设备管理基本知识培训

1、1、设备管理基础知识培训，2、设备管理主要任务，3、设备管理主要任务，4、设备管理主要任务，5、设备管理主要任务，6、设备管理主要任务，7、设备全寿命。设备管理是指设备的全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初始管理，生产现场的使用管理和维护，8、设备的前期管理，9、设备的使用和维护，班组长和设备人员，操作规程和维护规则，岗位职责，岗前培训持证上岗，人员的任命，机器的任命，正确使用，规章制度的建立，检查和监督，10、故障规则。 浴缸曲线、故障管理、初始故障期、偶然故障期、磨损(恶化)期严重磨损阶段、11、恶化渐变过程如下：故障管理、12、微缺陷演化故障过程、灰尘(砂)、划痕、沟槽

2、、电化学反应、腐蚀、微裂纹、断裂、故障、润滑介质泄漏、润滑不良、快速磨损、松动、振动、应力疲劳、应力疲劳等分类：一般事故、重大事故、灾难性事故、2调查、分析和处理、切断电源、消除隐患、保护现场、 立即报告调查原因，分析处理，制定计划，恢复抢修，15，1点检分类，日常点检，定期点检，专项点检，设备精密点检制，16，点检制设计，17，2点检准备-设备管理部负责固定点：确定点检设备的关键部位，确定薄弱环节：确定点检项目，即： 检验内容的校准(匹配技术水平和配套仪器仪表):确定常规检验项目的判断标准(提供技术要求和实践经验)，确定周期：确定常规检验周期(安全、损耗、过程、负荷、经验和可调性)设置方法：

3、确定常规检验方法(解体、不解体、停机、不停机、五感、仪器)； 确定常规检验人员(根据不同类型的常规检验)；确定日常检验表记录；确定日常检验记录的内容项目和相关分析；在19和3点实施检查：根据常规检查规范检查设备的常规检查部件；记录：记录检验结果；处理：检查中间异常并及时处理，恢复设备正常状态，记录处理结果，不能处理的上报责任部门处理；分析：定期分析和检查记录内容，找出设备的薄弱环节或维修困难部位，并提出改进建议；改进：组织实施设备薄弱环节的改进。20、4:点检管理的点检区域划分-指定负责人的点检计划包括：日常点检操作卡、定期点检计划、长期点检计划、专业点检计划和精密点检计划；21。检验点提示，

4、设备专业检验点：设备重要部件和工装模具；周期：定期检查；标准：按标准检查；记录：有检查和处理的记录；分析：分析故障记录和发展趋势，并倾向于管理；修复：及时预防，事后修复。22、传动和传动件、滚子链的检查要点：滚子和传动板损坏；销钉和夹子的安装；平行链轮轴和链条张力。皮带：表面伤痕、裂纹、油渍和磨损；多条皮带张力的一致性；滑轮槽是否抛光。轴承、传动盘和键：轴承异常声音和振动；驱动盘有不同的声音，轴是平行的；钥匙和键槽松动。电机、减速器、电磁离合器和制动器：电机和减速器异常声音、发热和振动；电磁板和接线板有异常声音、振动和油污；链条生锈、干燥和缺油。23、气压和油压检查要点、气压系统：油量、油压和

5、分离器是否安装在容易看到的地方，以及油压系统：油温、油位表是否清晰可辨；油温和油量是否合适；压力表调节是否正确；油泵是否有异常声音、发热和振动；紧急制动阀控制螺母是否拧紧；管道安装是否正确，有无漏油现象；电磁铁无异常声音和热量。24、电气系统检查提示、控制和操作面板的要点：电压、电流表读数清晰正确；指示灯和铭牌是否损坏；继电器是否有异常声音；门是否关闭且无缝；托盘中是否有灰尘或异物。电气设备：继电器、光电开关、限位开关安装是否正确，水、油、灰尘是否附着；设备是否安装不当或损坏；开关上是否标明受控设备的名称；紧急停止开关是否灵敏。布线：布线和管道是否偏移；继电器盒盖是否安装正确；接地线完好，无损

6、耗；电缆分布是否整齐规范；有不必要的长电线。25，1日常维护(日常维护):根据设备的日常例行检查指南。维护人员：操作人员的要点：班前检查，手边润滑和清洁，处理异常，班后保持真实记录，坚持周末维护。设备维护系统：三级维护系统，26、2一级维护(一级维护)维护人员：操作人员(主要)维护人员(辅助)要点：定期计划关键拆卸、清洁、检查、擦拭、润滑间隙、调整、紧固、复位、行为规范、记录检查，27、3二级维护(二级保证)维护人员：维护人员(主要)操作人员(辅助)要点：定期计划系统检查和校准仪器、所有润滑修复缺陷、调整精度、更换损坏零件、恢复公差、消除泄漏、认真记录、制定对策指导润滑管理设备磨损曲线、磨损量

