关 键 词：

四川 理工 加工 中心 支撑 工艺 自动 夹具 设计 CAD 机械

资源描述：

四川理工,加工中心丝杠支撑座加工工艺及自动夹具设计(带CAD图）带机械图,四川,理工,加工,中心,支撑,工艺,自动,夹具,设计,CAD,机械

内容简介：

四川理工学院毕业设计（论文）加工中心丝杠支撑座加工工艺及自动夹具设计学 生：X X X学 号：X X X专 业：X X X班 级：X X X指导教师：X X X四川理工学院机械工程学院二O一七年六月四 川 理 工 学 院毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目： 加工中心丝杠支撑座加工工艺及自动夹具设计 系： 专业： 班级： 学号： 学生： 指导教师： 胥 云 接受任务时间 2017.01.06 教研室主任 （签名）系主任 （签名）1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求主要内容： 分析题目，查阅工艺及自动夹具相关资料，完成开题报告；分析加工中心丝杠支撑座机械加工工艺规程及自动夹具设计要求，拟定加工工艺方案；针对一个重要工序过程进行简要分析计算，确定并绘制所设计自动夹具的主要零件图、装配图（含被加工零件图），并对自动夹具设计进行必要的分析计算（建议采用数值模拟分析）；设计自动排屑机构能持续清理切屑；工件安装完毕后必须设置检查点检测工件是否安装到位，并在自动夹具设计上有所体现；撰写毕业设计说明书。基本要求：自动夹具的主要零（部）件图23张；夹具装配图1张；撰写毕业设计(论文)说明书一份，内容及格式符合“2017届机械工程学院毕业环节实施细则”中的相关要求。2指定查阅的主要参考文献及说明1 丁元杰.单片机原理及应用.机械工业出版社:1999.82 贾伯年,俞朴.传感器技术.东南大学出版社:1999.63 韩志军,沈晋源.单片机应用系统设计.北京：机械工业出版社，20054 郭天祥.十天学会单片机及C语言（视频课程）.哈尔滨工业大学3进度安排设计（论文）各阶段名称起 止 日 期1分析题目，查阅相关资料，完成开题报告2017.01.06-2017.03.172分析零件工艺要求，拟定工艺方案和夹具方案2017.03.18-2017.04.013对夹具进行结构设计、计算，并绘制主要零件图、装配图2017.04.02-2017.05.114撰写毕业设计说明书2017.05.12-2017.06.015毕业设计（论文）的修改、答辩的准备2017.06.02-2017.06.20I摘 要由于加工中心丝杠支撑座该零件属于大批量生产，孔精度要求较高，所以设计一个专用的自动夹具，保证零件的加工质量。由于夹具的利用率高，经济性好，使用元件的功能强并且数量少，配套费用低，降低了生产成本；采用夹紧装置，缩短停机时间，提高生产效率。设计加工中心丝杠支撑座自动夹具，首先要仔细分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧；在完成夹具草图后，进一步考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理的结构实现各零部件间的相对运动；根据各零件的使用要求，选择相应的材料。 排屑装置是一种具有独立功能的部件，它的工作可靠性和自动化程度随着数控机床技术的发展而不断提高，并逐步趋向标准化和系列化，由专业工厂生产。数控机床排屑装置的结构和工作形式应根据机床的种类、规格、加工工艺特点、工件的材质和使用冷却液种类等来选择。自动排屑装置组要应用于数控机床、加工中心等要求高效率的机械。关键词 夹具；自动夹具；精度、排屑装置AbstractSince the processing center screw support base part is a large volume, high precision holes, so that a special automatic jig design, to ensure the machining quality. Due to the high utilization of the jig, the economy is good and strong features and to use a small number of elements, supporting low cost, production cost is reduced; using a clamping device, reduce downtime and improve production efficiency. Design of automatic machining center clamp screw support base, first carefully analyze the technical requirements of the processing components, and methods of using the basic principles of the design of the jig, the jig design proposed; under conditions satisfying the machining accuracy and reasonable installation, positioning, clamp immediately; jig after completion of the sketch, in a fixed manner to further consider the connection relation between the parts and screws, nuts, pins or the like, well-designed structure to achieve relative movement between the various parts; according to the requirements of each part, select the