四川理工系列 连接座机动夹具设计 序号72--(带CAD图)带机械图
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四川理工系列
连接座机动夹具设计
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四川理工系列 连接座机动夹具设计 序号72--(带CAD图)带机械图,四川理工系列,连接座机动夹具设计,序号72,(带CAD图)带机械图,四川,理工,系列,连接,座机,夹具,设计,序号,72,CAD,机械
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课程设计题 目连接座加工工艺及(钻2-22孔)机动夹具设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级机制学 号学生姓名指导教师起讫日期摘 要本设计是基于连接座零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。连接座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。文是对连接座零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设工钻2-22孔机动夹具设计关键词:连接座类零件;工艺;夹具;目 录摘 要1第1章 绪论4第2章 加工工艺规程设计62.1 零件的分析62.1.1 零件的作用62.1.2 零件的工艺分析62.2 连接座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施72.2.1 孔和平面的加工顺序72.2.2 孔系加工方案选择72.3 连接座加工定位基准的选择72.3.1 粗基准的选择72.3.2 精基准的选择82.4 连接座加工主要工序安排82.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定102.6确定切削用量及基本工时(机动时间)11第3章 钻2-22孔机动夹具设计173.1 研究原始质料173.2 定位、夹紧方案的选择173.3切削力及夹紧力的计算193.4 误差分析与计算223.5 钻套、衬套、钻模板设计与选用233.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构253.7 夹具设计及操作的简要说明26总 结27参 考 文 献28第1章 绪论机械加工工艺就是在流程的基础上,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品 或半成品,是每个步骤,每个流程的详细说明,比如,上面说的,粗加工可能包括毛坯制造,打磨等等,精加工可能分为车,钳工,铣床,等等,每个步骤就要有详 细的数据了,比如粗糙度要达到多少,公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况,确定采用的工艺过程,并将有关内容写成工艺文件,这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样,因为实际情况都不一样。 总的来说,工艺流程是纲领,加工工艺是每个步骤的详细参数,工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领,确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图,对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中,往往要对前面已初步确定的内容进行调整,以提高经济效益。在执行工艺规程过程中,可能会出现前所未料的情况,如生产条件的变化,新技术、新工艺的引进,新材料、先进设备的应用等,都要求及时对工艺规程进行修订和完善。夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等,帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 “工欲善其事,必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来,现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具(含夹具、刀具、量具与辅具等)在不断的革新中,其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此,无论在传统制造还是现代制造系统中,夹具都是重要的工艺装备。随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高,夹具已从一种辅助工具发展为门类齐全的工艺装备。国际生产研究协会的统计表明,目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场激烈的竞争。然而,一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面,在多品种生产的企业中,约4年就要更新80%左右的专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来,数控机床(NC)、加工中心(MC)、成组技术(GT)、柔性制造系统(FMS)等新技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:1)能迅速而方便地装备新产品的投产,以缩短生产准备周期,降低生产成本。2)能装夹一组具有相似性特征的工件。3)适用于精密加工的高精度机床夹具。4)适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5)采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置,以进一步提高劳动生产率。6)提高机床夹具的标准化程度。26 第2章 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是连接座。连接座的主要作用是支承各传动轴,保证各轴之间的中心距及平行度,连接座是一个重要的零件,连接座是用来转换机器运转速率的零件,在传递力矩的过程中其要承受很强的冲击力。2.1.2 零件的工艺分析由连接座零件图可知。