酒瓶大官帽上盖注塑模具设计与工艺分析-塑料注射模1模4腔说明书.doc
酒瓶大官帽上盖注塑模具设计与工艺分析-塑料注射模1模4腔含proe及7张CAD图
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酒瓶大官帽上盖注塑工艺分析与模具设计摘 要随着社会的发展与资源的消耗，塑料制品的应用范围变得越来越广。塑料成型技术在形势的发展下，各种成型方法也脱颖而出被大家广泛应用。注塑成型工艺是塑料制品加工中非常重要技术类型，大多数行业的塑料件加工均需要注塑成型工艺来完成，且所涉及的行业及领域甚广。然而，由于制品问题与模具系统设计的一些不合理，在现今社会快速生产要求下，使用CAE软件解决了各项问题，提高了模具质量，加快了效率，节约了成本。我设计的制品为酒瓶大官帽上盖模具设计，使用材料为ABS。首先我对零件结构进行了分析，确定零件形状与大小及分模形式。接着，我使用Pro/e完成零件图、零件型腔图、三维模架图，使用CAD将三维图结构改为二维工程图。本文主要介绍了对塑料性能、结构工艺、技术要求进行分析，根据零件决定模具结构、型腔数量以及注塑机选择，最后详细设计了模架上的各种结构。最终进行模具制品分析，完善不足之处。关键词: 塑料 注塑模 Pro/e CADIIAbstract With the social development and consumption of resources, the application of plastic products, is becoming increasingly widespread. Plastic molding technology in the development of the situation, various molding methods widely are used by everybody to stand out. Injection molding is a very important plastics processing technology type, most of the plastics processing industry are required to complete the injection molding process, industries and fields and involved a wide range. However, due to some problems with mold unreasonable product system design, rapid production are requied in todays society, the use of CAE software to solve the problems and improve the quality of mold, to speed up the efficiency and cost savings. I designed products for the large bottle official hat cover mold design, use of materials for the ABS. First, part structure were analyzed to determine the shape and size of parts and parting form by myself. Then, I use Pro / e to complete parts diagram, parts of the cavity, 3D Mold Base, using the three-dimensional CAD to change 2D drawing structure. This paper describes the properties of plastics, construction technology, technical requirements