appropriate material. Chip device is a component having individual functions, its reliability and automation technology with the development of CNC machine tools and constantly improve, and gradually becoming standardized and series, produced by professional factory. The structure and operation of CNC machine tools in the form of chip devices should be based on the machine type, specifications, processing characteristics, and the workpiece material used to select the kind of coolant. Means for automatic chip set used in CNC machine tools, machining centers and other machine requires high efficiency. Keywords :jig; automatic clip; precision, chip conveyor目 录第1章 绪 论11.1 设计内容及意义11.2 夹具的特点21.3 机床夹具的作用2第2章 自动夹具的总体设计42.1 设计任务42.2 基准的选择42.2.1 粗基准的选择42.2.2 精基准的选择52.3 机械加工工艺过程方案和选择52.4 夹具的设计步骤72.5 自动夹具的设计8第3章 夹具的工作原理与结构设计113.1 对定位元件的基本要求113.2 定位方案与定位元件113.3 夹紧113.4 夹紧方案的选择123.4.1 削切削力123.4.2 实际所需夹紧力的计算143.4.3夹紧方案163.5 夹具的使用方法18第4章 排屑装置方案的确定19第5章 主要零件的选择与设计235.1自动排屑装置设计235.1.1设计要求235.1.2原动机的选择235.1.3运动和动力参数计算255.1.4带传动的设计计算265.1.5链传动的设计计算295.2 传动轴的设计计算315.3 维修与保养41结 论42参 考 文 献43致 谢4445第1章 绪 论1.1 设计内容及意义随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制、加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是一种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装一次就能完成全部加工。因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是一种具有“随机应变”功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系统，具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能，使多品种、中小批量生产实现了加工自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术，并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。夹具的发展趋势工艺装备的设计、制造、使用和管理，体现着一个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。夹具设计与制造是机电产品设计与制造的一项重要步骤，传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化、系统化、参数化方向发展。而且，为了适应我国加入WTO后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。1.2 夹具的特点夹具用液压系统和一般机械用液压系统相比较，功能单一，系统也比较简单。采用液压夹具的具有如下特点：1）夹具的主要作用是夹紧和松开工件，在夹紧后较长时间内保持油压稳定，加工工序完成之后才能松开。 2）夹具上如果有多个油缸时，可以选择同时工作，或者顺序工作。在大多数情况下，只需要顺序控制，只有在自动化程度要求很高的夹具中才会需要复杂的控制。 3）液压夹紧的动力源不像气压传动需要依赖空气压缩机和管网系统，它可以在不同的情况下，为独立机床设备使用单个的泵站。所以它机动灵活，使用方便。4） 因为液压系统可以采用较高的油压，单个缸体并不需要很大的夹紧力，因此夹具中的液压缸可以制造成比较小的尺寸。所以液压夹具体积小，结构比较紧凑，在大批量生产作业中应用广泛，所以液压是目前夹具夹紧动力源的首要选择。在对A型齿轮油泵中间泵体进行分析后，在采用V形块和定位销的定位方式前提下，选用普遍适用的液压缸、压板对新式前轴实现夹紧。1.3 机床夹具的作用在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。（2）导向 如自动夹具中的模板的套，能迅速地确定头的位置，并引导其进行削。导向元件制成模板形式，故自动夹具常称为模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。第2章 自动夹具的总体设计2.1 设计任务本设计的主要任务是设计一个自动夹具，在零件端面上加工中心丝杠支撑座45H7孔，为了使孔的位置精确，必须对零件进行固定定位，提高加工精度，使之满足使用要求。专用夹具设计，方便加工及装卸，节省时间，提高工作效率。被加工零件如下图： 图2-1 被加工零件2.2 基准的选择2.2.