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A0装配图：见修改图（所有零件拉出序号）A0零件图：只画非标准件 这几个必须有：1. 底座 2. 摆驾 3. 圆弧压板（没有弯头压板） 4. 锁紧环 5. 偏心轮 6. 重锤支臂(已有） 滑轮(已有） 7. 齿形分度盘8. 其他的加加 （要和装配图对应的上）排版凑成一张AO图 9. 零件图标注出所有尺寸 材质 粗糙度 未注明倒角CAD中的所有颜色都改成黑色设计说明书：标准件的选择说明过程 【图纸和说明书要对应好 装配图和零件图对应好】宁毕业设计(论文)压缩机轮盘正反曲面立式铣床靠模夹具设计所在学院机械与电气工程学院专业机械设计制造及其自动化班级xx机自x班姓名学号指导老师2017 年 5 月 31 日摘 要本文主要是压缩机轮盘正反曲面立式铣床靠模夹具设计，本篇论文中共涉及两个部分，第一，是压缩机轮盘的机械加工工艺；第二，是机床夹具的设计。在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，成为工艺过程。工艺过程是生产过程的重要组成部分。本篇论文完成了对架零件工艺规程的设计，并且填写压缩机轮盘零件的工艺过程卡片、工序卡片、刀具路线卡。选定正反曲面立式铣床靠模工序进行了夹具的总体装配和夹具体的设计，采用一面2销定位，螺旋压板夹紧机构进行夹紧。首先，结合零件的各项技术要求，拟订工件的定位、夹紧方案；然后根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行局部零部件和夹具体的设计；最后，校核该夹具的精度。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词：压缩机轮盘，铣曲线，夹具设计，工艺性AbstractThis paper is mainly surface and vertical milling machine compressor wheel profiling fixture design,This paper is divided into two parts. First, the machining process of the compressor wheel; second, the design of the machine tool fixture.In the production process, changing the shape, size, relative position and nature of the object of production, making it a finished or semi-finished product, becomes a process. The process is an important part of the manufacturing process. This thesis has completed the design of the process specification of the parts, and completed the process cards, process cards and tool path cards of the compressor wheel parts.The selected positive and negative surface profile for the overall process of vertical milling machine fixture assembly and fixture design, using a 2 pin positioning screw plate clamping mechanism for clamping. First of all, according to the technical requirements of parts, positioning and formulation of workpiece clamping scheme; and then according to the principle of determining the fixture design principle and the clamping force and the clamping points are local parts and clip specific design; finally, the accuracy of the checking fixture. Choose special fixture fixture clamping way choose manual clamping, clamping reliable, institutions can not be self locked, so the production efficiency is high, suitable for high-volume line processing, can meet the design requirements.Key words: compressor wheel, milling curve, fixture design, manufacturability目 录摘 要IIAbstractIII第1章 绪 论11.1 夹具设计目的与意义11.2 专用夹具设计的国内外现状21.2.1 国内专用技术应用及现状21.2.2 专用工艺在国外的发展状况31.3 专用夹具设计的发展趋势4第2章 专用夹具的设计72.1 铣床专用夹具的主要类型72.2 铣床专用夹具的设计要点72.3 夹紧装置82.4 专用夹具的基准选择9第3章 加工压缩机轮盘专用夹具设计103.1 明确设计任务，了解零件加工工艺过程103.1.1 熟悉工件零件图、本工序加工要求103.1.2 确定零件加工工艺过程103.2 加工问题和工艺过程设计措施133.3 压缩机轮盘加工定位基准的选择133.3.1 粗基准的选择133.3.2 精基准的选择143.4 确定切削用量14第4章 铣正反曲线夹具设计354.1 确定定位方案354.1.1 基准的选择354.1.2确定定位夹紧方案354.1.3 定位元件的选择及设计364.2 定位误差的计算与分析364.3 计算切削力及实际所需的夹紧力384.4 定向键与对刀装置设计394.5 绘制夹具零件图414.6 绘制夹具装配图424.7 夹具设计及操作简要说明46第5章 标准件的选择说明过程48总 结52致 谢53参考文献54 V第1章 绪 论1.1 夹具设计目的与意义夹具是机械制造厂里的一种工艺装备，机床夹具就是机床上用以装夹工件的一种装置，它使得工件相对于刀具或机床活动正确的位置，并在加工过程中不因外力的影响而变动。