减速器输出轴零件机械加工工艺规程及专用夹具设计说明书.doc
大红鹰课设K788-减速器输出轴加工工艺及夹具设计带机械图
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分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院课程设计说明书 减速器输出轴加工工艺及夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要本设计是基于减速器输出轴零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。减速器输出轴零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后槽的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差目 录摘 要II目 录III1、生产纲领12、减速器输出轴零件分析12.1 减速器输出轴零件加工部位汇总22.2 减速器输出轴零件重要部位加工方案22.3 减速器输出轴零件基准22.4 减速器输出轴零件各部位加工余量33、减速器输出轴毛坯图设计43.1 减速器输出轴毛坯形式43.2 减速器输出轴毛坯图44、减速器输出轴零件加工路线方案一55、减速器输出轴零件加工路线方案二76、减速器输出轴零件加工工艺过程卡片设计86.1 减速器输出轴零件加工设备汇总96.2 减速器输出轴零件加工刀具和量具汇总96.3 减速器输出轴零件加工工艺过程卡片107、减速器输出轴零件零件加工工序卡片设计117.1 减速器输出轴零件加工各工序切削用量及基本工时117.2 减速器输出轴零件加工工序尺寸计算197.3 减速器输出轴零件加工各工序定位方式227.4减速器输出轴零件加工工序卡片26各工序卡片请见附页。8、铣宽度为8mm键槽夹具的设计268、铣宽度为8mm键槽夹具的设计278.1 问题的提出278.2 夹具设计278.2.1 定位基准的选择278.2.2切削力和夹紧力计算278.3零件加工误差分析298.4确定夹具体结构尺寸和总体结构318.5夹具设计及操作的简要说明32结 论33参 考 文 献34致 谢351、 生产纲领1、任务零件图样，每台产品中含该零件的数量为 2 件，零件复杂程度中等。2、产品的生产纲领 6 万台/年， 零件备品率为 3.4 ，废品率为 0.6 。3、毛坯为外协件，生产条件根据需要确定。4、由机加车间一班负责生产。 该零件材料为45#，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择型材材料。依据设计要求Q=60000件/年，n=2件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取3.4%和0.6%代入公式得该工件的生产纲领： N=2XQn(1+)（1+)=124824件/年2、减速器输出轴零件分析题目给的零件是减速器输出轴零件，主要作用是对减速器进行齿轮传动的作用。零件的实际形状如下图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。由零件图可知，其材料为45#，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。2.1 减速器输出轴零件加工部位汇总减速器输出轴零件主要加工表面为：1.车外圆30mm、24mm外圆及端面，表面粗糙度值为3.2。2.车外圆39mm、34mm、30mm，表面粗糙度值3.2。3.车退刀槽3X24，3X20，表面粗糙度值3.2。4.铣键槽，及表面粗糙度值3.2。2.2 减速器输出轴零件重要部位加工方案减速器输出轴共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面，39mm、34mm、30mm。这一部份只有端面粗糙度要求。30mm要求高，粗车后半精车-磨削就可以达到精度要求。(2).右端面的加工表面： 这一组加工表面包括：右端面；30mm、24mm外圆，其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。2.3 减速器输出轴零件基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像从减速器输出轴这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。选择外圆30mm作为定位精基准比偶就关键。2.4 减速器输出轴零件各部位加工余量加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度（Ra ）公差等级公差右端面粗车36.3毛坯3左端面粗车36.3毛坯3外圆30粗车2Z=15IT13216.3毛坯2Z=152.03 0 1.0外圆34粗车2Z=11IT13216.3毛坯2Z=112.025 1.03、减速器输出轴毛坯图设计3.1 减速器输出轴毛坯形式零件材料为45#，采用型材毛坯，在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。不同的选材会影响到零件的使用，不同的选材会让零件的使用寿命和其的生产成本变的大大的不同，所以零件的选材尤其重要。我可以型材来决定零件的选材，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。3.2 减速器输出轴毛坯图图3.1 毛坯图4、减速器输出轴零件加工路线方案一制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序号 工序名称 工 序 内 容10型材型材开料毛坯45X15020粗车粗车右端面及外圆30mm、24mm各留2mm加工余量30粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆39mm、34mm、30mm各留2mm加工余量40调质调质处理50钻钻两端面中心孔60半精车半精车右端面及外圆30mm、24mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C170半精车掉头，半精车左端面保证全长145mm，半精车外圆39mm、34mm、30mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C180精车精车30及倒角90车车退刀槽3X24，3X20100车铣宽度为8N9的键槽110铣铣宽度为10N9的键槽120去毛刺磨30外圆130清洗去毛刺140检验清洗150入库检验160油封、入库5、减速器输出轴零件加工路线方案二工序号 工序名称 工 序 内 容10型材型材开料毛坯45X15020粗车粗车右端面及外圆30mm、24mm各留2mm加工余量30粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆39mm、34mm、30mm各留2mm加工余量40半精车半精车右端面及外圆30mm、24mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C150半精车掉头，半精车左端面保证全长145mm，半精车外圆39mm、34mm、30mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C160调质调质处理70钻钻两端面中心孔80精车精车30及倒角90车车退刀槽3X24，3X20100车铣宽度为8N9的键槽110铣铣宽度为10N9的键槽120去毛刺磨30外圆130清洗去毛刺140检验清洗150入库检验160油封、入库6、减速器输出轴零件加工工艺过程卡片设计上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等，需要换上相应的刀具。