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入加工中心丝杠支撑座的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以加工中心丝杠支撑座的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.2.2 精基准的选择 从保证加工中心丝杠支撑座孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证加工中心丝杠支撑座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从加工中心丝杠支撑座零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是加工中心丝杠支撑座的装配基准，但因为它与加工中心丝杠支撑座的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.3 机械加工工艺过程方案和选择2.3.1 工艺路线方案一1铸造毛坯铸造毛坯2时效时效处理3铣粗铣底面4铣精铣底面5钻钻铰2-12孔6钻钻6-17.5孔,6-26孔7铣铣前端面8镗镗45孔，镗70孔9钻钻3-M8螺纹底孔并进行攻丝，钻9孔、15孔10钻钻2-M12螺纹底孔并进行攻丝，钻15孔11 铣 铣宽度为2mm的槽12去毛刺去毛刺13 检查检查2.3.2 工艺路线方案二1铸造毛坯铸造毛坯2时效时效处理3铣粗铣底面4铣精铣底面5钻钻铰2-12孔6钻钻6-17.5孔,6-26孔7铣铣前端面8镗镗45孔，镗70孔9钻钻3-M8螺纹底孔并进行攻丝，钻9孔、15孔10钻钻2-M12螺纹底孔并进行攻丝，钻15孔11 铣 铣宽度为2mm的槽12去毛刺去毛刺13 检查检查2.3.3 两个个工艺方案的比较与分析以上方案大致看上去都是合理的，但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。考虑工厂设备，能否借用工、夹、量具等具体条件，选择方案二。最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示： 1铸造毛坯铸造毛坯2时效时效处理3铣粗铣底面4铣精铣底面5钻钻铰2-12孔6钻钻6-17.5孔,6-26孔7铣铣前端面8镗镗45孔，镗70孔9钻钻3-M8螺纹底孔并进行攻丝，钻9孔、15孔10钻钻2-M12螺纹底孔并进行攻丝，钻15孔11 铣 铣宽度为2mm的槽12去毛刺去毛刺13 检查检查2.4 夹具的设计步骤1）明确设计任务书与收集设计材料夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。其次是根据设计任务书收集有关材料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和装订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计样图，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。2）拟定夹具结构方案与绘制夹具草图A）确定工件的定位方案，设计定位装置。B）确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。C）确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。D）确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。E）确定和设计其它装置及元件的结构型式，如分度装置、定位装置及吊装元件等。F）确定夹具体的结构型式及夹具在机床上的安装方式。G）绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。3） 进行必要的分析计算工件的加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。有动力装置的夹具，需计算夹紧力。当有几种夹具方案时，可进行经济分析，选用经济效益较好的方案。4） 审查方案与改进设计夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。5） 绘制夹具装配总图夹具的总装配图应按国家标准绘制。绘图比例尽量采用1:1. 主视图按夹具面对操作者的反向绘制。总图应把夹具的工作原理、各种装置的结构及其相互关系表达清楚。夹具总图的绘制次序如下：A） 用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具的线条。B） 依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。C） 标注必要的尺寸、公差和技术要求。D） 编制夹具明细表及标题栏完整的夹具装配总图可参阅夹具图册。6） 绘制夹具零件图夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的尺寸、公差及技术要求。2.5 自动夹具的设计自动夹具装配图，如图2-2a、2-2b、2-2c所示。采用一面2销定位，采用气缸进行加紧。如图2-2a，自动夹具装配图的主视图，采用铸造型的夹具体，材料均为灰铸铁（QT500-7）；开槽圆柱头螺钉六角螺母的作用，用来装卸零件；长型固定套固定在模板上 ，用开槽圆柱头螺钉和定位销进行连接、固定、定位。 2-2a 自动夹具主视图在图2-2b，自动夹具装配图的俯视图中，可以清楚的看到，为了零件端面上四个孔时设计的可换套与套用螺钉在盖板上的位置；设计了一个装配把手，它与盖板连接压紧螺钉、六角螺母是压板下面部分的剖视，可以看出与螺杆的连接情况；六角头螺栓的作用是连接压板和支板 图2-2b 自动夹具俯视图在图2-2c，自动夹具装配图的左视图中，可以清楚的看到整个夹紧装置和它的连接情况，压板支板、轴压板和轴的连接处，采用螺纹，将旋转运动转化为直线运动，传动效率高、定位准确、自锁性等特点，夹紧后，孔的过程中，即使有振动，也不会出现打滑的现象；中间板剖视后可以清楚的看到轴的形状，采用梯形轴，方便安装，使压板左右对称，在夹紧过程中，不会因为位置偏移，影响加工精度2-2c 自动夹具左视图第3章 夹具的工作原理与结构设计3.1 对定位元件的基本要求1) 足够的精度由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的，定位元件上限位基面的精度直接影响工件的定位精度，因此，限位基面应有足够的精度，以适应加工的要求。