广义的说夹具一种保证加工质量并能加速工艺过程的一种工艺装备，而在机械制造领域中，机床夹具作为机床的一种辅助设备，用以对工件的定位和夹紧，其数量和种类很多，显得相当重要。机械制造离不开金属切削机床，对于切削机床，机床夹具是保证机械加工质量、提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、降低对工人技术的过高要求、实现生产过程自动化不可或缺的重要工艺装备之一。虽然各种数控机床和加工中心等，高度智能化的加工设备已经在我国各个生产单位已被广泛使用，但是，在大部分情况下都还以普通专用机床为主要生产设备。因此，根据我国机械行业规模化流水生产线生产的现状，设计一款专用铣床夹具来满足生产纲领高效、大批量的要求，是对机械设计从业人员的基本要求。我们必须掌握对铣床夹具的设计方法和设计思路，将其应用到实际生产中，从中不断提高自己对所学理论知识的认识与运用能力。此次设计不仅可对整个大学专业课所学知识加以巩固和弥补，更能锻炼自身的自学能力，对于以后个人发展大有裨益。随着社会的发展，人类的进步，人们对于日常生活、工作中的物资需求呈现出了极大的多样化与复杂化。传统的简单的产品已经难以再满足人们的需求。而且在企业、工厂的运营过程中，需要的工具也不断精细化与多样化，给制造业带来了新的难题。个性化的社会导致了制造产品大批量越来越少，更多的是需求多品种少批量，这种单件小值的生产模式是对传统的机械加工产业模式的挑战1。为此，制造技术的研究者提出了专用技术的科学理论及实现方法，从根本上解决了生产由于品种多、产量少带来的矛盾。它是将多种零件按其工艺的相似性分类专用，以形成零件族，即把同一零件族中零件分散的小生产量汇聚成较大的专用生产量，从而使小批量生产能获得接近于大批量生产的经济效益，专用夹具便应运而生2。专用夹具的应用可以扩大机床的使用范围，提高生产效率和零件的加工质量，也能够降低工人的劳动强度，缩短生产准备周期，提高劳动生产率3。而且随着专用夹具的应用和发展，必将加速开拓专用技术新的应用领域。因此，专用夹具将是我国机械工业今后夹具发展的一个主要方面。1.2 专用夹具设计的国内外现状1.2.1 国内专用技术应用及现状1.专用技术的应用目前发展的专用技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造和管理等方面作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施专用技术以提高综合经济效益。（1）产品设计方面。由于用专用技术指导设计，赋予各类零件以更大的相似类，这就为在制造管理方面实施专用技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。以专用技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现计算机辅助设计(CAD)奠定良好的基础；为设计信息最大程度地重复使用，加快设计速度，节约时间作出贡献。据统计，当设计一种新产品时，往往有3/4以上的零件设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。（2）制造工艺方面。专用技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。开始是用于专用工序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全组零件加工的专用工序。专用工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间。此外，由于零件组内诸零件的安装方式和尺寸相近，可设计出应用于专用工序的公用夹具，只要进行少量的调整或更换某些零件，公用夹具就可适用于全组零件的工序安装。（3）生产组织管理方面。专用加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同一加工族有其相应的一组机床设备。因此，很自然专用生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取专用生产单元的生产组织形式。专用技术是计算机辅助管理系统技术基础之一。这是因为运用专用技术基本原理将大量信息分类专用，并使之规格化、标准化，这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量；由于不再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化5。2. 发展现状专用技术从20世纪50年代提出到如今已经历了近50年的发展和应用。专用技术作为一门综合性的生产技术科学是计算机辅助设计、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助制造（CAM）和柔性制造系统等方面的技术基础。我国早在20世纪60年代初就在纺织机械、飞机、机床及工程机械等机械制造业中推广应用专用技术，并初见成效。因此，专用技术受到国家有关部、局和工厂企业，研究所及高等院校的重视。目前，正积极开展这一方面的科学研究、人材培训和推广应用等工作。原机械部设计研究院负责组织研制的全国机械零件分类编码系统JLBM I，它将对我国推广应用专用技术起到积极推进作用。我国不少高等工业院校结合教学和科研工作，在专用技术基本理论及其应用方面，如零件分类编码系统、零件分类专用方法和计算机辅助编码、分类、工艺设计、零件设计、生产管理的软件系统等方面都开展了许多研究工作，并取得了不少成果。可以相信，随着应用推广和科研工作的持续开展，专用技术对提高我国机械工业的制造技术和生产管理水平将日益发挥其重要的作用6。1.2.2 专用工艺在国外的发展状况专用工艺作为一种先进的工艺方法和生产准备方法，先后在苏联、民德、捷克、波兰以及英国、法国、日本等国已经逐步得到了应用，并获得了良好的经济效果。由于它能缩短单件、小批生产的准备时间，扩大加工批量，提高生产效率，为适应多品种生产的发展创造了条件。机床工业具有多品种、小批量生产的特点，因而近年来在国外有不少机床制造厂家先后也采用了专用工艺技术。如日本三菱公司的机床制造部门也引进了专用工艺技术7。据介绍，该公司从引进专用工艺到过渡为新的管理系统只用了半年时间。