for analysis, the decision of the part mold structure, number of cavities and the injection molding machine selection, and the detailed design of the mold rack of various structures. Finally, analysis of mold products, and improve deficiencies.Key words: plastic injection mold Pro / e CAD目 录摘要Abstract1 前言3 1.1国内塑料模具发展现状与趋势3 1.2发展塑料模趋势32 塑件的工艺分析4 2.1 塑件分析4 2.2 塑件材质介绍4 2.3 塑件的技术要求5 2.3.1 尺寸与精度5 2.3.2 粗糙度5 2.3.3 壁厚63 注塑成型方案的选择7 3.1 大官帽上盖设计方案的确定7 3.2 型腔的确定7 3.3 分型面的确定84 模具的设计10 4.1 模具结构的确定10 4.2 型腔的数量以及排列方式10 4.3 确定注塑机11 4.3.1 选用注塑机的原则11 4.3.2 注塑成型的工艺参数12 4.3.3 选取注塑机12 4.3.4 校核注塑机12 4.3.4.1 校核注射量12 4.3.4.2 校核注射压力12 4.3.4.3 校核锁模力13 4.4 设计浇注系统13 4.4.1 设计浇注系统的原则13 4.4.2 浇注系统各部分的设计13 4.4.3 设计浇口15 4.4.4 浇注系统凝料体积计算15 4.4.5 设计排气系统16 4.5 成型零件工作尺寸计算16 4.5.1 校核成型零件17 4.6 模架的确定与标准件的选用18 4.7 合模导向机构18 4.7.1 合模导向零件机构的作用18 4.7.2 导向机构设计19 4.8 设计脱模推出机构19 4.8.1 推出机构中的结构19 4.8.2 推出机构的主要部分20 4.8.3 设计推出机构的要求20 4.8.4 拉料杆的设计21 4.8.5 脱模力的计算21 4.8.6设计合模导向机构22 4.9 设计温度调节系统23 4.9.1 关于设计冷却系统要点23 4.9.2 冷却水道的形式235 对模具修复与试用24 5.1 在制品上产生的问题24 5.2 成型中的缺陷246 次品分析25总结26参考文献27281.前 言1.1国内塑料模具发展现状与趋势 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国却起步虽然较晚,但发展较快,在最近几年,无论在各方面上都有很大发展,得到了很大的进步。 然而，随着时间的推移，我国塑料模的设计、CAD技术、制造技术，拥有大型规模的开发和应用。在模具材料方面，专用塑料模具钢品种不多、质量也尚不稳定。模具标准化程度不高，CAD、CAE软件等应用比例不高；设立的模具工厂也较少。综上所述,我国塑料模具的能力发展很快,甚至已接近国外水平,尤其是国家对其重视的不断加深,对我国模具设计制造水平的提高起到了非常重大的作用。然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展优劣各不相同。总体来看,与国内外市场需求以及国际先进水平相比,差距还是有点大的。1.2发展塑料模趋势(1) 模具采用多样化，重点提高模具各方面的设计水平及比例 。(2) 各方向推广模具设计软件的使用与开发。(3) 多功能复合模具必须得到进一步发展，并提高标注化水平与使用率。(4) 在塑料模具中热流道模具对其进行比重提高。(5) 塑料成型工艺在国内正在改进与加强，热流道及适应高压注塑成型的模具也得到不断提高。2塑件的工艺分析2.1 塑件分析塑件的结构图1 零件的结构图塑件体积小，供应量大，生产大批量塑件主要参数，如下表2-1表2-1 塑件的主要参数 体 积 表 面 积 3.34103mm3 4.80103mm32.2 塑件材质介绍根据市场对酒瓶盖的用途与性能要求，故选择ABS作为选用的材料。