2) 足够的强度和刚度定位元件不仅限制工件的自由度，还有支撑元件、承受夹紧力和切削力的作用，因此，因有足够的强度和刚度，以免使用中变形或损毁。3) 耐磨性好工件的装卸会磨损定位元件的限位基面，导致定位精度下降。定位精度下降到一定程度时，定位元件必须更换，否则，夹具不能继续使用。为了延长定位元件的更换周期，提高夹具的使用寿命，定位元件应有较好的耐磨性。4) 工艺性好定位元件的结构应力求简单、合理，便于加工、装配和更换。3.2 定位方案与定位元件工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置，工件位置的正确与否，用加工要求来衡量，能满足加工要求的为正确，不能满足加工要求的为不正确。一批工件逐个在夹具上定位时，各个工件在夹具中占据的位置不可能完全一致，也不必要求它们完全一致，但各个工件的位置变动量必须控制在加工误差所允许的范围之内。3.3 夹紧对夹紧装置的基本要求：1） 夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。2） 夹紧力的大小适当，一批工件的夹紧力要稳定不变。既要保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，振动小，又要是工件不产生过大的夹紧变形。夹紧力稳定可减小夹紧误差。3） 夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。工件生产批量越大，允许设计越复杂、效率越高的夹紧装置。工艺性好，使用性好。其结构力求简单，便于制造和维修。夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：（1） 工件不移动原则 夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。（2） 工件不变形原则 夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。（3） 工件不振动原则 对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。（4） 安全可靠原则 夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。（5） 经济实用原则 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；操作方便、省力，使用性能好。夹紧机构-传递夹紧力，它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。要使动力装置所产生的力或人力正确地作用到工件上，需有适当的传递机构。在工件夹紧过程中起力的传递作用的机构，称为夹紧机构。夹紧机构在传递力的过程中，能根据需要改变力的大小、方向和作用点。手动夹具的夹紧机构还应具有良好的自锁性能，以保证人力的作用停止后，仍能可靠地夹紧工件。3.4 夹紧方案的选择本设计是一个自动夹具，加工孔，由于孔精度要求较高，必须保证在孔过程零件保持不动，所以必须设计夹紧装置。根据题目所需，在毕业设计过程中，设计过两种夹紧方案，现在分析两种方案的优劣，选择更适合的一种。首先计算孔的切削力，然后计算实际夹紧力。3.4.1 削切削力需要45孔零件的材料为QT500-7，钢材的平均含碳量为0.1%。QT500-7力学性能：抗拉强度 ；屈服强度 ；伸长率 25%；断面收缩率 5%；硬度：未热处理156HB。削切削力的计算公式如表3-3：表3-3 削切削力的计算公式工件材料加工方法刀具材料切削扭矩计算公式切削力计算公式结构钢和铸钢=736MPa 高速钢 扩耐热钢（HB141） 灰铸铁（HB190）硬质合金 扩 高速钢可锻铸铁（HB200）硬质合金铜合金高速钢削时的进给量f：0.150.32mm/转，取f=0.2mm/转由表3-3可知，切削扭矩的计算公式 （式3-1）为修正参数，它的计算公式因为QT500-7的抗拉强度 ，取 （3-2） （式3-3）带入式3-1得： （3-4）由表3-3可知，切削力的计算计算公式如下，其中f=0.2mm/转 （式3-5） 计算孔的切削力，带入式3-3得： （3-7）3.4.2 实际所需夹紧力的计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是一个刚性系统。根据工件受切削力、夹紧力（大型工件还应考虑工件重力，运动的工件还应考虑惯性力等）的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： （式3-8）式中 实际所需夹紧力（N）； 在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力（N）； 安全系数。安全系数K可按下试计算： （式3-9）式中，为各种因素的安全系数，如表3-1。表3-1 安全系数的数值符号考虑的因素系数值考虑工件材料及加工余量均匀性的安全系数1.21.5 加工性质粗加工1.2精加工1.0刀具钝化程度（详见表3）1.01.9切削特点连续切削1.0断续切削1.2夹紧力的稳定性手动夹紧1.3机动夹紧1.0 手动夹紧的手柄位置操作方便1.0操作不方便1.2仅有力矩使工件回转时，工件与支撑面接触的情况接触点稳定1.0接触点不稳定1.5若安全系数K的计算结果小于2.3时，取K=2.5。