他们引进专用工艺分为两个阶段进行。第一阶段主要是进行零件的编码和分类，确定机床布局，按类似零件设置专用生产线，以改进加工技术，缩短加工时间，并为在新的生产管理系统中采用电子数据处理系统创造条件。第二阶段的任务着重在设计部门推广和应用专用工艺。通过有效地利用现有图纸及标准化以减少图纸数量及设计工时。依靠反复使用质量稳定而有效的零件图纸，保证产品质量，扩大加工批量，从而降低成本，缩短生产周期，并为采用专用夹具、专用机床以及数控机床等高效率的设备创造条件。英国赫伯特(Herbert) 公司的埃奇维克 (Edgwick)和马肯当一莱恩(Mackadown Lane)工厂也成功地应用了专用工艺。现在埃奇维克厂有26个专用加工工段。在马肯当一莱恩厂有18个专用加工工段。这些工段所加工的零件相当于赫伯特公司制造的机床零件的90%以上。其余零件则在非专用加工线上加工。该公司采用专用工艺后，使新产品的生产周期由原来的1218个月减为平均6个月；其次是减少库存和再制品数量。据该公司介绍，采用专用工艺后，生产效率可提高60%。另外该公司还特别从专用加工的观点出发，发展了小批、中批及大批生产用的自动化车床8。随着生产的不断发展，进一步提高劳动生产率，今后专用工艺的采用将会更加广泛。1.3 专用夹具设计的发展趋势专用夹具由于能够利用加工零件工艺上的相似性，并且适应工件特征在一定范围内的变化而得到推广和应用，如何提高专用夹具设计效率成为需要重点解决的问题之一9。组合夹具与专用夹具都适用于中小批生产和新产品试制，任何事物都不是十全十美的，组合夹具可多次重复使用，缩短生产准备周期，但制造成本高，组装后笨重复杂，刚性差，积累误差大，而专用夹具可克服组合夹具的不足，组装调整时间短，生产和技术管理较方便。采用专用夹具是企业全面实行专用技术的需要，是实现专用加工的重要手段和工具，而专用加工是实施专用技术的重要领域和必要的环节10。夹具设计正朝着多功能、模块化、高精度、高刚性、高强度、通用化、快速化和自动化的方向发展11。1.国内外研究现状目前发展的专用技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造和管理等方面作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施专用技术以提高综合经济效益。专用技术从20世纪50年代提出到如今已经历了近50年的发展和应用。专用技术作为一门综合性的生产技术科学是计算机辅助设计、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助制造和柔性制造系统等方面的技术基础。我国早在20世纪60年代初就在纺织机械、飞机、机床及工程机械等机械制造业中推广应用专用技术，并初见成效。因此，专用技术受到国家有关部、局和工厂企业，研究所及高等院校的重视。目前，正积极开展这一方面的科学研究、人材培训和推广应用等工作。可以相信，随着应用推广和科研工作的持续开展，专用技术对提高我国机械工业的制造技术和生产管理水平将日益发挥其重要的作用4。专用工艺作为一种先进的工艺方法和生产准备方法，先后在苏联、民德、捷克、波兰以及英国、法国、日本等国已经逐步得到了应用，并获得了良好的经济效果。由于它能缩短单件、小批生产的准备时间，扩大加工批量，提高生产效率，为适应多品种生产的发展创造了条件。机床工业具有多品种、小批量生产的特点，因而近年来在国外有不少机床制造厂家先后也采用了专用工艺技术5。2.发展趋势专用夹具由于能够利用加工零件工艺上的相似性，并且适应工件特征在一定范围内的变化而得到推广和应用，如何提高专用夹具设计效率成为需要重点解决的问题之一6。组合夹具与专用夹具都适用于中小批生产和新产品试制，任何事物都不是十全十美的，组合夹具可多次重复使用，缩短生产准备周期，但制造成本高，组装后笨重复杂，刚性差，积累误差大，而专用夹具可克服组合夹具的不足，组装调整时间短，生产和技术管理较方便。采用专用夹具是企业全面实行专用技术的需要，是实现专用加工的重要手段和工具，而专用加工是实施专用技术的重要领域和必要的环节7。夹具设计正朝着多功能、模块化、高精度、高刚性、高强度、通用化、快速化和自动化的方向发展8。3.本课题主要讨论的问题本次设计主要介绍了铣床夹具的的一般设计思想和方法。所给零件为一矩形工件，有形状和位置公差的要求，所以对夹具的精度有较高的要求。并且夹具的设计要符合铣床夹具的特性。明确设计的要求和意图；然后对原始资料(零件图、技术要求等)进行分析，然后提出具体的定位、夹紧、对刀方案，并进行精度分析；最后绘制出夹具的零件图及装备图，运用软件对整个夹具进行建模和装配,完成设计论文的撰写。55第2章 专用夹具的设计2.1 铣床专用夹具的主要类型（一）直线送进的专用铣床夹具这类夹具安装在铣床工作台上，加工中工作台是按直线进给方式运动的，在洗削工序中，为了提高夹具的工作效率，对于这类铣床夹具，可采用连动加紧机构和气动，和液压传动装置，也可采用多件多工位夹具使加工的机构时间和装卸工件时间重合等项措施。（二）圆周送进的专用铣床夹具圆周铣削法的送进运动时连续的，能在不停车的情况下装卸工件，因此是一种高效率的加工方法，适用于大批量生产。设计圆周送进铣床夹具时应注意使沿圆周排列的工件尽量紧凑，以减少铣刀的空程和夹具的尺寸和质量；手柄沿转台的四周分布以便于操作，尽可能采用气动液压等机械化夹紧方式以减轻工人劳动强度。（三）机械仿形送进的靠模夹具靠模夹具时用来加工各种直线曲面或空间曲面，靠模夹具的作用是使主送进运动和由靠模获得的辅助运动合成加工所需要的仿形运动。因此按照送进运动的方式，把用于加工直线曲面的仿形夹具分成直线送进和圆周送进的两种。采用靠模夹具可在一般万能铣床上加工出所需要的成形面以代替价格昂贵的靠模铣床加工，这对于中小厂来说，通过采用夹具来扩大机床工艺用途，以解决缺少特殊设备问题，具有较大的技术经济意义。2.2 铣床专用夹具的设计要点（一）由于铣削过程不是连续切削，且加工余量较大，切削力较大而方向随时多可能在改变。所以夹具应具有足够的刚性和强度，夹具的重心应尽量低，夹具的高度于宽度之比应为1：1.25，并应有足够排屑空间。（二）夹紧装置要有足够的强度和刚度，保证必需的夹紧力，并有良好的自锁性能，一般在铣床夹具上特别是粗铣，不宜采用偏心夹紧。（三）夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上。工件与主要定位元件的定位表面接触刚度要大。当从侧面压紧工件时，压板在侧面的着力点应低于工件侧面支承点。（四）为了调整和确定夹具与铣刀的相对位置，应正确选用对刀装置，对到装置在使用塞尺方便和易于观察的位置，并应在铣刀开始切入工件的一端。