而且在磨削过程有一定难度，要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下：工序号 工序名称 工 序 内 容10型材型材开料毛坯45X15020粗车粗车右端面及外圆30mm、24mm各留2mm加工余量30粗车掉头，粗车左端面，粗车外圆39mm、34mm、30mm各留2mm加工余量40调质调质处理50钻钻两端面中心孔60半精车半精车右端面及外圆30mm、24mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C170半精车掉头，半精车左端面保证全长145mm，半精车外圆39mm、34mm、30mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C180精车精车30及倒角90车车退刀槽3X24，3X20100车铣宽度为8N9的键槽110铣铣宽度为10N9的键槽120去毛刺磨30外圆130清洗去毛刺140检验清洗150入库检验160油封、入库6.1 减速器输出轴零件加工设备汇总.工序是粗车和半精车。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。.工序是钻孔，选用Z525摇臂钻床。.工序磨零件左右外圆面,这两个面的要求精度都比较高,从经济角度看,采用万能磨床M114W。6.2 减速器输出轴零件加工刀具和量具汇总1.选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。.磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编 徐圣群） 表12-47，选择双斜边二号砂轮。2. 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。6.3 减速器输出轴零件加工工艺过程卡片减速器输出轴零件加工工艺过程卡片内容详见附页。7、减速器输出轴零件零件加工工序卡片设计7.1 减速器输出轴零件加工各工序切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。7.1.1 工序20粗车右端面及外圆30mm、24mm各留2mm加工余量 7.1.1.1确定切削用量所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故ap=2mm.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 （3-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-3） =120 （3-4）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 （3-6）根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=2，=，=，=. 计算基本工时 （3-7）由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=+= = （3-8） 7.1.2 工序30掉头，粗车左端面，粗车外圆39mm、34mm、30mm各留2mm加工余量 本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，可采用工序相同的可转位车刀。采用工序30确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：a=2 f=0.65 n=3.8 v=50.4 T=567.1.3 工序60 半精车右端面及外圆30mm、24mm所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于C6140 机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则 =7.1.5工序70掉头，半精车左端面保证全长145mm，半精车外圆39mm、34mm、30mm其中外圆30mm留0.5mm加工余量，其它外圆加工到尺寸并进行倒角C1本工序仍半精车。已知条件与工序相同，车端面，可采用工序相同的可转位车刀。7.1.6 工序90车退刀槽3X24，3X20机床CA6140普通车床，工件用夹具固定。1) 切削深度 单边余量为Z=1.25mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=134m/min4)确定机床主轴转速ns= 458r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与458r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度=切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.28(min)工序100 铣宽度为8N9的键槽机床的选择：X52K型铣床（1）选择刀具：查，根据表2.1-72，因为铣削宽度，可查得立铣刀 2）查，根据表2.1-20，选择7:24锥柄立铣刀，标准系列L=198mm，标准系列l=63mm，粗齿数为4。（2）选择切削用量1）决定铣削深度 铣削深度由工序决定，因为每次的铣削深度不大，故均可以一次性走完，则粗铣削时为2mm。2）决定每齿进给量 查，根据表2.1-72，当铣削宽度=12mm时，铣刀的每齿进给量，取，所以。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查，根据表2.1-75，可选择高速钢立铣刀，粗铣，后刀面的最大磨损限度为0.30.5mm，查，根据表2.1-76，可选用的高速钢立铣刀，其耐用度T=90min。