ABS属于热塑型塑料。它具有低重量、高强度的特点，外观呈浅象牙且不透明，最主要ABS不溶于大部分醇类和烃类溶剂且无毒无味，这是他作为酒瓶盖最好的原因之一。并且ABS具有良好的物理和机械性能，极好的低温抗冲击性能。ABS的主要参数如下表2-2表2-2 ABS各项性能参数 吸水率24h（%） 0.3强度（hb） 9.7 收缩率（%） 0.40.7弯曲强度（mpa） 80 熔点（） 130160抗拉屈服强度（mpa） 50 密度（g/） 1.05拉伸弹性模量（mpa） 比容（/g） 0.92体积电阻率（） 2.3 塑件的技术要求2.3.1 尺寸与精度塑件的尺寸精度是指塑件尺寸与产品图中尺寸相应的符合程度，即所得到其尺寸准确度。影响其尺寸精度的因素比较多，首先关于其制造精度和磨损程度，然后是收缩率的波动以及成型条件的变化、成型后的时效变化以及结构等。故其尺寸精度一般不高，在要求的前提下选择低级精度。根据国内如今塑件的成型情况，其相关尺寸公差可参照SJ1372-78公差数值为其标准。它把塑件分为若干等级，我们一般采用三个精度，即低级精度、一般精度、高精度。根据模具设计与加工速查手册可得出：酒瓶盖的精度等级一般选为4级。2.3.2 粗糙度 表面粗糙度对零件使用情况的巨大衡量。一般情况，表面粗糙度小，表现塑件配合质量高，磨损较小，其使用寿命较长，但是所花的费用会提高。所以，要明确选用适合的数值。在设计上盖时，表面粗糙度数值是很重要的，主要取决于零件的功能。由于塑件是作为酒瓶上盖，对粗糙度要求不是很高，但也不低。故我选用的粗糙度为3.20。2.3.3 壁厚塑件加工的壁厚与其质量的关系很大。其壁厚尺寸应满足下面的条件：相应的刚度和强度满足；塑件能承受脱模机构的震动和冲击；在装配过程中紧固力能够承受。一般工厂都规定有相应塑件的最小壁厚值，由于塑料品种、牌号的不一样去相关参数有所差异。壁厚太大浪费原料，模压的时间相应变长，导致固化不够好。此外还会影响相关质量，易产生缩孔、翘曲、气泡等缺陷。本设计中的塑件为大批量小件的热塑性塑料且壁厚小于1.5mm。 3 注塑成型方案的选择3.1 大官帽上盖设计方案的确定成型工艺方案方案对比（1）注塑成型 （2）挤出成型 (3）压注成型 （4）压缩成型 参见下表2-3表2-3 四种成型方案的对比成型方案成型对象成型设备成型模具成型优缺点注塑成型热塑性塑料盒一部分热固性塑料注射机外形复杂，尺寸精确的塑料制件成型周期；生产效率高；易于自动化挤出成型热塑性塑料和部分热固性塑料挤出机组管、棒、丝、板等成型质量、精度高；连续成型；生产量打；设备简单；成本低压注成型热固性塑料普通压力机和双动压机模具结构复杂成型周期短；效率高；成型形状复杂；带有细小金属嵌件的制品压缩成型热固性塑料普通液压机和压力机无浇注系统，模具结构简单生产周期长；效率低；劳动强度大；塑件精度难控制；不易实现自动化生产 ABS是强度高、韧性好的热塑型塑料的一种。由于瓶盖结构复杂，高强度、低重量的特性，根据表中所述，选择注塑成型。3.2 型腔的确定注塑型腔数目参照以下几个因素：制造难度及成本；相应尺寸精度；注塑成型在市场上的效益。根据瓶盖的尺寸精度与生产要求，我采用一腔四模。3.3 分型面的确定塑件的半剖视图，如下图3-1 图3-1 塑件半剖视图 根据零件的半剖视图，我注意到塑件的内部有一个倒圆角结构。这个结构会使塑件内部无法开模，但经过分析由于塑件壁厚尺寸小于1.5mm，而那个倒角结构很小，可以忽略由于相比整个工件太小，故不考虑内部因素。 由于分型面关系到塑件以后的脱膜，并且模具结构与制造成本也与其有相应的关系。故有以下关于分型面的设计原则：1）塑件截面尺寸较大处应该被用作分型面，便于脱模；2）利于尺寸精度达到要求；3）根据注塑机的选用，确定模板间距大小；4）注意拔距；5）在光滑平整表面应避免将其作为分型面，有利于保证塑件的外观质量；6）将塑件留在动模，方便制造脱模机构；7）需要方便浇注系统的布置；8）不要使分型面在容易引起缺陷的面上，避免缺陷影响功能；故我选取塑件的最大回转面处为分型面。