孔时，根据表3-1、表3-2，带入式3-6，计算相应的安全系数得： （式3-10）表3-2 安全系数加工方法切削力分力情况K削铸铁钢1.151.15粗扩（毛坯）1.01.01.31.3精扩1.21.21.21.2粗车或粗镗1.01.01.21.41.251.6精车或精镗1.051.01.41.051.31.0圆周铣削（粗、精）1.21.41.61.8(含碳量小于0.3%)1.21.4(含碳量大于0.3%)端面铣削（粗、精）1.21.41.61.8(含碳量小于0.3%)1.21.4(含碳量大于0.3%)磨削1.151.2拉削F1.53.4.3夹紧方案图3-2 夹紧机构夹紧力和夹紧扭矩的计算公式如下： （式3-10） （式3-11） 式中 夹紧力（N）； 夹紧扭矩（N*m）； 作用力（N）； 摩擦系数（表面光滑f=0.16）； 螺纹或端面凸轮升角（此处）计算夹紧扭矩，代入式3-8得： （式3-12）计算理论夹紧力，代入式3-11、3-12得： （3-13）计算实际夹紧力，代入式3-5得： （3-14）计算摩擦力 （3-15）因为 ，所以孔过程中不会发生滑动，夹紧力合适，夹紧机构满足设计要求。3.5 夹具的使用方法夹具的大体结构（从下到上）：凸台和底板为一体，锥形块和中间板、转动部分为一体，靠凸台和转动部分保证夹具上部的水平，零件的外圆柱面和圆锥台的圆锥面接触找正定心，盖板和心轴为一体，零件靠盖板、心轴和锥形块定位。第4章 排屑装置方案的确定（1）设计思路本课题为了实现切削液的彻底净化然后循环利用。设计中铁屑与切削液的分离主要为两步：大切屑的初步分离，以及细微粉末切屑与切削液的彻底分离。总体方案原理如图4-1所示。通常铁屑分离的机器有自动排屑装置、刮板排屑机、磁性刮板排屑器、磁辊排屑机、螺旋排屑器、磁性螺旋排屑机、步进排屑机、震动排屑机、环形排屑机。相比之下利用磁性原理有定量排屑、不产生过载、工作可靠、运转平稳、噪音低、寿命长等优点。通过磁性排屑装置对切削液进行初步的过滤，然后再利用纸带过滤机实现粉末状切屑的彻底分离，同时达到切屑液净化的目的，最终实现切屑液的自动化循环利用。所以整体机构的设计方案分为两个机构，即自动排屑装置和纸带过滤机。自动排屑装置属于定量排屑机构，即吸附切屑的能量是一个固定的数值，用于铁质及钢制材料的断屑或长度小于100mm的钢铁部件的输送，结构简单变形容易。利用磁性材料所产生的磁力，将切屑吸附在排屑机的工作磁版上，或者将油中，乳化液中的颗粒状，粉末状的铁屑吸附分离出来，输送到指定的排屑地点或者集屑箱中，该排屑方式因为铁屑与传动部分隔离封闭，所以外形美观，故障率低。但是由于铁屑受到磁力作用在板带上滑动，因此，当切屑量较大时、排屑面板上粘油、非吸磁性物品在面板上堆积时、都不能顺畅排屑。另外，当有重物意外撞击面板时，会导致机器严重损伤，即磁条被刮掉，内部链条脱落。同时诸多生产实际显示，该装置不适合于从油中排除粉末状，如含石墨铸铁屑。从而又提出了纸带过滤机的进一步进化方案。纸带过滤机利用纸带的过滤作用，来清除冷却液中的金属和其他非金属杂质，保证切削液的清洁度，冷却液的使用期限相比原来可以提高10-20倍，并且加工表面质量得以提高。纸带滤纸机效果可以高达98%左右，可以实现自动控制。图4-1 总体原理示意图（1）设计思想由于设计的多解性和复杂性，满足某种功能要求的机械系统运动方案可能会有很多种，因此，在考虑机械系统运动方案时，除满足基本的功能要求外，还应遵循以下原则：机械系统尽可能简单；尽量缩小机构尺寸；机构应具有较好的动力特性；机械系统应具有良好的人机性能。针对原动机、传动机构和执行机构三部分，本机构的设计重点在磁铁在输送链上的安装方式，以及输送链路径的控制。其中包括传动件（链传动、带传动）和支承件（轴、轴承、机体等）两部分。如图2-2所示自动排屑装置原理示意图。图4-2 自动排屑装置原理示意图（2）原动机的选择选择电动机的类型主要根据工作机械的工作载荷特性，有无冲击、过载情况，调速范围，起动、制动的频繁程度等。对恒转矩负载特性的机械，应选用机械特性为硬特性的电动机；对恒功率负载特性的机械，应选用变速直流电动机或带机械变速的交流异步电动机。在考虑电机位置时，有两种方案。一是电机固定在机身上，另一种则是电机放在机身底部。原课题方案中，拟将电机位置放在机身底部，同时考虑带传动和减速器的位置，因为若电机安装在机身上端，就增加了机身的载荷，而且电机都是通过侧面螺栓固定在机身侧板上，在电机工作时的震动对整个装置的影响也增大。但是电机放在机身底部没能实现结构简单、尺寸紧凑的要求。所以经过综合考虑决定选用减速电机，其优点就是结构尺寸简单，产生载荷和震动较小。这样就可以将减速电机安装在机身上端以达到两全其美的效果。 （3）带传动带传动是一种挠性传动，基本组成零件为带轮（主动带轮和从动带轮）和传动带。当主动带轮转动时，利用带轮和传动带间的摩擦或啮合作用，将运动和动力通过传动带传递个从动带轮。带传动具有结构简单、传动平稳、价格低廉和缓冲吸振等特点，在机械中应用广泛。带传动的设计内容包括带的型号、确定基准长度、根数、中心距、带轮的材料、基准直径以及结构尺寸等。带传动的必要性：不仅能够分担传动比，使减速器分配一个合理的传动比，还由于带传动本身的特点，并且造价低廉，能够对整个装置起到一个过载保护的作用。（4）链传动链传动是一种挠性传动，通过链轮轮齿与链条链节的啮合来传递运动和动力。与摩擦型的带传动相比，链传动无弹性滑动和整体打滑现象，因而能保持准确的平均传动比，传动效率较高；又因链条不需要像带那样张得很紧，所以作用于轴上的径向压力较小；链条采用金属材料制造，在同样的使用条件下，链传动的整体尺寸较小，结构较为紧凑；同时，链传动能在高温和潮湿的环境中工作。链条按用途不同可以分为传动链、输送链和起重链，作为执行机构使用的是输送链。磁铁块输送方案：链条输送,便于实现磁铁的安装，不会出现弹性滑动和打滑现象,传动效率高,不需特别的张紧装置，并且作用在轴上的径向压力较小。同时链传动又能够在高温和速度较低的情况工作，实现较远的距离传送。并且能够通过实现一定形状路径的输送。磁铁块的安装方案：因为磁铁要依附在面板背面，为了满足输送路径，磁铁是以条状并排的方式安装的。磁铁选用永磁材料，其中可分为钕铁硼和铁氧体等，钕铁硼永磁材料磁性最强，磁场强度约为4000高斯，即0.4特斯拉，单排能吸附的重量约为20kg，相对于排屑量不大的该装置，完全符合要求。