（五）切削和切削液应能顺利地排除，必要时应开排屑孔。（六）为了调整和确定夹具与机床工作台轴线的相对位置，在夹具的底面应具有两个定向建，定向健与工作台T形槽宜用单面贴合。当工作台T形槽表面平整时可采用圆柱销，精度高的或重型夹具宜采用夹具体上的找正基面。2.3 夹紧装置在机械加工中，加工件将受到切削力，离心力，惯性力等外力的作用。为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持有定位元件所确定的加工位置，而不致发生震动或位移，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，将工件可靠的夹紧。1.夹紧装置的组成典型的夹紧装置是由几部分组成（1）力源装置。力源装置是产生夹紧作用力的装置。通常是指机动夹紧时所用的气动，液压，电动等动力装置。（2）中间递力机构，。中间递力机构是介于力源和夹紧作用力传递给夹紧元件，然后由夹紧元件，然后由夹紧元件最终完成对工件的夹紧。一般递力机构可以在传递加紧作用力过程中，改变夹紧作用力的方向和大小，并根据需要亦可具有一定的自锁性能。（3）夹紧元件与夹紧机构。夹紧元件是夹紧装置的最终执行元件。通过它和工件受压面的直接接触而完成夹紧动作。以上就是夹紧装置的基本设计内容。2.夹紧装置的基本要求(1)在夹紧过程中，工件应能保持在既定位置，即在夹紧力的作用下，工件不应离开定位置支承。（2）夹紧力的大小要适当，可靠。既要是工件在加工过程中不产生移动和振动，又不使工件产生不允许的变形和损伤。（3）夹紧装置应操作安全，方便，省力。（4）夹紧装置的自动化程度和复杂程度应与工件的产量和批量相适应。2.4 专用夹具的基准选择本夹具采用侧面定位限制一个方向的自由度；由压板轴定位，这样六个自由度全部都被限制住了。可调部分安装在夹具体上，即通过滑块来限制住支座X轴方向上的转动。并通过滑块上的可换定位销来实现限制作用。定位基础可以通过夹具体上的面来定位或由底板来定位，因为夹具上的面上的定位误差比起底板所产生的定位误差相比较大，因此为了减少定位误差，在此我选择了以底板作为定位基准。第3章 加工压缩机轮盘专用夹具设计3.1 明确设计任务，了解零件加工工艺过程3.1.1 熟悉工件零件图、本工序加工要求图2.1 加工零件图该零件为30CrNiMo钢；零件图如上图2.1，大批量生产；该工序在立式铣床上用三面刃铣刀加工。3.1.2 确定零件加工工艺过程 加工方案一10锻造锻造，清理20划线对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣粗铣上端面40 粗铣粗铣底面50半精铣半精铣上端面60半精铣半精铣底面70精铣精铣上端面80精铣精铣底面90粗镗粗镗188H7孔及其附属内孔100半精镗半精镗188H7孔及其附属内孔110精镗精镗188H7孔及其附属内孔120粗车粗车500外圆130半精车半精车500外圆140粗车粗车278外圆150半精车半精车278外圆160 粗铣粗铣正反曲面170半精铣半精铣正反曲面180钻钻各个孔190磨磨188H7内孔200去毛刺去毛刺210清洗清洗220检验检验 加工方案二10锻造锻造，清理20划线对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣粗铣上端面40 粗铣粗铣底面50粗镗粗镗188H7孔及其附属内孔60半精镗半精镗188H7孔及其附属内孔70精镗精镗188H7孔及其附属内孔80半精铣半精铣上端面90半精铣半精铣底面100精铣精铣上端面110精铣精铣底面120粗车粗车500外圆130半精车半精车500外圆140粗车粗车278外圆150半精车半精车278外圆160 粗铣粗铣正反曲面170半精铣半精铣正反曲面180钻钻各个孔190磨磨188H7内孔200去毛刺去毛刺210清洗清洗220检验检验加工方案二是先镗孔 然后进行铣床加工，方案一是先进行铣后镗，这符合书本理论知识。故选择方案一 最终加工方案10锻造锻造，清理20划线对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣粗铣上端面40 粗铣粗铣底面50半精铣半精铣上端面60半精铣半精铣底面70精铣精铣上端面80精铣精铣底面90粗镗粗镗188H7孔及其附属内孔100半精镗半精镗188H7孔及其附属内孔110精镗精镗188H7孔及其附属内孔120粗车粗车500外圆130半精车半精车500外圆140粗车粗车278外圆150半精车半精车278外圆160 粗铣粗铣正反曲面170半精铣半精铣正反曲面180钻钻各个孔190磨磨188H7内孔200去毛刺去毛刺210清洗清洗220检验检验3.2 加工问题和工艺过程设计措施由以上分析可知。该压缩机轮盘零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于压缩机轮盘来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。压缩机轮盘类零件的加工应遵循先面后槽的原则：即先加工压缩机轮盘上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工槽系。压缩机轮盘的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去锻件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。压缩机轮盘零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将槽与外圆和平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。3.3 压缩机轮盘加工定位基准的选择3.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入压缩机轮盘的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以压缩机轮盘的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯锻出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。