截图中标注的那条线上的任意一点都可以做一个分型面且都满足不影响零件外观，利于脱模。4.模具的设计4.1 模具结构的确定 图4-1 模具的结构绘制模具二维装配图可以分为以下4个步骤： （1）绘制零件三维图。根据要设计制造的零件，对其精度尺寸进行分析计算用Proe绘图软件绘制三维图。 （2）依据零件三维图设计并绘制模具型腔。在第一步中得到的零件三维造型，依据它的尺寸和设计要求合理的选择分型面的设计。 （3）依据模具型腔三维图设计并绘制整个模架。依据型腔的尺寸及外形设计合理的选择模架的标准件，并完成组装然后生成模具三维造型。 （4)依据已经生成的整个三维造型图导出所需的二维图。生成的二维图经过修改整理就可以得到模具二维装配图。4.2 型腔的数量以及排列方式根据市场的供应与零件结构要求，该模具采用一模四腔。多型腔模具排列形式有以下的要求：1）为了保证相关质量的稳定和均匀，选择采用平衡式排列；2） 以防模具承受偏向压力出现材料溢出的情况，型腔布置应力求对称；3）应使型腔排列紧凑，便于减小总体尺寸排列的形式如图4-2图4-2 型腔的排列方式4.3 确定注塑机4.3.1 选用的注塑机原则注射成型工艺具有几个过程，大致有：注塑的准备工作、注射过程、成型后的处理等。1、 注塑的准备工作 做一些必备的工作，用来保证成型过程的完美。主要有：a.原料的供应与加工，成型前对其性能与特性的验证;b.清洗料筒；c.预热嵌件；d.选用脱模剂。 2、注射过程 注射过程全过程有包括脱模、注射、保压、冷却和塑化几个步骤。3、成型后的处理 塑件成型后，将塑件内部存在一些内应力进行适当的处理来把它消除，便于改善塑件的性能和尺寸精度。两种方案包括调质处理与退火。4.3.2 注塑成型的工艺参数 在零件与结构的定型后，注塑工艺参数的合理性将对成型件有较大影响。温度、压力、速度、时间等有关参数是主要作用在工件上的，成型时候要重点关注。注塑工艺参数与选择的注塑机的指标是息息相关的，选用时应将两者合理的结合在一起才能够满足要求。温度：注射成型过程中需要控制温度。压力：压力在注射全过程中需要调整，由于其影响塑件质量。时间：注射成型过程所花的总时间。4.3.3 选取注塑机V=3342mm3 m=p v=1.053.344=14g我选用注塑机 XS-Z-60.具体的详细参数如下表4-1标称注射量/cm3注射压力/Mpa 螺杆直径/mm 注射行程/mm 60 122 38 170 注射方式 合模力/N最大成型面积/cm2模板最大行程/mm 柱塞式 5105 130 1804.3.4 校核注塑机4.3.4.1 校核注射量注射机对应注射量：V机=60cm3体积：Vs =43.35=13.4 cm3数据符合要求4.3.4.2 校核注射压力由于ABS的注射压力是80110MPa，而XS-Z-60.注塑机的压力为122Mpa，由上可得，注塑机的注射压力符合。4.3.4.3 校核锁模力F胀=n(A塑件+A浇)P=1.2732035=307KNF额=500KN307KN=F胀锁模力满足4.4 设计浇注系统4.4.1 设计的浇注系统原则浇注系统设计原则是模具设计的一个重要环节。首先应对塑件的材料与形状作全面的分析。然后，在将分型面与浇注系统结合起来考虑来完善各方面的不足。浇注系统的设计有以下参考要点1、 使原料注入型腔，每个部位都能充满，并使型腔内气体排出；2、 流道设计最好能短些，以便缩短注射时间；3、 尽量避免直接撞击型芯嵌件；4、 进料口位置与形状应合理5、 一模多腔应采用中心对称6、 减少弯折4.4.2 浇注系统各部分的设计（1） 主流道的设计 主流道是注塑喷嘴与分流道口的连接通道，其尺寸、大小与型腔的充满速度时间有紧密关系，过大则冷料过多，冷却时间过长，易造成气泡与冷却不足；如果流道过小，注射压力就要变大，热量损失就大，流动性较低，结果就导致成型困难。主流道的具体尺寸锥角=3。 长度为27mm 小端直径为2mm 大端直径3.4mm（2） 分流道的设计 分流道是连接浇口与主流道末端的一段通道，由于我设计一腔多模的结构，故浇注系统应设置分流道。它能使熔体向其他型腔流动，使熔体能均匀时间相同的进入每个型腔。