定期点检。由设备专业点检人员承担，包括一天、一

5、周、一个月内和一个月以上的周期点检。 精密点检。用精密仪器、仪表对设备进行综合性诊断。,设备管理的概念,设备点检管理体系（“三位一体”点检制及五层防护线）的概念 ：,“三位一体”是： 指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是： 第一层防护线：岗位操作员的日常点检 第二层防护线：专业点检员的定期点检 第三层防护线：专业技术人员的精密点检 第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策 第五层防护线：每半年或一年的精密检测,设备管理的概念,设备点检技巧 1）确定设备点检重点部位：滑动部位、回转部位、传动装置、受力支撑点、

6、与原料或产品接触部位、电气原器件 2）填写该部件劣化检查项目中诊断的十大要素：压力、流量、温度、泄露、异音、振动、润滑（给油状况）、磨损、松弛、裂纹（腐蚀）等 3）设备周期的确定：根据设备的性能和重要性来确定。重要设备每天或两天检查一次；生产点检和专职点检要分开，专职点检员对设备最多每天检查一次，传动装置每周检查两次；稳定的设备一周检查一次；结构件一周检查一次，大梁可按一月检查一次。 4）点检实施中，在运转中点检为佳；运转中不能点检的停机后一定要补点检；有些设备运转或停机后都不能点检的设备，定修时一定要点检。,设备管理的概念,什么是TPM？英文是：Total Productive Mainte

7、nance 中文是：全员生产维修,为什么要引入TPM？ TPM就是以降低设备的六大损失（故意损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）来提高设备综合效率（OOE）的。,TPM理念,日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从推行TPM前的64.7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740减少到1993年的1082次，一共减少了70%。 意大利的一家公司，推进TPM三年，劳动生产率增长33.9%，机器故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气粉

8、尘减少90%。,TPM理念,对TPM又有了许多解释，而且逐渐使TPM演变成为一种新型的企业文化，但从本质上探究，TPM的基本理念来自于日本人对TPM的定义。它的基本理念可概括为“三全”。即“以追求整个生产系统综合效率最大化为目标”，概括为“全效率”；“以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑能防范所有损耗发生于未然的机制”，概括为“全系统”；“由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的”，概括为“全员”。,TPM的基本理念,全员是基础，全

9、系统是载体，全效率是目标。,TPM理念,TPM的八个要素 以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评估体系和激励机制。,TPM理念,TPM的四个“六”： 6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I：改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、 改善安全与环境、改善工作态度 6Z：零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费 6T：6个工具，即单点教材、可视化管理、目标管理、企

10、业教练法则、企业形象法则、项目管理,TPM理念,TPM的寻找和清除“六源” 活动污染源 清扫困难源 生产设备故障源 生产浪费源 设备缺陷源 事故危险源,TPM理念,“全员”是TPM最基本的理念，也是当代企业管理的普适理念。从前鞍钢宪法强调的“台台（设备）有人管，人人有专责”，实际上就是“全员”的理念。现代企业中推行的TQC、ISO、JIT也都以“全员”为理念。事实上，一个拥有许多员工的大规模企业，其生产环节多，工艺复杂，仅靠企业领导层和生产骨干层是无法把住安全生产、设备维护关的。只有把企业内所有的员工都发动起来，才能真正搞好企业的生产经营。,TPM的全员理念,TPM的“全员”是指企业中的所有人

11、员，一句话-“维护设备，人人有责”。,TPM全员理念,TPM全员理念,1)老化防止的活动 正确的操作(人为错误的防止) 基本条件的整备 调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止) 保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈),2)测定老化的活动(主要依据 5感(耳、鼻、眼、手、口) 日常点检 定期点检的一部分,3)去掉老化的复原活动 小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 突发修理的援助,使用设备(生产)部门的作用,TPM全员理念,1）本来业务的保全活动 以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全预知保全,改良保全等相关技术、技能要求领

12、域的主力,保全（设备）部门的作用,2）保全技术的研究,开发和保全标准的设定 3)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 4)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践 5)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动) 6）预备品,器工具,技术资料的管理,TPM全员理念,7) 运转部门的自主保全活动支援 设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导 润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期) 点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期) 老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速