3.3.2 精基准的选择从保证压缩机轮盘孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证压缩机轮盘在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从压缩机轮盘零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是压缩机轮盘的装配基准，但因为它与压缩机轮盘的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。3.4 确定切削用量工序30 粗铣上端面 工序30 粗铣上端面加工条件：工件材料： 30CrNiMo，锻造。机床：X53立式铣床。查机械加工工艺师手册表30-34选择工艺装备及确定切削用量。刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm。所以铣削深度 ：。每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表2.4-75，取 。取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-34，取。由式3-1得机床主轴转速：按照机械加工工艺师手册表3.1-74可以查得机床与之接近的转速为。实际铣削速度：进给量： 。 工作台每分进给量：。 铣削宽度：根据机械加工工艺师手册表2.4-81，取。被切削层长度：由毛坯尺寸可知 。刀具切入长度： (3.2)工序40 粗铣底面 切削用量及基本时间的确定已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为床X53铣床，工件装在专用夹具中。刀具：YG8硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数Z=6。1）确定背吃刀量ap： 2）确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-15，可查得=0.200.29mm/z。选择=0.20mm/z，故 3）确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-25，可选择=50m/min。 按转速，选择，所以实际切削速度v： 工作台每分钟进给量为： 按X53机床工作台进给量表，选择=130mm/min。则实际每齿进给量为： 工额定时的计算： 式中：，取l1=86mm， 取，。工序50 半精铣上端面加工条件：工件材料： 30CrNiMo，锻造。机床： X53立式铣床。查机械加工工艺师手册表30-34选择工艺装备及确定切削用量。刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1mm。铣削深度：。每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表3031，取。铣削速度：参照机械加工工艺师手册表3031，取。机床主轴转速，由式（3.1）有：按照机械加工工艺师手册表3.1-74可以查得机床与之接近的转速为。实际铣削速度：进给量，由式（2.3）有：。工作台每分进给量：。被切削层长度：由毛坯尺寸可知。刀具切入长度：精铣时。刀具切出长度：取。走刀次数为1根据机械加工工艺师手册：=249/(37.53)=2.21min。根据机械加工工艺师手册表2.5-45可查得铣削的辅助时间。根据机械加工工艺师手册切削工时：=249/(37.53)=2.21min。根据机械加工工艺师手册表2.5-45可查得铣削的辅助时间。总工时： 工序60 半精铣底面本工序为半精铣。已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为X53铣床，工件装在专用夹具中。刀具：YG8硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数Z=6。1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-15，可查得f=0.40.6mm/z。选择f=0.52mm/z，故 3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-25，可选择。 按X53机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工作台每分钟进给量为： 按X53机床工作台进给量表，选择。则实际每齿进给量为： 工额定时的计算： 式中：取=86mm， 取，工序60 精铣上端面本工序为精铣。已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为X53铣床，工件装在专用夹具中。刀具：YG8硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数Z=6。1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-15，可查得f=0.40.6mm/z。选择f=0.52mm/z，故 3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-25，可选择。 按X53机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工作台每分钟进给量为： 按X53机床工作台进给量表，选择。则实际每齿进给量为： 工额定时的计算： 式中：=485mm，取=86mm， 取，工序70 精铣底面本工序为精铣。已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为X53铣床，工件装在专用夹具中。刀具：YG8硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数Z=6。1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-15，可查得f=0.40.6mm/z。选择f=0.52mm/z，故 3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.4-25，可选择。 按X53机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工作台每分钟进给量为： 按X53机床工作台进给量表，选择。则实际每齿进给量为： 工额定时的计算： 式中：取=86mm， 取， 工序90 100 粗镗、半精镗188H7孔及其附属内孔本工序为粗镗。已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为T41x 立式镗床，工件装在组合夹具中。