7、、磨合正常磨损阶段、严重磨损阶段、试验设备磨损曲线、设备润滑管理，设备寿命中最关键的维护内容如下，29、润滑管理目的和内容1目的：防止机械摩擦副异常磨损，防止润滑油污染和泄漏，提高可靠性，降低维护成本2内容：润滑技术管理，润滑材料管理，30、润滑管理实施1，建立组织机构， 人员配备*专业润滑技术人员*专职润滑管理员(维护人员)*日常维护操作员润滑(操作员)第2章建筑定制*岗位责任制*设备润滑系统*设备清洗和换油系统，31。 实施有效管理技术支持管理：润滑卡，例如：真空泵润滑卡，32，B.M .事后维修故障维修PvM预防性维修下午生产维修生产维修全员生产维修PdM预测性维修预测性维修，设备管理的

8、演变过程，33。故障维修，即设备在故障后停止运行或在维修前性能明显下降的方式，就好像人们只有在生病后才会去看医生。，34，预防性维护，日本于1951年从美国引进预防性维护，作为预防医学可以预防人类疾病，预防性维护可以使设备失效并延长设备的使用寿命(三级维护系统):日常维护：加油、抽查、调整、清洁、巡回抽查：由维护部门进行定期抽查(约1个周期/月)，定期维护：调整、换油、更换部件、定期大修、预防性维修：异常后修理、更新和修理：恶化。生产性维护，将设备本体成本、维护运行维护成本和设备劣化损失降至最低。生产维护方法：事后维护，预防性维护，纠正性维护：改造设备本体，预防性维护：设备维护简单，设备免维护

9、，成本最低！全面生产性维护、维修部生产性维护、全公司范围的生产性维护、x机修工、o全面预防性维护，1968年，日本电装首次建立了具有日本特色的全面生产性维护体系，80%的员工参与其中，37%的员工参与其中，预测性维护可以说是预防性维护的发展，它利用测试仪器掌握设备状况，根据需要科学实施处理。预测性维护主要是为了防止过去预防性维护、预防性维护、日常维护、巡检、定期准备、预防性维修、更新维修、过度维护、设备监控、确定合适的频率和降低成本而导致的过度维护。振动、异常压力恶化、防锈和防腐蚀、预测性维护、38、39、(1)追求经济性、(2)整个系统、(3)成组员工的自我管理活动、全员生产性维护、生产维护

10、、预防性维护、2)全员生产性维护的原始定义(2)全员生产性维护：本地全员生产性维护、1。旨在最大化设备的效率(综合效率)。2.以生产设备的寿命为对象，建立完整的全员生产性维护系统。3.包括设备规划、使用和保存等所有部门。4.从总经理到一线员工的所有员工都参与其中。5.给予员工管理激励，并通过集团的独立活动促进全员生产性维护。40.3)在全集团范围内发展：广义以整个生产系统为对象，建立防止“灾难、故障、缺陷”和其他浪费的体系。包括生产、开发、管理等部门。从总裁到一线员工的所有员工都参加了。依靠重复小组活动实现零浪费。(1)追求经济，(2)整个系统，(3)员工群体的自我管理活动，(4)各部门参加的

11、群体活动，全员生产性维护，生产保存，预防性保存，41，4)以全员生产性维护为供给，构建供应链组织结构，追求以企业的整个供应链为对象，建立“灾害、故障、缺陷”等浪费预防体系。包括供应商、销售商和其他供应链企业。从总裁到一线员工的所有员工都参加了。依靠重复小组活动实现零浪费。(1)追求经济，(2)整个系统，(3)员工的集体自我管理活动，(4)所有部门都参加的集体活动，全员生产性维护，生产保存，预防性保存，42，5)全员生产性维护的经营理念，43，全员生产性维护活动广义全员生产性维护，作业链全员生产性维护，44，全员生产性维护核心，贯彻“分公司业务=全员生产性维护”的理念，可视化管理通过检查和润滑降

12、低故障率，通过改进提高设备的连续性，强制避免恶化。基本条件得到满足。灾难0、提高判断劣化和检查的技能，规范设备操作。实现浪费0，独立维护活动的基础，培训操作人员熟悉设备，提高设备的OEE，实现故障0、质量、效率、成本改进和安全、工厂、45、方法、OPL(点滴教育)、持续培训、重复培训、全员、持续和重复的小组活动、四次员工会议、46、手段、士气和文化。，47，开展全员生产性维护小组活动的三个工具，一点一课(一点一点教育)，基础知识(常识)/问题/改进，改进和案例活动板(广告牌)，以视觉冲击的形式，展示我们在工作场所需要的所有信息交流教育，48，全员生产性维护小组活动激活技术，OPL方法(一点一课)，定点摄影，红牌格斗，头脑风暴，多元化教育，49，激活全员生产性维护小组活动的措施：对关键绩效指标的反思，视觉看板管理活动板，改进建议， 沟通教育、TOP诊断竞赛、户外活动、50、全员生产性维护小团体