分流道的设计有以下几个要点：（1） 分流道的大小应设置的合理，根据具体的结构大小查表决定截面大小，以圆弧过渡转折；（2） 冷料井应开设在分流道末端；（3） 分流道的位置应与模板的一侧进行合并，这样就能在模板上看出分流道的结构；（4） 分流道与浇口连接做圆角进行过渡。分流道的设计图，如图4-3 图4-3 分流道的设计图4.4.3 设计浇口浇口是型腔与分流道的连接通道，由于是连接部分故它是浇注系统中最小的部分，但使它的作用却很大，无可替代。它的尺寸与结构也须合理，不然对塑件影响会很大。浇口的设计有以下几个要点：1.注意对成型件外观的影响尽量缩短流动距离。2.避免冲击应力与载荷的影响。3.避免浇口破陋。4.应有利于型腔中气体排出。5.使熔体能定向流入型腔。6.减少没有必要的痕迹7.浇口放置在塑件结构最大处8.便于型腔内气体排放根据上述要求可知，本设计采用侧浇口。侧浇口又叫边缘浇口。由于它的截面形状简单，加工方便，故选择其作为浇口，且合理满足要求。本设计侧浇口的尺寸为：深度为0.2mm 宽度为3mm4.4.4 浇注系统凝料体积计算1） 主流道凝料体积 2） 分流道凝料体积 3） 浇口凝料体积由于浇口部分容积很小，对塑件的影响不大，故取0。4） 冷料穴体积5） 浇注系统凝料体积 4.4.5 设计排气系统排气槽是将型芯和型腔中周围空间所产生的气体排到模具之外。该由于这些气体会影响到注射时的时间与压力，故排气槽是必须的。由于本次设计的注射模是小型模具，所画的推杆以及部分结构都有排气效果可使注射能正常进行。 4.5 成型零件工作尺寸计算 在二维图作图中要对图纸中零件进行合理要求，需要计算型腔和型芯的相关尺寸（1） 型腔内径尺寸计算式中，型腔内径尺寸D制品的最大尺寸Q塑料的平均收缩率模具的制造公差，一般取=制品公差按圆形计算，上盖直径的最大尺寸分别为=48mm 根据塑件的要求取：=0.18mm ，则 =（48480.005-0.18）=47.98mm（2） 型芯径向尺寸计算型芯径向尺寸是计算制品的内径尺寸，与上述计算原理一样，则计算公式为：(mm)式中，制品内径最小尺寸 型芯外径尺寸 其余符号同上。 按圆形计算，上盖直径的最小尺寸分别为 =46mm 由上可知， =0.18mm ，则 =（46460.005-0.18）=45.98mm（3）型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是计算制品的高度尺寸。型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差+。由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，在计算中取，有：z)(d+D-+=32QhhH11M（mm）式中型腔的深度尺寸 制品高度最大尺寸由零件图上可知，=5.44mm，可得， =0.14mm，因此 =（5.44+5.440.005-2/30.14）=5.37mm（4）型芯高度尺寸计算模具型芯高度尺寸是计算制品的深度尺寸，型芯高度设计为最大尺寸，其公差为负偏差-。根据有关的经验公式：=（+Q+）（mm）由零件图中可得，=4.24mm，查表1-15得，=0.12mm =（4.244.240.005+）=4.34mm4.5.1 校核成型零件本设计属中小型塑料模具。根据模具材料应用手册得本设计所使用的模具材料为SM45，其相关参数如表3-6表3-6 SM45主要参数材料名称/MPa/MPa（%）/Jcm-2SM456303751435按强度条件对塑件的壁厚计算按刚度条件对塑见的壁厚进行校核各参数介绍如下：塑件的直径，模腔的压力，一般取3050MPa，塑件的高度， 材料的弹性模量，取=200109Pa模具材料的许用应力 成型零件的许用变形量4.6 模架的确定与标准件的选用 根据外挂软件EMX，我选用标注模架，并确定模架的形式、规格及型号。 标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。 根据零件的特征与大小，我选用尺寸为296296的hasco作为模架。