刀具：硬质合金金刚镗镗刀。确定背吃刀量： 确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.3-14，可查得f=0.31.0mm/r。按T68机床进给量，选择f=0.74mm/r。确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.3-14，可查得=4080m/min,选择。 按T68机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 工额定时的计算： 式中：，=3mm，=5mm， =0.74mm/r，=1。 工序110 精镗188H7孔及其附属内孔本工序为精镗。已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为T41x 立式镗床，工件装在组合夹具中。刀具：硬质合金金刚镗镗刀。1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.3-14，可查得f=0.20.8mm/r。按T68机床进给量，选择f=0.52mm/r。3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.3-14，可查得=60100m/min,选择=85m/min。 按T68机床的转速，选择=250r/min，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=50mm，=3mm，=5mm， =0.74mm/r，=250r/min，=1。 工序120 粗车500外圆所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CJK6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为3mm，可在一次走刀内完成，故= （3-1）.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时，进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为：=950=1111.5（3-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的锻件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：=63 （3-3） =120 （3-4）根据CJK6140车床说明书选择=125这时实际切削速度为：= （3-5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时，=切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 （3-6）根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=3，=，=，=计算基本工时式中，l=75mm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量,则L=80mm,故 min工序130 半精车500外圆1、加工条件（1）选择刀具1） 选择直头焊接式外圆车刀2）依据，根据表1.1，车床CJK6140的中心高度，所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度为4.5mm。3）依据，根据表1.2，粗车毛坯为30CrNiMo钢，可以选择YT15硬质合金刀具。4）依据，根据表1.3，车刀几何形状如表3-1表3-1 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr3030CrNiMo30CrNiMo副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f10.40.80.5（2）选择切削用量 1）、确定切削深度ap由于粗加工余量仅为2.9mm，可在一次走刀内切完，故 ap=2.9mm2）、进给量依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直径小于40mm时，依据，根据CJK6140车床的使用说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CJK6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据，根据表1.21，当钢的强度=570670MPa， (预计)时，进给力为N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故=0.94依据，根据表1.27，切削速度的计算故 =110m/minr/min依据，根据CJK6140车床的使用说明书，选择这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。式中，l=130CrNiMomm, 根据，根据表1.26，车削时的入切量以及超切量为,则L=150mm,故min工序140粗车278外圆 1、加工条件（1）选择刀具1） 选择直头焊接式外圆车刀2）依据，根据表1.1，车床CJK6140的中心高度，所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度为4.5mm。3）依据，根据表1.2，粗车毛坯为30CrNiMo钢，可以选择YT15硬质合金刀具。4）依据，根据表1.3，车刀几何形状如表3-2表3-2 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr3030CrNiMo30CrNiMo副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f10.40.80.5（2）选择切削用量 1）、确定切削深度ap由于粗加工余量仅为2.9mm，可在一次走刀内切完，故 ap=2.9mm2）、进给量依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm，ap=2.9mm，以及工件直径小于40mm时，依据，根据CJK6140车床的使用说明书选择确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CJK6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据，根据表1.21，当钢的强度=570670MPa， (预计)时，进给力为N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故=0.94依据，根据表1.27，切削速度的计算故 =110m/minr/min依据，根据CJK6140车床的使用说明书，选择这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。 