链传动由两个链轮和绕在两轮上的中间挠性件链条所组成。靠链条与链轮之间的啮合来传递两平行轴之间的运动和动力，属于具有啮合性质的强迫传动。其中，应用最广泛的是滚子链传动。与带传动、齿轮传动相比，链传动的主要特点是：没有弹性滑动和打滑，能保持准确的平均传动比，传动效率较高（封闭式链传动传动效率=0.950.98）；链条不需要象带那样张得很紧，所以压轴力较小；传递功率大，过载能力强；能在低速重载下较好工作；能适应恶劣环境如多尘、油污、腐蚀和高强度场合。但链传动也有一些缺点：瞬时链速和瞬时传动比不为常数，工作中有冲击和噪声，磨损后易发生跳齿，不宜在载荷变化很大和急速反向的传动中应用。第5章 主要零件的选择与设计5.1自动排屑装置设计5.1.1设计要求（1）要求设计数控机床自动排屑装置，实现铁屑与切削液的分离。（2） 已知参数 机床的主要技术参数： 1、最大承载量：10Kg； 2、传送行程：1.5m； 3、外壳宽度：0.23m； 4、有效排屑宽度：0.20m； 5、输送仰角：60； 6、提升高度：0.7m。根据实际情况需要拟定如下参数：1）设计阻力F=4000N；2）输送链工作速度1m/min（允许输送链速度误差5%）；3）链节距为31.75mm；4）工作情况两班制，连续单向运转，载荷平稳，无过载；5）动力来源：电动机，三相交流，电压380/220V；6）工作环境：室内；7）制造条件及生产批量：一般机械厂制造，小批量生产。5.1.2原动机的选择5.1.2.1选择电动机的类型根据工作机械的平稳运转，冲击小，以及过载情况，调速范围，启动、制动的频繁程度等选用小型减速电机。5.1.2.2选择电动机容量标准的电动机容量由额定功率表示，所选电动机功率应等于或稍大于工作要求：所需电动机功率为： （3-1）式中：为工作机实际需要的电动机输出功率，；为工作机所需输入功率，;为电动机至工作机之间的传动装置总效率。工作机所需功率： （3-2）或： （3-3）式中：F为工作机阻力，N；v为工作机的线速度，m/s;T为工作机阻力矩， ； 为工作机的转速，r/min；为工作机的效率。总效率为： （3-4）其中，分别为传动装置中每一传动副，每对轴承，每个联轴器效率，可由查表得。根据已知数据，由（3-2）式计算工作机所需功率 查表得各级传动装置结构效率如下：、V带传动=0.96、轴承（初选深沟球轴承，2对）：=0.99故由（3-4）得 由（3-1）式，电动机功率 5.1.2.3电动机转速的确定链轮的转速（初选链轮齿数Z=11） （3-5）则 按照工作机转速要求和传动机构的合理传动比范围，推算传动及转速的可选范围： r/min （3-6）式中：n为电动机可选转速范围；为各级传动机构合理传动比范围查表得：v带传动由（3-6)式计算得 r/min经查阅相关产品说明书选用：G系列小型齿轮减速机型号为GHW22-120-200，其输出额定功率为0.12KW，机型号22，减速比1:200，输出转矩225Nm,输出转速6.9r/min。总长度=337mm，总宽度=154mm，总高度=140mm，轴径=22mm，轴伸尺度=40mm。5.1.3运动和动力参数计算5.1.3.1计算总传动比和分配各级传动比传动装置总传动比要求应为 （3-7）式中：为电动机满载转速，r/min；为电动机转速，r/min。故由（3-7）式得总传动比 则V带传动=2.9 合理5.1.3.2计算装置的运动和动力参数此方案传动装置从电动机到工作机由、有三轴，减速电机输出轴为I轴，带轮与链轴连接的为II轴，以及另一链轮支撑轴轴。（1） 各轴转速 r/min r/min r/min式中：为电动机满载转速，r/min；为带轮传动比（2）各轴功率 KW KW KW KW式中：为电动机输出功率，KW；，分别为I，II，III，轴输出功率，KW；，分别为传动装置中传动副、轴承、联轴器的效率。（3） 各轴转矩 Nm Nm Nm Nm式中：为电动机轴的输出转矩，Nm；，,分别为I，II，III轴的输出转矩。表5-1运动和动力参数轴转速（n/ r/min）功率（P/KW)转矩（T/Nm) I6.90.073101 II2.860.070233.7 III2.860.0692295.1.4带传动的设计计算5.1.4.1带传动的设计计算已知从减速电机输入主动轮的功率为KW，主动带轮r/min，连续单向运转，两班制，每年按300天计算。（1） 确定计算功率 （3-8）查表，取得工作情况系数，带入式中得 KW（2）选择V带类型根据KW，n=6.9r/min查表，选择A型带。（3） 确定小带轮直径并验算带速v 1)初选小带轮基准直径，取小带轮的基准直径mm 2）验算带速。 m/s25m/s 合适 3）计算大带轮的基准直径 mm根据表，圆整为mm。 （4）确定V带的中心距a和基准长度 1）根据0.72，初步确定中心距 代入、，得： 178.5mm510mm mm 2)计算所需的基准长度 （3-9） 查表，选取带的基准长度 3）计算实际中心距a （3-10） （5）验算主动轮上的包角 （3-11）所以，主动轮上的包角合适（6） 计算V带根数1）计算单根V带的额定功率由mm和n=6.9r/min，查表得。根据n=6.9r/min，i=2.41和A型带，查表得。另查表得和，于是 （3-12）2） 计算V带根数z 。 （3-13）取1根。 （7）计算单根V带的初拉力的最小值 由表查得A型带的单位长度质量q=0.1kg/m，所以 （3-14）应使带的实际初拉力 。对于新安装的V带，初拉力为 对于运转后的V带，初拉力应为 （8） 计算压轴力压轴力的最小值为 （3-15）5.1.4.2V带与带轮的结构设计标准V带都制成无接头的环形带，强力层的结构形式有帘布结构和线绳结构。（1） 主动带轮 1）基准直径2） 根据减速电机伸出轴径为22mm，取主动带轮的孔径d=22mm， 2.5d=2.522=55mm，2.5d=55mm=75mm300mm，所以带轮选择用腹板式。