模架的形式如图4-4 图4-4 模架的具体形式4.7 合模导向机构4.7.1 合模导向零件机构的作用1）承载 导柱有承受型腔板和脱模板的作用。2）机构平稳 使导向机构在运动过程中起到平稳的作用。3）侧向压力 塑料熔体进入型腔，在一些情况下会对部分结构造成侧向压力，侧向压力会导致运行不好，故要用机构解决这个问题4）导向 合模时，使用导向机构，引导上下模的精确闭合，这样可以避免部分成型零件的破坏。5）定位 导向机构在模具闭合过程中保证上下模位置正确，对其起到定位的作用，以后方便调整和装配。4.7.2 导向机构设计在对导柱、导套设计时的一些注意事项：1）导柱中心到模具型腔的边缘需要应该留有合适的距离，应导柱放置在模架四周并合理的分布，这样才能保证合理的强度；2）为了避免当型芯进入凹模发生与导柱相碰而互相损坏，故其长度应该的高出型芯端面68mm,；3） 导套与导柱必须拥有很大的强度与耐磨的强度，故常采用低碳钢的型号为20#，渗碳0.50.8，经淬火处理达到4855HRC；4）导柱端一般做成半球形，以达到导柱能顺利进入导套，且前端应该倒角；5）根据装配的方式，去决定导柱应放置在动、定模的哪一侧，决定的情况不同，所造成的效果也不一样。根据要求进行改动。根据模具设计与加工速查手册可得，其相关结构的标准值如下表4-2表4-2 结构设计的尺寸 导 柱 导 套 复位杆 d d1 d2 20 28 12.54.8 设计脱模推出机构推出机构是利用顶杆将成型零件从塑件上脱出的机构。故推出机构在塑件脱模的过程中主要将成型件分离的机构，其作用非常明显。4.8.1 推出机构中的结构导向部件、推板、推出零件固定板以及推出零件等组成了完整的推出机构。上述零件结构中，只要与塑件相接触去推出型腔的零件的结构被叫做推出零件。4.8.2 推出机构的主要部分由主要的这四个部分液压与气动来输出推出机构、机动与手动来施展推出机构组成了推出机构。前两种推出机构主要依靠液压和气动装置，把塑件从模具中推出；机动推出机构利用开模动作驱动模具，用来完成自动脱模；手动推出机构主要是在模具分模之后人为的用手去推出主要的机构，这样的成效更好。4.8.3 设计推出机构的要求1） 放置在动模这边 推出机构的主要施力的部位是顶杆，顶杆用来去驱使推出机构。故推出机构放置在动模这边。所以，分型面应注意塑件开模在动模这边。2） 推出塑件不损坏 合理分析对模具的一些力的大小，选择出推出的方法，以保证塑件不会损坏，以及变形。3） 动作简单 在确保合理的硬度与强度下，各种力的作用，机构都能简单顺利的将塑件脱模。4） 外观 应注意不必要的碰撞，保证塑件成型合理的外观。5） 复位在完成后，还要是零件合理的复位，避免与其他结构的不必要摩擦。由上可知，我采用推杆推出机构脱模，推杆的三维图如图4-5：图4-5 推杆的形式4.8.4 拉料杆的设计 为了保证模具开模时，主流道凝料能起到作用。我设计了一种结构拉料杆，参照书上的尺寸，利用推出机构将塑件和凝料拉出。拉料杆的形式如图4-6图4-6 拉料杆形式4.8.5 脱模力的计算 脱模力指为了克服塑件冷却时施加给塑件的一些力，使其顺利从模腔中脱出的力。本设计的制品属于薄壁圆形件，故公式为F=式中，F脱模最大阻力 S塑料毛坯成型收缩率 m泊松比 E塑料的弹性模量 l包容凸模长度 f塑料与钢之间的摩擦系数 t塑件的平均壁厚可得，S=0.005，E=1.8105N/cm，m=0.43可知，t=0.12cm, l=4.7cm ,f=0.28F=23.141.81050.0050.28/(1-0.43)(1+0.28）=2.17KN4.8.6设计合模导向机构导向机构为了去保证模架的正常运行，其作用有：1、定位模具运行过程中，导向机构对整个过程进行定位，使其能正确的装配，这样就能保证合模的完整性。2、 导向 上下模准确正常的闭合，避免一些不必要结构的碰撞。 3、 承受压力 在整个合模的过程中，会有一定的可能对一些结构产生一定的侧压力，这时候就需要去完善这些问题。 4、运动稳定 导向机构使整个运动过程不会出现大的变故，这就可以使其稳定。