挤压造粒机检修与质量标准

1、挤压造粒机维护检修规程3 检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1 检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。3.1.2 熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。3.1.3 检修所需工、量、卡具及吊具备齐。3.1.4 检修所需更换件应符合设计要求。3.1.5 按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。3.1.6 按照Q/SHS 0001.32001炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。3.2 拆卸与检查3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以

2、胶管，应防止螺杆变形和磕碰。3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。3.2.9 滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、

3、研光。3.2.10 滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。3.2.11 三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。3.2.12 油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压力充氨并补油。3.2.13 减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。3.2.14 启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。3.2.15 打开减速机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油点与油量正常。3.3 检修质量标准3.3.9 螺杆3.3.9.1 抽出螺杆必须在机

4、内树脂完全熔透的情况下进行。3.3.9.2 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。3.3.9.3 清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。3.3.9.4 螺杆外径D允许磨损量依据挤出能力而定。极限值一般不大于2mm，测量方法见图1。3.3.9.5 轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。3.3.9.6 镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。3.3.9.7 螺杆轴线直线度偏差不大于0.10.30mm（视机型而定），否则应校直。3.3.9.8 推力面端跳不大于0.30mm。3.3.9筒体3.3.9.9 筒体前后端的水平度偏差不大于0.

5、05mm/m，且倾斜方向应一致。3.3.9.10 筒体法兰螺栓应拧紧，并进行预热，法兰间隙应均匀，误差不大于0.05mm。必要时对螺栓进行无损探伤检验。3.3.9.11 单螺杆挤压机的筒体组装后用D（上差-0.05、下差-0.25）1200mm（D为螺杆直径）的铸铁试棒，分别准直水平仪检查筒体减速机输出轴同轴度，在轴封处其偏差不大于0.10mm，在筒体前端其偏差不大于0.05mm。用光学准直水平仪测量时的方面见图2。3.3.2.4 筒体与支耳与支座支撑面应均匀接触，用0.03mm塞尺检查，塞入长度应不大于10mm，接触面如有研伤应予以修理。3.3.2.5 支耳与压板的间隙，在常温状态下应符合表

6、2的规定。将筒体加热到120和180进行复查，此时任何一处的X、Y值均不得为零见图3。3.3.2.6 对各段筒体夹套进行水压试验，确认排水畅通，否则应查找原因，予以处理。如系水阀内漏，应修理或更换水阀。如系填料函夹套结垢严重所至，应进行酸洗。3.3.2.7 对单螺杆手动换网的挤压机，应分别在常温和热状态下，测量前端筒体与螺杆的间隙，用1mm长塞尺测量，其上、下或左、右间隙之和应不大于2.80mm，其差值应不大于0.05mm。3.3.3 模板3.3.3.1 模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。3.3.3.2 模面重磨后应保证有一定的硬质层，修复后的模板应进行10MPa水压试验和1h的6

7、MPa 蒸汽耐压试验。3.3.3.3 安装模板时，螺栓应涂防锈剂，先预紧内圈螺钉，再预紧外圈螺钉，同时要用平尺检查模面应无变形；加热2h后，再预紧内、外圈螺钉，最后用平尺检查模面平面度其偏差应不大于0.02mm。3.3.3.4 模面磨损麻坑深度应不大于0.30mm，模孔有缺陷时，可楔入铁丝堵死，允许堵孔数以不影响生产能力为限。3.3.4 切粒机3.3.4.1 组装切粒机时，就将微调机构的螺纹面、蜗轮齿面及端面等部位的毛刺清除干净，并涂以二硫化钼高温脂；蜗轮与轴的配合为H7/h6，其外径与壳体内孔的配合为H8/f7。3.3.4.2 切刀轴的刀盘安装孔应光洁无毛刺，切刀轴直线度偏差应不大于0.05

8、mm。3.3.4.3 油封和O形环如有老化龟裂、变形时，应更换新件。油封唇边磨损后，其宽度应不大于0.80mm。3.3.4.4 分解切刀盘，清除积料和毛刺，装刀面对轴线的垂直度偏差应不大于0.01mm；切刀盘上各刀刃端面对轴线的垂直度偏差均应不大于0.02mm。3.3.4.5 测速轮的齿顶与测速传感器的间隙应为35mm。3.3.4.6 机械密封的检修执行SHS 030592004化工设备通用部件检修及质量标准。3.3.4.7 行程轴承箱上的油槽要和机体上的加油孔对正。3.3.4.8 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。3.3.4.9 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情