连接座是一个连杆类零件,它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下:(1)以上部端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:上部端面面的铣削加工(2)以孔2-22、70的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:2-22、70的支承孔(3)以宽10的键槽为主要加工平面的加工面。2.2 连接座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该连接座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于连接座来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.2.1 孔和平面的加工顺序连接座类零件的加工应遵循先面后孔的原则:即先加工连接座上的基准平面,以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。连接座的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大,用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固,因而容易保证孔的加工精度。其次,先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件,便于对刀及调整,也有利于保护刀具。连接座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则,将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择连接座孔系加工方案,应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格最底的机床。根据连接座零件图所示的连接座的精度要求和生产率要求,当前应选用在钻床上用钻孔铰孔较为适宜。2.3 连接座加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求:(1)保证各重要支承孔的加工余量均匀;(2)保证装入连接座的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求,应选择的主要支承孔作为主要基准。即以连接座的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度,再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此,以后再用精基准定位加工主要支承孔时,孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此,孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.3.2 精基准的选择从保证连接座孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证连接座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从连接座零件图分析可知,它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大,适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面,虽然它是连接座的装配基准,但因为它与连接座的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系,在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难,所以不予采用。2.4 连接座加工主要工序安排对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。连接座加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到连接座加工完成为止,除了个别工序外,都要用作定位基准。因此,顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面,再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出,因切削力较大,也应该在粗加工阶段完成。对于连接座,需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系,但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此,实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系,然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面,这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝,由于切削力较小,可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程,现将连接座加工工艺路线确定如下:工艺路线一:工序号工序名称工 序 内 容10铸铸造毛坯20退火退火(消除内应力)30粗铣粗铣上部端面,留加工余量40粗铣粗铣底端面,留加工余量50精铣精铣110端面,留加工余量60精铣精铣底端面,留加工余量70粗镗粗镗70孔80精镗精镗70孔90钻扩铰孔钻扩铰孔2-22及倒角100插键槽插宽10的键槽110去毛刺去毛刺120入库检验入库工艺路线二:工序号工序名称工 序 内 容10铸铸造毛坯20退火退火(消除内应力)30粗铣粗铣上部端面,留加工余量40粗铣粗铣底端面,留加工余量50精铣精铣110端面,留加工余量60精铣精铣底端面,留加工余量70钻扩铰孔钻扩铰孔2-22及倒角80粗镗粗镗70孔90精镗精镗70孔100插键槽插宽10的键槽110去毛刺去毛刺120入库检验入库以上加工方案大致看来合理,但通过仔细考虑,零件的技术要求及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,方案二把底面的钻孔工序调整到后面了,这样导致铣削加工定位基准不足,特别镗孔工序。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片。