13、处理 发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助 日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践,TPM全员理念,自主保全自己解决领域,专门保全领域 保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践 设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动) 预备品,器工具,技术资料的管理,100%,7080%,1年,2年,3年,4年,设备保全活动作用分担变化的情形,TPM全员理念,“全系统”是指TPM涉及到整个生产系统，其中最主要和最本质的是以生产维修（PM）为主导的运行体系。它包含以下两个层面

14、。,TPM的全系统理念,（1）对现场实行全空间的管理 就设备本身来讲，TPM的管理涉及到设备的每一个零部件，涉及到设备的机械、电气、传动、液压、润滑等各个子系统。同时，TPM要求对设备周围的环境、以至整个生产现场、进而扩展到办公区域进行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。,TPM全系统理念,（2）对设备实行全过程的管理 就是以设备的整个寿命周期为研究对象，即把设备包括规划、设计、制造、安装、调式、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的全过程的各个阶段作为管理对象，对设备的先天阶段（制成之前）和后天阶段（制成之后）进行系统化管理。这里，维修预防（MP）是前期管理的任务，与设备的设计和制造厂商密

15、切相关。事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）是后期管理的任务，四者综合构成生产维修（PM）的运行体系。,TPM全系统生产维修体系由生产维修和基础保养（自主维修）两部分构成，十分强调全员参与的自主维修，自主维修是对常规生产维修的补充和支持。,TPM全系统理念,“全效率”是指通过持续有效地推进TPM活动，不断追求企业生产效率的更高境界，即追求整个生产系统综合效率最大化。其中实现设备效率最大化是企业追求生产综合效率最大化的根本途径。,TPM的全效率理念,通过对OEE的分解计算，可以帮助企业寻找设备损失的症结所在，进而实施修复、处置、改善等对策措施。同时，还要预测、预知可能发生的问题，

16、采取有效措施加以事先防范，防止问题的发生，最终达到设备综合效率最大化的目标。追求“全效率”是TPM理念的根本，也是TPM活动成果的具体体现。,TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。,TPM全效率理念,生产型企业中，生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益成了生产型企业自然选择。,设备就是我们的印钞机,设备损失的严重性,设备综合效率（Overall Equipment Efficiency，简称OEE）是由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得的。OEE反映了设备在计划开动时间（负荷时间）内有价值的利用，

17、即反映了设备维护和功能发挥的状况。,TPM全效率理念,设备综合效率（OEE）分解计算和六大损失的关系,TPM全效率理念,事故是最大的损失，挑战“0”故障是我们追求的目标。,挑战故障为“0”,故障的定义,词典中“故障”的定义： 设备或系统丧失或降低应有的性能的事件 故障的人为因素： 指设备故障实际上是因人引起的， 归根到底是由于人们的思考方式或行动不正确而造成的。,人们故意引起 的障碍,词源-,挑战故障为“0”,故障为“0”的基本思考方法,由于人为失误，设备才会出故障故障是人为的！ 只要改变人的思考方式和行动，就能使设备的故障为“0” 要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备不会出故障”的观念

18、。 要树立故障为“0”一定能达到的信念。 今天的设备故障是对我们昨天设备维护不到位的惩罚。,挑战故障为“0”,故障和问题是“冰山一角”，处置后还会再浮起 关键是故障和问题下面的“微劣化”,挑战故障为“0”,故障,停机,各种缺陷,品质不良,性能下降,不遵守设备运转的基本条件、劣化规律！,生产延迟,冰山一角,挑战故障为“0”,微劣化的认识,设备,微小缺陷,大缺陷,故障,微小缺陷,微小缺陷,微小缺陷,微小缺陷,微小缺陷,中缺陷,中缺陷, 无论怎样除掉大缺陷 ， 可缺陷还是存在的。 (小缺陷中缺陷大缺陷),对微小缺陷的思考方法 -缺陷会变大，微小缺陷也不能忽略！ （克服漠视、视而不见、认为细小无关紧要