3)基准宽度为4）基准线上槽深5）基准线下槽深6）槽对称面相对于端面的距离为f=10mm7）最小轮缘厚C=4mm8）带轮宽为B=20mm9) 外径为=80.5mm10)轮槽角为（2）从动带轮1）基准直径2）孔径d=35mm，2.5d=2.535=87.5mm,2.5d=87.5mm=224mm300mm,所以带轮选择采用腹板式3)基准宽度为4）基准线上槽深5）基准线下槽深6）槽对称面相对于端面的距离为f=9mm7）最小轮缘厚C=5mm8）带轮宽为B=20mm9) 外径为=185.5mm10)轮槽角为5.1.5链传动的设计计算5.1.5.1链传动的设计计算（1）已知：输送链条的节距为P=31.75mm，链轮转速n=2.86r/min（2）根据P=31.75mm，查表得： 滚子直径，内链节内宽，销轴直径，内链板高度为，抗拉载荷=95KN （3）选择设计齿数为z=11 （4）计算圆周力和压轴力1） II轴上的链轮已知：，v=1m/min则：有效圆周力为 取压轴力系数，则压轴力为 2） III轴上的链轮已知：，v=1m/min则：有效圆周力为 取压轴力系数，则压轴力为 表5-2链轮受力分析链轮（N)（N)II轴上的链轮42004830III轴上的链轮414047615.1.5.2 链与链轮的结构设计（1） 本课题中链条作为输送装置，其上要安装磁铁快，并按照设计路线输送，通过查阅资料手册，以20A型链条为基础，借鉴了长销轴链条和啤酒罐头输送链条（可以在托板上安装磁铁）的结构，确定输送链条的结构。（2） 链轮的基本参数及主要尺寸1）分度圆直径d 2) 齿顶圆直径 取=130mm3)齿根圆直径 4） 最大轴凸缘直径 5） 齿侧圆弧半径最大齿槽形状： 最小齿槽形状： 取=38mm6） 滚子定位圆弧半径最大齿槽形状： 最小齿槽形状： 取7）滚子定位角最大齿槽形状： 最小齿槽形状： 取8） 齿宽：单排 9）齿侧倒角 10）齿侧半径 11） 齿全宽 5.2 传动轴的设计计算1 II轴的设计计算（1）根据II轴上的功率，转速，以及转矩，初步确定轴的最小直径：由前面的计算可以知道，输入功率，初步确定轴的最小直径 （3-16）选取轴的材料为40Cr，调制处理，根据下表取=100表5-3 轴常用几种材料的及值轴的材料Q235-A、20 Q275、35(1Cr18Ni9Ti)4540Cr、35SiMn38SiMnMo、3Cr1315-25 20-3525-4535-55149-126135-112126-103112-97注：表中值是考虑了弯矩影响而降低了的许用扭转切应力。 在下述情况时，取较大值，取较小值：弯矩较小或只受扭矩作用、载荷较平稳、无轴向载荷或只有较小的轴向载荷、减速器的低速轴、轴只做单向旋转；反之，取较小值，取较大值。于是得 输出轴的最小直径显然是安装在带轮处的直径上，可以初步取带轮的直径为35mm,也就是该轴段的直径取35mm。（2）轴的结构设计1） 拟定轴上零件的装配方案2） 根据轴向定位的要求确定轴的各轴段直径和长度 初步选择滚动轴承 因为该轴承仅作为滚动承受件，没有轴向力作用，仅承受径向力的作用，故可以选用深沟球轴承。参照工作要求，并根据 ，由轴承产品目录中初步选取0基本游隙组，标准精度级的深沟球轴承6308，其尺寸 ，故 ，轴承和链轮采用套筒定位 ，取套 筒 的尺寸为d=40mm ，,B=40mm ,所以。 安装链轮处的轴段-和-处的直径，链轮的一端采 用套筒定位，已知链轮的轮毂宽度为42mm, 为了使套筒端面可靠的压紧链轮，此轴段应该略微短于轮毂的宽度，故取，链轮的另一端采用轴肩定位，轴肩的高度 h0.07d，取 h=4mm，则轴环处的直径，轴环的宽度 b1.4h, 取 。 轴承端盖的总宽度为 17 mm（由轴承端盖的结构设计而定），根据轴承端盖的拆装及便于对轴承添加润滑脂的要求，取。带轮的轴端采用-段轴肩固 定，取 ， 。 -段轴承的长度，根据设计的机体内部总长为 200 mm，以及以上设计的轴段的尺寸，所以该轴段的长度，为了加工方便，所以该轴段的直径取，与轴承处一样。3）轴上零件的周向定位链轮和带轮的周向定位均采用平键联接。按由手册查得(GB/T1096-2003)，键槽用键槽铣刀加工，长度为 36 mm，同时为了保 证链轮与轴的配合有良好的对中性，故选取链轮轮毂与轴的配合为 H7/n6；同样，带轮 与轴的联接，选用平键为 10 mm8 mm36 mm，带轮轮毂与轴配合为 H7/n6。轴承与轴 的周向定位是借助过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为 m6。 4）确定轴上的倒角和圆角尺寸表 5-4 零件倒角 C 与圆角半径 R 的推荐值直径 d610101818303050508080120120180C 或 R0.50.60.81.01.21.62.02.53.0参考上表来选取。 5）确定轴上的载荷 轴的受力分析图 3-1 图5-1水平面受力分析图3-2 图5-2垂直面弯矩 图M V3-3 图 5-3M V1 = 66.5 FNV1 = 66.5 3906.4=259775.6 NgmmM H2 = 196.5 FNV1 -130 Fr1 = 196.5 3906.4 -130 4830=139707.6 NgmmM H3 = 313.5 FNV1 - 247 Fr1 -117 Fr 2 + 50.5 FNV2= 313.5 3906.4 - 247 4830 -117 4830 + 50.510563.6=-1.8 Ngmm合成弯矩 M 图3-4图5-4扭矩 T图 5-5 图5-5 Nm数据汇总如下：表5-5 轴载荷分析表载荷 水平面H 垂直面V支反力FFNH1 = 3734.2 NFNH2 = 7091.8 NFNV1 = 3906.4 NFNV2 = 10563.6 N弯矩MM H1 = 248324.NmmM H2 = 187770.NmmM H3 = 7.6 NmmM V1 = 259775.NmmM V2 = 139707.NmmM V3 = -1.8 Nmm总弯矩 扭矩T Nmm6）按照弯矩扭合校核上的强度 轴的弯扭合成强度条件为： (3-17)式中：s ca 为轴的计算应力，单位 MPa； M 为轴所受的弯矩，单位 Nmm；T 为轴所受-1的扭矩，单位 Nmm；W 为轴的抗弯截面系数，单位 mm3 ；s 是对称循环变应力时 轴的许用弯曲应力，单位 MPa。