工序150 半精车278外圆1、加工条件(1)、选择刀具车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）、背吃刀量ap查，得半精车余量ap=0.9mm1）、进给量 依据，根据表1.6，材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。 依据，根据CJK6140车床的使用说明书选择 2）、车刀磨钝标准及耐用度T 依据，根据表1.9，选择车刀的后刀面的最大磨损量为0.5mm,刀具的寿命T=60min。3）、切削速度依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故=0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算故 =158m/minr/min依据，根据CJK6140车床的使用说明书，选择这时实际切削速度为=97m/min最后决定切削用量工序160 .粗铣正反曲面机床的选择：X53型万能铣床（1）选择刀具：查，根据表2.1-72，因为铣削宽度，可查得立铣刀 2）查，根据表2.1-20，选择7:24锥柄立铣刀，标准系列L=198mm，标准系列l=63mm，粗齿数为4。（2）选择切削用量1）决定铣削深度铣削深度由工序决定，因为每次的铣削深度不大，故均可以一次性走完，则粗铣削时为3.4mm。2）决定每齿进给量 查，根据表2.1-72，当铣削宽度=12mm时，铣刀的每齿进给量，取，所以。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查，根据表2.1-75，可选择高速钢立铣刀，粗铣，后刀面的最大磨损限度为0.30.5mm，查，根据表2.1-76，可选用的高速钢立铣刀，其耐用度T=90min。4）决定切削速度 查，根据表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（铣削余量较小时，） 铣削速度计算公式： 查，根据表2.1-77可查得： 所以m/min r/min查，根据表3.30，铣床的使用说明书，选择： 这时实际切削速度为 m/min 式中，。，则，min 工序180 钻各个孔已知加工材料为30CrNiMo，锻件；机床为Z525型立式钻床，工件装在组合夹具中。刀具：高速钢钻头1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-43，可查得f=0.150.25mm/r。按Z525机床进给量，选择f=0.16mm/r。3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-43，可查得=815m/min,选择。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm，取=3mm，=13mm， =0.16mm/r，=200r/min，=1。工序190 磨188H7内孔机床M114W万能外圆磨床1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x1272)切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度18m/min 切削深度0.0157mm/st 纵向进给量 0.5B20mm(双行程) 3)切削工时式中D-被加工直径 b-加工宽度Z-单边加工余量K-系数 V-工作台移动速度-工作台往返一次砂轮轴向进给量-工作台往返一次砂轮径向进给量0.55(min)第4章 铣正反曲线夹具设计 4.1 确定定位方案4.1.1 基准的选择根据工件的加工要求，该工序必须限制工件的五个自由度。建立坐标系如图4-1所示。为保证底面至工件下端面的垂直度，应选下端面为定位基面，限制；为保证工序尺寸69.4mm，须限制、，所以选取A面为定位基面；为保证两侧面对孔轴线的对称度要求，还必须在加工时限制自由度。另外，为了方便控制刀具的走刀位置，还需要限制。图4-1 建立坐标系综上所述，工件的5个自由度均被限制，为使定位基准与设计基准重合，选取的定位基准是下端面和外圆。4.1.2确定定位夹紧方案 根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案【4】，采用机械夹紧方式对工件进行夹紧。 图4-2 定位夹紧图综上对工件定位、夹紧方案的分析，确定定位、夹紧方案。其定位夹紧图如4-2.。4.1.3 定位元件的选择及设计1.定位元件的选择 由上知，工件的定位面是据此在夹具上的定位元件选为支承板2.定位板设计 定位平面所用的定位支承板参照参考文献【3】第272页设计。 标记为：支承板 A6HT20 GB 2236-80 材料：T8。现确定定位销的极限偏差和定位表面到定位销中心的名义尺寸：平均尺寸，公差取相应尺寸公差的()倍，现取，【2】则有： =400.02mm满足工件顺利装拆的补偿量值：=(+)2=(0.16+0.04)2=0.10mm则，菱形定位销和定位孔配合的最小间隙=0.43mm（其中，b的值可查手册得值为3【3】）4.2 定位误差的计算与分析必须要满足误差的总和应该小于或等于该工序公差。与夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：由参考文献可得：孔销定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上、所设计的夹具满足零件加工精度要求。4.3 计算切削力及实际所需的夹紧力图4-3 作用于工件上的切削力工件在加工时的受力情况如图4-3 所示。加工时，工件受到切削合力F的作用，F可分解为水平和垂直方向的切削分力和，由经验公式，和可通过切向铣削力分别乘以一个系数来得到。在对称铣削情况下，=(11.2),=(0.20.3)。