4）决定切削速度 查，根据表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（铣削余量较小时，） 铣削速度计算公式： 查，根据表2.1-77可查得： 所以 m/min r/min 查，根据表3.30，XK5532型数控铣床的使用说明书，选择： 这时实际切削速度为 m/min工序110 铣宽度为10N9的键槽机床的选择：X52K型万能铣床（1）选择刀具：查，根据表2.1-72，因为铣削宽度，可查得立铣刀 2）查，根据表2.1-20，选择7:24锥柄立铣刀，标准系列L=198mm，标准系列l=63mm，粗齿数为4。（2）选择切削用量1）决定铣削深度 铣削深度由工序决定，因为每次的铣削深度不大，故均可以一次性走完，则粗铣削时为3.4mm。2）决定每齿进给量 查，根据表2.1-72，当铣削宽度=12mm时，铣刀的每齿进给量，取，所以。3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查，根据表2.1-75，可选择高速钢立铣刀，粗铣，后刀面的最大磨损限度为0.30.5mm，查，根据表2.1-76，可选用的高速钢立铣刀，其耐用度T=90min。4）决定切削速度 查，根据表2.1-77可查得：=1.18，=1.0，=0.9，=1.2，=1.0，=1.25（铣削余量较小时，） 铣削速度计算公式： 查，根据表2.1-77可查得： 所以 m/min r/min 查，根据表3.30，XA6132型万能铣床的使用说明书，选择： 这时实际切削速度为 m/min7.1.7 工序120 磨30外圆机床M114W万能外圆磨床1) 选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P 35040127 其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350401272) 切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度18m/min 切削深度0.0157mm/st纵向进给量 0.5B20mm(双行程)3) 切削工时式中 D-被加工直径 b-加工宽度Z-单边加工余量K-系数V-工作台移动速度-工作台往返一次砂轮轴向进给量-工作台往返一次砂轮径向进给量2.5(min)7.2 减速器输出轴零件加工工序尺寸计算“减速器输出轴” 零件材料为45#，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2.2-17 各种铸铁的性能比较，45#的硬度HB为143269，表2.2-23 45#的物理性能，45#密度=7.27.3（），计算零件毛坯的重量约为2。表3-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重100kg）单件生产5以下10以下100以下小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于3050，毛坯重量21202506.04.0顶、侧面底 面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度（Ra ）公差等级公差右端面粗车26.3毛坯2左端面粗车26.3毛坯212精车0.812IT70.02512 0.8半精车1.012.8IT90.06212.8 0.0311.6粗车1.213.8IT110.16013.8 0.086.3毛坯4162.216 1.1外圆21粗车2Z=2121IT13216.3毛坯2Z=25252.025 1.04孔钻2Z44IT100.0484 6.3毛坯实心M8孔丝锥2Z=1.28IT100.0488 6.3钻2Z=6.86.8IT110.0756.8 12.5毛坯实心8.3孔钻2Z=8.38.3IT130.228.3 12.5毛坯实心7.3 减速器输出轴零件加工各工序定位方式工序20：工序30：工序50：工序60：工序70：工序80：工序90：工序100：工序110：工序120：7.4减速器输出轴零件加工工序卡片各工序卡片请见附页。8、铣宽度为8mm键槽夹具的设计8.1 问题的提出本夹具要用于铣宽度为8mm键槽设计夹具精度等级为IT12级，粗糙度为12.5。本道工序只精铣一下即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证铣8槽的设计夹具设计的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。8.2 夹具设计8.2.1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。16外圆和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的16外圆和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的16外圆的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。8.2.2切削力和夹紧力计算（1）刀具： YG6铣刀机床： 铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力8.3零件加工误差分析工件在车床夹具上加工时，加工误差的大小受工件在夹具上的定位误差、夹具误差、夹具在主轴上的安装误差和加工方法误差的影响。如夹具图所示，在夹具上加工时，尺寸的加工误差的影响因素如下所述：注：V型块夹角=90。基准位移误差：工件以外圆柱面在V型块定位，由于工件定位面外圆直径有公差D，因此对一批工件来说，当直径由最小DD变大到D时，工件中心（即定位基准）将在V型块的对称中心平面内上下偏移，左右不发生偏移，即工件由变大到,其变化量（即基准位移误差）从图（a）中的几何关系退出：Y=基准不重合误差：从图（b）中设计基准与定位基准不重合，假设定位基准不动，当工件直径由最小DD变到最大D时，设计基准的变化量为，即基准不重合误差B=。从图(c)中可知，设计基准为工件的下母线。即，上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反，故其定位误差D是Y与B之差. D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即满足要求8.4确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。（4）应便于排除切屑在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。（5）在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。8.5夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹
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