9、况时，应更换新件。3.3.4.10 将筒体加热到120，沿轴向调整切粒电机位置，使主、从动皮带轮宽度的中心偏差不大于2mm；在常温状态下调整时，应考虑筒体的热膨胀量；应使两皮带轮中心线平行度偏差不大于0.05mm/100mm。齿形皮带以松边有适当的挠度而又不抖动为宜，切忌过紧，以免引起皮带轴承过早损坏。3.3.4.11 对滚动轴承的要求执行SHS 030592004化工设备通用部件检修及质量标准。3.3.5 机头加紧机构（手动换网型）3.3.5.1 机构开闭应灵活，行程适度，C形夹紧环与筒体及机头法兰的接触面积应不小于70%，并应有足够夹紧力和准确的对中性。夹紧力和对中性可通过支架与筒体安装面

10、之间的垫片和调整螺钉进行调整。3.3.5.2 销轴和销套如有研伤或弯曲时，应修理或更换，销轴与销套的配合为H8/f8。3.3.5.3 油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。3.3.6 滤网托板（自动换网型）3.3.6.1 板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。3.3.6.2 调压环松紧应适当，不可过紧，应以托板不漏料又能灵活切换为宜。3.3.6.3 金属密封环如有拉毛，应研光或更换新件。3.3.6.4 当电加热器，达不到加热温度时，应修理或更换新件。3.3.6.5 油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。3.3.7 树脂齿轮泵（CM

11、P）3.3.7.1 泵内应无异物，齿轮端面和端盖及齿面应光滑无损伤。3.3.7.2 轴颈和轴瓦表面如有研伤应修光或更换。轴瓦间隙为1.01.5D（D为轴径），报废间隙为0.002D。如间隙值在其间某一值时，视检修前运转时间、磨损量和检修后拟运转时间、可能磨损量而决定是否更换。3.3.8 三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）3.3.8.1 阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。3.3.8.2 支架固定螺栓应充分紧固，并应有防松垫圈。3.3.8.3 油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。3.3.9 油压装置3.3.9.1 当油泵打压不足时，应解体检修，更换已损件。3.3

12、.9.2 贮能器活塞或胶襄如有泄漏，应更换已损件。3.3.9.3 检查液压系统油量，贮能器压力不足时，按规定压力充氮并补油。3.3.10 减速机3.3.10.1 解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。3.3.10.2 箱体的纵向及横向水平度偏差应不大于0.05mm。3.3.10.3 其他检修执行SHS 010282004变速机维护检修规程。3.3.11 润滑油泵、油冷却器和油过滤器3.3.11.1 齿轮油泵检修执行SHS 010172004齿轮泵维护检修规程。3.3.11.2 油冷却器结垢严重时，应进行酸洗。3.3.11.3 油过滤器应解体进行彻底清洗，如旋塞漏油，应进行研磨修

13、理，组装时应注意勿将手柄方位装错。组装后，旋塞应扳动灵活，不漏油。滤芯如有损伤，应更换新件。3.3.11.4 启动油泵观察各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。3.3.11.5 打开减速机机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油点与油量正常。3.3.12 联轴节的检修执行SHS 030592004化工设备通用部件检修与质量标准。3.3.13 设备润滑执行SHS 010022004石油化工设备润滑管理制度。4 试车与验收4.1 试车前的准备4.1.1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合本规程第3条的规定，有试车方案。4.1.2 设备零部

14、件完整无缺，螺栓紧固，具备试车条件。4.1.3 安全附件校验合格，齐全完整。4.1.4 仪表及联锁装置齐全、准确、灵敏、可靠。4.1.5 各润滑部位按规定加注润滑油（脂）。4.1.6 管道疏水器畅通无阻，并能保证在工艺要求的时间内将筒体加热，并保持到所需温度温度1h。4.1.7 确定电机转向正确，辅机及配套设备试运完毕。4.1.8 盘车自如无卡涩。4.2 试车4.2.1 试车注意事项4.2.1.1 禁止在机内没有物料的情况下运转。4.2.1.2 对手动换网的单螺杆挤压机，应打开机头，低速启动主电机，待挤出塑料后，停机并安装滤网，再进行挤条运转（启动主机缓慢运转，使物料通过模孔挤出）；对自动换网