综合选择方案一:工艺路线一:工序号工序名称工 序 内 容10铸铸造毛坯20退火退火(消除内应力)30粗铣粗铣上部端面,留加工余量40粗铣粗铣底端面,留加工余量50精铣精铣110端面,留加工余量60精铣精铣底端面,留加工余量70钻扩铰孔钻扩铰孔2-22及倒角80粗镗粗镗70孔90精镗精镗70孔100插键槽插宽10的键槽110去毛刺去毛刺120入库检验入库2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连接座”零件材料采用HT200制造。材料为HT200,硬度HB为HB235-HB255,生产类型为大批量生产,采用铸造毛坯。(1)端面的加工余量。根据工序要求,顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下:粗铣:参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23。其余量值规定为,现取。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣:参照机械加工工艺手册表2.3.59,其余量值规定为。(4)前后端面加工余量。根据工艺要求,前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下:粗铣:参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23,其加工余量规定为,现取。精铣:参照机械加工工艺手册,其加工余量取为。2.6确定切削用量及基本工时(机动时间)工序30:粗铣上部端面,留加工余量机床:铣床X52k刀具:硬质合金端铣刀(面铣刀) 齿数10铣削深度:每齿进给量:根据机械加工工艺手册表2.4.73,取铣削速度:参照机械加工工艺手册表2.4.81,取机床主轴转速:,取实际铣削速度:进给量:工作台每分进给量:根据机械加工工艺手册表2.4.81,被切削层长度:由毛坯尺寸可知刀具切入长度:刀具切出长度:取走刀次数为1机动时间:工序40:粗铣底端面,留加工余量机床:铣床X52K刀具:高速钢镶齿铣刀、 齿数 每齿进给量确定铣削速度 采用X52K立式铣床 查表3.6取转速 故实际铣削速度当工作台每分钟进给 为。切屑用时:工序时间:查工艺手册得半精铣圆柱下端面切屑用量: 每齿进给量 故实际铣屑速度工作台每分钟进给应为.切屑用时: 工序60:精铣底端面,留加工余量铣削深度:每齿进给量:根据机械加工工艺手册表2.4.73,取铣削速度:参照机械加工工艺手册表2.4.81,取机床主轴转速:,取实际铣削速度:进给量:工作台每分进给量: 被切削层长度:由毛坯尺寸可知刀具切入长度:精铣时刀具切出长度:取走刀次数为1机动时间: 本工序机动时间工序70:钻扩铰孔2-22及倒角机床:钻床Z525刀具:高速钢麻花钻切削深度:进给量:根据机械加工工艺手册表2.4.39,取切削速度:参照机械加工工艺手册表2.4.41,取机床主轴转速:,取实际切削速度: 被切削层长度:刀具切入长度:刀具切出长度:走刀次数为1机动时间:铰22孔到规定尺寸;铰孔2-22孔到规定尺寸取背吃刀量 切削速度,进给量则采用Z525型立式钻床 取转速 故实际切削速度为由 查表5.40铰孔切入切出行程 该工序基本时间为工序80粗镗70孔切削用量及基本时间的确定所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同,查参考文献6,车刀几何形状为,=确定背吃刀量=0.75mm确定进给量根据参考文献7表1.6及参考文献2表4.2-9中CA6140机床进给量,选择。由于是半精加工,切削力较小,故不须校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标准及耐用度 查参考文献7表1.9,选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm,耐用度T=30min。查参考文献6表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工b1000MPs的合金钢,切削速度=97m/min。切削速度的修正系数查参考文献7表1.28得:,其余的修正系数均为1,故:V=970.811.15=90.4m/min=178r/min查参考文献6表4.2-8选择CA6140机床的转速为: n=185r/min=3.08r/s则实际切削速度v=1.56m/s半精加工,机床功率也可不校验。确定半精车主动端基本时间: =52s最后确定的切削用量为:=0.75mm, f=0.3mm/r, n=185r/min=3.08r/s, v=1.56m/s=93.6m/min。确定半精车主动端端面的切削用量。采用车外圆相同的刀具加工,切削用量为:,f=0.3mm/r,n=185r/min=3.08r/s, v=1.56m/s=93.6m/min。工序80:精镗70孔确定精镗70孔的切削用量。选刀具为YT30硬质合金、主偏角、直径为12mm的圆形镗刀。其耐用度T=60min。=0.25mmf=0.15mm/rv=1.4=230.77mm/min=1837.3r/min参考文献1,根据C6140车床的转速表,选择n=1400r/min=23.3r/s,则实际切削速度v=4.98m/s。4.3 基本时间4.3.1 确定精镗基本时间:=16s工序100:插宽10的键槽机床:插床。刀具:查参考文献9表1.3-1,选择插刀类型为插刀第三型号,该刀具特点:插削长度大于30mm,同时加工齿数不小于5。材料:W18Cr4V做插刀材料,柄部采用40Cr材料(具体刀具设计见插刀设计)。插削过程中,刀具进给方向和插削方向一致,插刀各齿齿升量详见插刀设计,插削的进给量即为单面的齿升量。查参考文献5表2.4-118和2.4-119,确定插削速度=0.1160.08,取。插削工件长度:;插刀长度:(见插刀设计);插刀切出长度=510mm,取。走刀次数一次。根据以上数据代入公式(计算公式由参考文献5表2.5-20获得),得机动时间第3章 钻2-22孔机动夹具设计3.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工钻2-22孔孔,加工时除了要满足粗糙度要求外,还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知:在对孔进行加工前,底平面进行了粗进行了加工,两侧面等为粗定位基准来设计夹具,从而保证其尺寸公差要求。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好,为了使定位误差减小,选择已加工好的端面作为定位精基准,来设计本道工序的夹具,以已加工好的端面作为定位夹具。首先必须明确其加工时应如图所示,这样放置,便于加工。