参照机床夹具设计手册【3】表1-2-9得铣削力的计算公式： 参数的选取：切向铣削力 （N） 铣刀系数=669铣削深度=3mm 每齿进给量 =0.15mm 铣刀直径d=10mm铣削宽度B=10mm铣刀齿数z=12修正系数（工件屈服应力）综上，计算得：铣削力 。故水平分力=1.1=1279N，垂直分力=0.3=349N。工件的主定位面是B面，故选择夹紧力的作用方向为水平方向作用于B面。当夹紧力水平作用于工件上时，所需要的理论夹紧力=+=1279+=3606N由公式 = 可计算出实际所需夹紧力。 现在计算安全系数K的值。安全系数K的计算公式为： 由机床夹具设计手册表1-2-0得各安全系数K的取值如下：基本安全系数 加工性质 刀具钝化程度 切削特点 稳定性手柄位置 工件与支撑面接触情况 将各安全系数值代入上面公式计算得,K=1.952.5（注：若安全系数的计算值小于2.5，则取=2.5），则取K的值为2.5。所以实际所需夹紧力为： = =9015N。实际所需的夹紧力计算是一个很复杂的问题，一般只能作粗略的估算。为简化计算，在设计夹紧装置时，可只考虑切削力对夹紧的影响，并假定工艺系统是刚性的切削过程稳定不变。【2】4.4 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如图4-4所示：图 4-4 夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如下：表 4-1 定向键数据表 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D18-0.011-0.02725125126.817+0.0236对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如下图4-5所示： 图4-5 平塞尺图塞尺尺寸为：表4-2平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC2-0.0060.254.5 绘制夹具零件图对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1.零件图尽可能按1:1绘制。2.零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。3.零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。4.6 绘制夹具装配图 图4-6 压缩机轮盘正反曲面立式铣床靠模夹具图4-7 三维夹具模型图1.装配图按1:1的比例绘制，用局部剖视图完整清楚地表示出夹具的主要结构及夹具的工作原理。2.视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。4.画出夹具体及其它联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。此机床夹具要用到的零件如下：（1） 底座 （2） 摆架 （3） 轴45钢（4） 滚动轴承101（5） 偏心轮 （6） 对定销（7） 靠模板（8） 齿形分度盘（9） 支承架（10）压板（11）定位销 （12）中心轴（13）辅助支承钉（14）圆弧压板（15）重锤支臂 （16）滑轮（17）立架 （18）滚子压缩机轮盘（19）重锤（20）丝杆（21）锁紧环（22）滚子5.标注必要的尺寸、配合、公差等(1)夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。(2)夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。(3)夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。(5)各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。6.夹具装备图上应标注的技术要求(1)定位元件的定位面间相互位置精度。 (2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。 (3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。 (4)各导向元件的工作面间的相互位置精度。 (5)夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。 对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。7.对零件编号，填写标题栏和零件明细表： 每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。 完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。 完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。8.机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：1)保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。4.7 夹具设计及操作简要说明图4-8夹具装配图本夹具用于X53立式铣床上加工压缩机轮盘圆周上均布的长短各十条正反靠模板及定位套11，可加工多种规格的轮盘叶片。工件以内孔188H7及底面定位于定位套11及支承板9上，限制五个自由度。为保证叶片两侧加工余量均匀，其回转方向自由度，可由找正叶片位置确定。为了增加工件铣削时的刚性与稳定性，齿形分度盘8的盘体上增设了12个辅助支承钉13，支承在工件背面，以减小工件加工时出现的振动。工件由10夹紧于分度盘8上，由于工件较大，故采用了四个螺栓，以增加夹紧力。夹具底座1安装在铣床工作台上，摆架2通过轴3及弧形滚动导板与底座1配在一起，并且在重锤19的作用下绕轴3顺时针转动，使装在摆架2下面的靠模板7以其内侧面与装在滚子压缩机轮盘18上的滚子22压靠在一起。当铣床工作台做纵向进给运动时，滚子22迫使摆架2按靠模板7内侧曲面的升程绕轴3摆动。两个运动合成的结果，形成了叶片内曲面的轨迹。由立铣刀将曲面加工出来。一个叶片内侧面铣完后，拧动丝杆20，使锁紧环21松开，再转动偏心轮5，拔出对定销6，可将齿形分度盘8转动36到下一叶片位置，对定锁紧后，即可进行第二叶片内侧面的加工。加工叶片外侧面时，可将滋子22靠在靠模板外侧面上，并将重锤支臂15装在摆架前端E面