15、的单螺杆挤压机，应打开机头，低速启动电机，待挤出塑料后，停机并安装滤网，再进行挤条运转（启动主机缓慢运转，使物料通过模孔挤出）；对双螺杆挤出机，应在低速运转情况下，使物料通过三通阀排出机外，观察树脂混炼状态，待正常后停机，然后手动盘车转动齿轮泵，使机内熔融树脂充满齿轮泵，直到从齿轮泵轴瓦间隙处及模孔处有物料流出为止，然后再进行挤条运转。4.2.2 切粒机试车装好切刀，关闭水室，进行切粒机水下空运转，调速应平衡，无异音，振幅应不大于0.06mm。4.2.3 负荷试车4.2.3.1 从60%负荷开始，每30min增加10%，到额定负荷时再连续运转8h，安排检查。4.2.3.2 检查项目包括：a.电

16、流、功率、声音、振动等应无异常；b.油压系统、水、汽系统以及轴封、机械密封应无泄漏；c.切粒机前部机体表面温度应不大于75,其余各轴承部位应不大于65。d.进行筒体夹套汽水切换时，筒体中部最大弯曲变形应不大于0.20mm。4.3 验收4.3.1 试车合格，达到完好标准，办理验收手续。4.3.2 验收资料4.3.2.1 检修质量与缺陷记录；4.3.2.2 耐压、气密性实验报告；筒体汽、水切换试验、筒体拉通试验记录；4.3.2.3 主要零部件的无损检验报告（如进行过无损检验）；4.3.2.4 更换零、部件清单；4.3.2.5 结构、尺寸、材质变更的审批文件；4.3.2.6 检修记录及试车记录。4

17、试车与验收（略）5 维护与故障处理5.1 日常维护5.1.1 经常保持机组完好、整洁、视窗明亮，及时清除机头处的积料。5.1.2 按时巡检油面、油压、油分配器、轴承温度，检查振动和声音有无异常，皮带有无异常摆动和跳动。5.1.3 经常检查切粒机效果是否良好。5.1.4 如机头压力过高应及时更换滤网。切粒状态不好时，应及时更换切刀并清理模孔。5.1.5 应严防金属异物进入挤压机内损坏筒体和螺杆。5.1.6 装卸切刀盘时，严禁敲击刀盘和刀轴。5.1.7 开闭机头时，应防止金属软管受到挤压、拉伸和局部扭曲。5.1.8 启动前一定要手动盘车，使螺杆转动1周以上，确认机内树脂已完全熔融，再启动电机。5.

18、1.9 经常检查，及时消除油、水、汽的泄漏。5.1.10 保证各润滑点润滑良好。5.2 常见故障与处理（见表3）表3常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1筒体法兰结合面漏料机头漏料法兰螺栓松弛，C形卡夹紧面接触不良金属O形环损坏或粘有杂物停机拧紧，调整C形卡更换O形环或清除杂物2爆破膜破裂滤网堵塞、压力过高树脂熔化不够更换滤网和爆破膜继续加热充分熔化3轴封漏料氮封压力小，轴封塑化增大氮气压力，调整或清理，更换填料4主电机电流及模头压力高滤网堵塞模板孔堵塞物料混炼效果不良筒体温度低更换滤网清理模孔减少出料间隙提高温度5筒体加热时中部拱起通汽时筒体内有积水加热过急，放气阀及排水阀未开疏水器堵

19、塞或损坏配管不当排水后重新通气打开放气阀及排水缓慢加热修理或更换疏水器修改配管6筒体由汽切换到水拱起旁路阀未关或不严进水阀打开太慢水量不足水管阻力太大提前关严或更换旁路阀快开开大水泵出口阀修改配管7主电机轴温度高油脏或油水轴瓦或轴颈磨损换油或补油修理或更换轴瓦8切粒机皮带跳动大皮带过松或损坏调整或更换皮带9切粒机皮带跑偏两皮带轮轴向位置偏差过大两轮中心线不平行调整电机皮带轮位置调整切粒电机10切粒机噪音过大皮带过紧皮带齿断裂或脱落轴承磨损或缺油调整皮带更换皮带更换轴承或加油11切粒机振动大轴承损坏皮带过紧更换轴承调整皮带12切粒效果不好切粒机找正不良切刀压死模板有缺陷切刀磨损切粒机故障重新找正检查修理刀盘及安装孔弹簧等更换模板换刀更换切粒机13切刀进退缓慢或行程不足，进退刀时抖动或卡住调速阀开度太小切粒机轴上或轴孔有毛刺或研住加大开度检修14切刀盘装拆卡涩刀盘安装孔内有毛刺修理15切刀盘不能安装到位碎料屑卡住限位挡块清除碎屑16切粒机轴承早期损坏皮带过紧切粒机润滑不良或油道不通更换轴承，调整皮带检修切粒机加强润滑管理17切粒机前端机体漏水机械密封波纹弹