4.9 设计温度调节系统4.9.1 关于设计冷却系统要点1）塑件平稳运动，且温度正常；2）保证冷却平稳，冷却部件要起作用；3）保证冷却水孔至型腔表面的距离相等，冷却水孔到型腔表面的距离也相等；4）加强冷却系统对浇口的冷却，因为其附近温度较高；5）正确的选择冷却水道的尺寸与样式，这样才能保证塑件能成型更稳定；6）注射机模具一侧设立冷却水道的接口；7）冷却系统应避免与其他结构运动时相互干扰，设计尺寸时应注意互相能够运转。4.9.2 冷却水道的形式冷却水道是用冷却水的流动来带走内塑料熔体凝固时所放出的热量，由于材料为ABS,故冷却水道在型腔两侧各取一道便可达到效果。冷却水道的形式如图4-7所示。 图4-7 冷却水道的形式5.对模具修复与试用在试用模具完成成型件后，用其产生的样件来验证模具。因此，塑件常会在流道上粘附一些多余的废料，这样会损坏模具。以下是对问题的一些分析：5.1 在制品上产生的问题1.模腔上粘附由于熔体在流道中流动，必定会产生部分材料残留在模腔的问题，这些情况的出现必定有其原因，主要原因大致有：（1）注射过程中所使用的压力有点高；（2）注射过程中施压的时间有点长；（3）注射过程中，塑件在没有足够的冷却便被拿出；（4）注射过程中反向收缩出现了；2.模芯上（1）注射过程中所使用的压力有点高并且施压的时间有点长；（2）注射过程中，塑件的冷却时间太长；（3）注射过程中在模腔的温度太高，导致出现残留物；（4）在塑件上可能存在一些不利于脱膜的刮痕。3.主流道上粘着（1）注射过程中在闭模的过程中所用的时间不充分；（2）注射过程中主流道有些区域温持续一段时间有点高；（3）主流道工作时其衬套内孔的与其他结构不对应，导致出现粘着；（4）主流道拉料杆与一些结构出现卡壳，以致于无法起到作用。 5.2 成型中的缺陷每一个制件不可能在拿出后就是完整无缺的，总有一两个不足之处。那就是我们常说的缺陷。在这个设计中，上盖成型后也会出现这个问题。这个时候就需要我们找出问题来解决。以下就是其部分缺陷与相应的改进。（1）没足够填充在注射过程没有完整的充满型腔就结束了，这就是填充不足够。则原因有：a.阻力太大设计流道时，其截面的形状与尺寸设计不佳，以致于熔料流动不畅通。b.排气不通排气过程的时间不够长，或者排气机构没正常运作； （2）工艺问题在制作模具时，画出来的结构与实际生产上的有一点不一样。则其原因如下：1）尺寸过大通过提高模具温度，合理的提升保压时间；用来将这些问题进行改善。2）尺寸过小 这种结果会导致生成的制件结构有点小，这时候应适当调整其相应的尺寸。6 次品分析表6-1 次品原因与分析 名称 原因分析 外型残缺成型压力小；装料少；流动性太差 气泡预热不良；注射快 变形塑化不匀；冷却时间短总 结三个月的时间已经匆匆过去，我的毕业设计也接近尾声。在这三个月里，在老师的指导与同学的帮助以及自己的努力下，通过这次毕业设计我学到了许多，并将以前学到的知识加以巩固，自己的能力也有所提高。根据注塑工艺与设计的特点，总结出本次设计的几个要点：（1） 、分析零件结构特征，提出该模具的设计关键点即分型面、推出机构，设计时应根据上盖的结构合理决定其方式；（2） 、由于上盖的尺寸与要求，使用一腔多模的方式；并对上盖进行对称分布达到同时成型的效果；（3） 、根据型腔的大小选用合理规格的模架，装配时是其他结构能够正常的作用；（4） 、合理选出推出机构以及拉料杆使模架能正常的运动，完成出良好的成型件；（5） 、根据塑料模的特性选用合适的浇口，并将主流道与浇口合理对应，以保证塑件在注塑时能充满型腔。本次设计在这里也算要告一段落了，这次设计能够顺利完成，我应首先感谢谈老师抽出时间给我们进行各项指导以及疑难问题的解答。在老师的指导下，我学会了更好的利用文献对自己的设计加以改进，来完善自己的设计。与此同时，身边的许多同学也给予我帮助，我也由衷的感谢他们。通过本次设计，我学到了不少东西。这是我第一次去完全的设计一样东西，把我所学的也应用到了设计中。实实切切的体会到了老师在课上所讲的知识的重要性，使我又重新巩固的不少的专业知识。 最后
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