轴的抗弯、抗扭截面系数的计算图5-6 截面 (3-18)式中： t 可由表查得。 根据计算所得数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取 ,所以轴的计算应力为： 前已选定轴的材料为40Cr,调质处理，查表可得。因此，故安全。3.1.6.2 III轴的设计计算（1） 根据轴上的功率,转速以及转矩，初步确定轴的最小直径： 由前面的计算可知道，输入功率 PIII = 0.069 kW， nIII = 2.38 r/min 初步确定轴的最小直径 选取轴的材料为 40Cr，调质处理。根据表 3-3 取 A0 = 100 。 于是得 因、轴的传动比 i=1，所以轴的尺寸可适当参考轴而得。轴的结构设计1）拟定轴上零件的装配方案2）根据轴向定位的要求确定轴的各轴段直径和长度初步选择滚动轴承 因为该轴承仅作为滚动承受件,没有轴向力作用,仅承受径向力的作用,故可以选用深沟球轴承。参照工作要求及轴的情况，由轴承产品目录中初步选取 0 基本游隙组，标准精度级的深沟球轴承6380，其尺寸，故，轴承和链轮采用套筒定位，套筒的尺寸为d=40mm， B=40mm ，所以。 安装链轮处的轴段-和-处的直径，链轮的一端采用套筒定位，已知链轮的轮毂宽度为 42mm, 为了使套筒端面可靠的压紧链轮，此轴段应该略微短于轮毂的宽度，故取,链轮的另一端采用轴肩定位，轴肩的高度 h0.07d，取 h=4mm，则轴环处的直径，轴环的宽度 b1.4h,取。 轴承端盖的总宽度为 17 mm（由轴承端盖的结构设计而定） -段轴承的长度，根据设计的机体内部总长为 200 mm，以及以上设计的轴 段的尺寸，所以该轴段的长度，为了加工方便，所以该轴段的直径取，与轴承处一样。 3）轴上零件的周向定位链轮和带轮的周向定位均采用平键联接。按由手册查得(GB/T1096-2003),键槽用键槽铣刀加工，长度为 36 mm,同时为了保证链 轮与轴的配合有良好的对中性，故选取链轮轮毂与轴的配合为 H7/n6；同样，带轮与轴 的联接，选用平键为 10 mm8 mm16 mm，带轮轮毂与轴配合为 H7/n6。轴承与轴的周 向定位是借助过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为 m6。 4）确定轴上的倒角和圆角尺寸参考表 3-4 来选取。 5）确定轴上的载荷具体计算过程同II轴，数据汇总如下：表 5-6 载荷计算结果载荷 水平面H 垂直面V支反力F FNH1 = FNH2 = 4140NFNV1 = FNV2 = 4761 N弯矩MM H = 275310 NmmM V = 316606.5 Nmm总弯矩 扭矩T 6）按照弯矩扭合校核轴上的强度 轴的弯扭合成强度条件为： (3-17) 式中：s ca 为轴的计算应力，单位 MPa； M 为轴所受的弯矩，单位 Nmm；T 为轴所受-1的扭矩，单位 Nmm；W 为轴的抗弯截面系数，单位 mm3 ；s 是对称循环变应力时 轴的许用弯曲应力，单位 MPa。轴的抗弯、抗扭截面系数的计算 式中： t 可由表查得。 根据计算所得数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取 ,所以轴的计算应力为： 前已选定轴的材料为40Cr,调质处理，查表可得。因此，故安全。5.1.6.3轴上零件的校核（1） I轴 根据减速电机输出轴的尺寸确定键为单圆头普通平键（C 型），具体尺寸为bhL=6636。 校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是钢，可由表查得许用挤压应力。键的工作长度为，键与轮毂键槽的接触高度。所以： （3-19）合适，键的标记为：键C636GB/T 1096-2003。（2） II轴1）轴端处的键 由于键处于轴端，所以选择单圆头普通平键（C 型）根据d=35mm，确定键的尺寸截面尺寸为：宽度b=10mm，高度h=8mm。由轮毂宽度并参考键的长度系列，取键的长为36mm（比轮毂宽度小一些）。校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是钢，可由表查得许用挤压应力。键的工作长度为，键与轮毂键槽的接触高度。所以： 合适，键的标记为：键C836GB/T 1096-2003。2） 链轮处的键 由于键不处于轴端，所以选择圆头普通平键（A 型）根据d=44mm，确定键的尺寸截面尺寸为：宽度b=12mm，高度h=8mm。由轮毂宽度并参考键的长度系列，取键的长为36mm（比轮毂宽度小一些）。校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是钢，可由表查得许用挤压应力。键的工作长度为，键与轮毂键槽的接触高度。所以： 合适，键的标记为：键1236GB/T 1096-2003。3） 轴承轴承的基本额度寿命为： （3-20）式中：为轴承的基本额定寿命，单位h；n为轴承转速，单位r/min；C为轴承的基本额定动载荷，单位N（可由轴承参数表查）；P为轴承的当量动载荷，单位N（可由计算而得）；为指数，对于球轴承，=3，对于滚子轴承=10/3。 因为选用的深沟球轴承只承受径向力作用，故其当量动载荷： 又查表得；取=3。所以： 按照一般机器的寿命 10 年来计算，适用时间为10年365天24小时=87600h远小于所选轴承能达到的使用时间，所以满足要求。（3） III轴1）链轮处的键 由于键不处于轴端，所以选择圆头普通平键（A 型）根据d=44mm，确定键的尺寸截面尺寸为：宽度b=12mm，高度h=8mm。由轮毂宽度并参考键的长度系列，取键的长为36mm（比轮毂宽度小一些）。校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是钢，可由表查得许用挤压应力。键的工作长度为，键与轮毂键槽的接触高度。所以： 合适，键的标记为：键1236GB/T 1096-2003。2）轴承轴承的基本额度寿命为： 因为选用的深沟球轴承只承受径向力作用，故其当量动载荷；又查表得；取=3。所以： 按照一般机器的寿命 10 年来计算，适用时