19、的态度），千里堤坝毁于蝼蚁；飞机失事没有一例是机翼、机头掉了，往往是一个小螺丝、油管堵塞、磨擦等,挑战故障为“0”,1、物理性潜在缺陷: 因物理性而用眼看不到而放任存在的缺陷。 不分析，无法看到的缺陷； 所在位置不好，无法看到的缺陷； 被有灰尘、杂物等覆盖，无法看到的缺陷 （无技能和存在脏污蒙住了我们的眼睛）,是什么蒙住了我们的眼睛？,2、心理性潜在缺陷 :因操作者或设备人员意识和技能不够，无法发现而放置不管的缺陷。 责任心不强（无关心） 看到了，但不知道是缺陷.（无知识） 这种程度也还可以，因满足于现状态而忽视缺陷。,挑战故障为“0”,3、错误的设备维护观念： 坏了再修，没坏不管它 花时间保

20、养，效果不大 慢慢修理，没什么可急的 各自作战，井水不犯河水（操作者只管做维修员只顾修） 好用就用，不好用拉倒（设备没有改良，人员不会成长） 要知道故障总是难免的 设备全部定期大修、定时更换 品种切换，设备停机不是浪费，视为正常,正确的设备维护观念：设备坏了是我们所有人的耻辱,挑战故障为“0”,基本条件 准 备,使用条件 遵 守,劣化复原,设计上弱点 改 善,技能向上,运 转 部 门,设 备 部 门,（自主保全）,（专业保全）,人/技能,方法,设备,恢复工 作热情,故障为零的3大方向,挑战故障为“0”,TPM1期 学习并熟悉 TPM 活动,TPM2期 创造价值的 TPM 活动,0 STEP :

21、 整理 / 整顿 / 清扫 工程, 作业场所环境改善范围的清扫活动 工程内使用物品的 3定 管理,1 STEP : 设备的初期清扫 通过清扫设备来发掘不合理点及改善/复原 具备设备的基本条件 (润滑，加油，紧固，整洁状态等 ),2 STEP : 发生源困难概述的对策 清扫困难因素及改善不合理的根源 控制污染发生源,3 STEP : 制作清扫/给油 的基准书 制定清扫/加油基准及加油管理困难因素改善 采用正确的加油技能,4 STEP : 设备总点检 设备点检 point 及点检技能的学习 清扫/给油/点检 基准 统计及点检困难因素的改善,5 STEP : 自主保全 4阶段的 block 全概及标

22、准化 完全采取设备因素别点检技能 既是设备品质的影响也是要发掘及恢复,6 STEP : 品质保全 制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, system化 操作的准备自动控制化(日常点检及维修),7 STEP : 自主管理 现有工程/维持设备状态 维持基准的改善及标准化,设备的突发故障维持在 “0”的状态 设备的突发不良维持在“0”的状态 维持高品质工程，高生产性设备的良好状态,设备出现问题时实施紧急措施 平均修理时间(MTTR) 缩短 设备的信赖性向上,减少小部品的更换次数 平均故障间隔时间(MTBF) 向上 设备故障次数急剧减少,油种单纯化 oil 使用量减少 废弃物减少,用量/

23、能源 减少 安全事故减少 外租制造费用减少,控制设备污染 D/T 减少 pit 不良减少,小部品减少 改善作业环境,TPM推进,小组名称：xxx小组,小组口号：我选择 我喜欢,2、成立活动小组，设置小组名称及口号。例如：,1、选出样板设备,怎样起步开展TPM？,TPM推进,组 长：,TPM专员：,成员,成员,成员,成员,成员,顾问：王荣银,成员,使用设备的作业长、班站长,设备维护工程师,设备使用工人,TPM推进办跟进人员,3、小组活动组织结构,TPM推进,1、目前适合用0个STEP共6阶段推进 2、每上一个台阶都需要诊断和发证 3、理想的境界：员工自主管理 4、以小组活动形式为主要方式 5、小组成员以使用设备人员为主体，设备专业人士为技术指导和资源提供方 6、小组成员分别针对不同点进行钻研和改善，呈现出“比、学、赶、帮”的氛围 7、小组成员之间结成学习型组织，重点围绕本岗位设备与操作的技能为核心，互相学习,开展TPM的提示：,TPM推进,8、把知识积累和技术的储备当成日常工作 9、按阶段制定具体计划推进 10、自主管理为核心 11、设