那么要使其完全定位,可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位,这样既简单又方便。如上图所示,一底面限制的自由度有3个,一个固定V型块限制两个自由度,一个滑动V型块限制限制一个自由度,为使定位可靠,加工稳定,我所设计的定位方案,总共限制了工件的全部6个自由度,属于完全定位。3.3切削力及夹紧力的计算钻该孔时选用:钻床Z525,刀具用高速钢刀具。由参考文献5查表可得:切削力公式: 式中D=22MM 查表得: 其中: 即:实际所需夹紧力:由参考文献5表得: 有:夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置,在此套夹具中,中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧,通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转,通过螺栓夹紧移动压板,实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板,通过精确的圆弧定位,实现定心。此套移动压板制作简单,便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动,以达到压紧的目的。压紧的同时,实现工件的定心,使其定位基准的对称中心在规定位置上。根据切削力,夹紧力的影响因素,在夹紧不利状态过程,该夹紧力的计算应该根据机械平衡原理来设计。最后,为了确保可靠夹紧,数值乘以安全系数实际所需夹紧力。初步确定液压缸参数表5-1 按负载选择工作压力1负载/ KN50工作压力/MPa 0.811.522.5334455表5-2 各种机械常用的系统工作压力1机械类型机 床农业机械小型工程机械建筑机械液压凿岩机液压机大中型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力/MPa0.82352881010182032初选液压缸的设计压力P1=3MPa,为了满足工作这里的液压缸课选用单杆式的,并在快进时差动连接,则液压缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2(即液压缸内径D和活塞杆直径d应满足:d=0.707D。为防止切削后工件突然前冲,液压缸需保持一定的背压,暂取背压为0.5MPa,并取液压缸机械效率。则液压缸上的平衡方程故液压缸无杆腔的有效面积:液压缸直径液压缸内径: 按GB/T2348-1980,取标准值D=80mm;因A1=2A,故活塞杆直径d=0.707D=56mm(标准直径)则液压缸有效面积为:2.缸体壁厚的校核查机械设计手册,取壁厚为10mm。则根据时; (4-2)可算出缸体壁厚为:1.25,满足最低速度的要求。2.活塞杆强度计算: 56mm (4-4)式中 许用应力;(Q235钢的抗拉强度为375-500MPa,取400MPa,为位安全系数取5,即活塞杆的强度适中)3活塞杆的结构设计 活塞杆的外端头部与负载的拖动电机机构相连接,为了避免活塞杆在工作生产中偏心负载力,适应液压缸的安装要求,提高其作用效率,应根据负载的具体情况,选择适当的活塞杆端部结构。4.活塞杆的密封与防尘活塞杆的密封形式有Y形密封圈、U形夹织物密封圈、O形密封圈、V形密封圈等6。采用薄钢片组合防尘圈时,防尘圈与活塞杆的配合可按H9/f9选取。薄钢片厚度为0.5mm。为方便设计和维护,本方案选择O型密封圈。由上述计算易得: 为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用液压缸夹紧机构。3.4 误差分析与计算(1)定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 (2) 工件的工序基准为孔心,当工件孔径为最大,定位销的孔径为最小时,孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工,所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同,则其定位误差为: Td=Dmax-Dmin 1 夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。尺寸表钻模板选用固定式钻模板,用4个沉头螺钉和2个锥销定位于夹具体上。3.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求(1)应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面,如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面,应有适当的尺寸精度和形状精度,它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定,铸造夹具体要进行时效处理,焊接和锻造夹具体要进行退火处理。(2)应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动,夹具体应有足够的壁厚,刚性不足处可适当增设加强筋。(3)应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大,结构比较复杂,而且各表面间的相互位置精度要求高,因此应特别注意其结构工艺性,应做到装卸工件方便,夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下,应尽量能减轻重量,缩小体积,力求简单。(4)应便于排除切屑在机械加工过程中,切屑会不断地积聚在夹具体周围,如不及时排除,切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度,切屑的抛甩可能缠绕定位元件,也会破坏定位精度,甚至发生安全事故。因此,对于加工过程中切屑产生不多的情况,可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间:对于加工过程中切削产生较多的情况,一般应在夹具体上设置排屑槽。(5)在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时,夹具的重心应尽量低,支承面积应足够大,安装基面应有较高的配合精度,保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空,大型夹
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