品管管理基础知识培训资料

1、（）（）.,., 深圳富士电机有限公司深圳富士电机有限公司 / 51 2005-5-102005-5-10 第一章第一章质量管理质量管理 一.定义 品质: 是反映实体(产品、过程或活动等)满足明确和隐含需要的 能力的特性总和. 2) 质量管理:是确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸 如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职 能的所有活动. 二二. .品质管理的演变：品质管理的演变： 第一阶段:质量检验阶段(事后检验阶段) 1) 操作员自行检查的管理阶段 2) 领班(工长)负责检查的管理阶段 3) 专职检查员检查的管理阶段 第二阶段:统计质量管理（）阶段 休哈特提出

2、数理统计方法，控制图应用于品质管理 第三阶段：全面质量管理（）阶段 靠品质系统来保证：建立品质系统，形成供应商管理、过程品质 管理及客户管理的整个品质管理管理链，从体系上保证产品和服 务质量.如 9000 质量体系认证. “零缺陷”品质管理 (克劳士比提出的其核心是第一次把事情做 对;追求的标准:没有不良品. 1) 三三. . 品质管理部门架构及运作品质管理部门架构及运作 品质管理体系一般架构如下: 品质管理体系 / 51 L L 图中各缩写词涵如下: :品质控制 :品质保证 :品质工程 :来料品质控制 :生产线品质控制 :制程品质控制 :最终品质控制 :出货品质控制 : ()供应商品质保证

3、:文件控制中心 :制程品质保证 :最终品质保证 :缺陷分析系统 :坏品分析 :连续工序改善 :客户服务 培训 1) 供应商品质保证供应商品质保证():():是通过在供应商处设立专人进行抽样检验 ,并定 期对供应商进行审核、评价，从源头实施品质保 证的一种方法. 主要职责: A. 对从来料品质控制()/生产及其它渠道所获取的信息进行分析、 综合，将结果反馈给供应商，并要求改善. B. 根据派驻检查员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪. / 51 C. 定期对供应商进行审核、及时发现品质隐患 D. 不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其 品质保证能力的提升 E. 根据本公司生产反馈

4、的状况、派驻人员检验结果、对投诉的反 应速度及态度对供应商进行排序，为供应商取舍提供依据. 供应商管理的主要方法: A. 派 B. C. D. E. F. G. H. I. J. K. L. M. N. O. P. Q. R. S. 驻检验员 定期审核 ,审核项目包括: a 品质:包括管理职责;文件控制;质量计划;追溯性;检查与 测试;工序控制/统计控制;计量;纠正/预防行动;搬运,存 贮,包装,交付;培训;客户方面;品质成本;连续过程改善. 根据以上内容作“供应商品质保证体系评价表” b 生产支持：包括物料管理；反应能力；生产性仪器设备布 局；能力；变化点控制；设备、工具、治具设计、设备工

5、/ 51 具保养维修程序. c 技术能力及新产品导入.包括技术能力、工序能力 d 一般事务：包括组织和管理；公司目标；生产和市场能力 等 T. 定期对供应商排序： 排序准则： a 批合格率不得低于 95% b 批合格率不得低于 95% c 部品抽入后的品质问题要求总的工序直通合格率不低于 85% d 回复纠正行动报告 ()的态度和速度要及时响应 ,对问题作 令人信服的分析,并有纠正预防措施 e 交货期履行情况,能积极履行合约,并对廷期交货作合理说 明 f 审核结果分数至少在 60 分以上 g 与本公司人员的在各项事务中配合是否良好 U. 帮助供应商导入新的体系和方法 对供应商的评鉴,通常采用

6、5R 法: (适质)、 （适价） 、 （适 量） 、 （适时） 、 （适地） 2）来料品质控制（）来料品质控制（） ：又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料 仓库的控制点。根据供应商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积 等，分为全检；抽检；免检。 检验项目大致可区分为： a外观检验 b尺寸、结构性检验 c电气特性检验 d化学特性检验 e物理特性检验 f机械物性检验 各种产品依据要求项目，列入检验 抽样检验一般使用随机抽样。 / 51 验收条件： a一般采用规准型;也可与供应商协商后使用选别型. b 允收水准(： )须协商,一般订在 0.51.0%(或依特定产品而 定) c采用 105D 检

7、验水准. 物料检验一般流程图: / 51 3 3）制程品质控制（）制程品质控制（） 、生产线品质控制（）与制程品质保证（）、生产线品质控制（）与制程品质保证（） 制程品质管制是品质管理的核心， 是指来料管制 （入 物料仓库存）以后到成品管制以前，这中间的生产品质控制活动， 又称中间检验. 制程品质检验的目的 :在生产中,防止大量不良产生 ;不让制程不 良品流入下工序. 职责: a (首件/流程/作业方法)确认; b ( ),对关键工序定时抽检.对于(以前曾有异常、不良较高的 产品;不稳定的机器;新量产的机种;新人员操作)要作重点控 制. c 巡视生产线并反馈发现的品质隐患及品质问题; d (统

8、计控制图)制作、跟进;每日检验应有相应的检验记录,并 将品质状况回馈给生产部. 检验后产品处理:检验合格批交下工序(成品回仓);不合格批须进 行适当处置,处置结果一般为.特采回用,挑选使用.返工/返修.让 步接收.报废. 4)4)出货品质控制（）出货品质控制（） 、最终品质控制、最终品质控制()()与最终品质保证（）与最终品质保证（） 出货检验也就是成品管制，根据出货批数量，对照抽样标准规定的 样本数，以随机抽样从总体中抽取样本，并按产品图面检验项目进 行检验。对于检验合格产品加盖印，并作出货成绩书付在出货 产品上；对与检验不合格的开返工通知书退生产部返工，并跟 进返工结果.对生产部返工的产品

9、批要进行加严抽样 ,再次对图面要 求检验项目进行检验,并要求生产部采取纠正措施行动. 5)5)品质工程品质工程()()与不良改善与不良改善 / 51 职责: a 制程/来料/出货/返还品缺陷分析 b 连续过程改善 C 客户投诉处理 d工序能力评价 e仪器设备校验 f可靠性实验 g对外联络 h培训 客户投诉处理：a 客户投诉处理部门一般为部,或 部,参与部门 为技术部、生产部、品质部. b 客户投诉处理原则: 快速反应;弄清事实;精 确分析;纠防结合. C 客户投诉处理的一般流程(见下图) / 51 纠正预防措施的实施:其目的是为消除实际和潜在的不良原因 ,防 止不良再发生. 现场改善的程序现场

10、改善的程序: : A.A.把握问题点 B.B.探讨影响问题的原因 C.C.调查影响较大的原因 D.D.提出改善对策 E.E.对策实施 F.F.效果确认 G.G.效果维持 四四. .如如何推动品管圈何推动品管圈? ? 组成品管圈的步骤: 1) 组成品管圈(57 人),选圈长.圈长要具一定的领导能力及专业能 力. / 51 2) 命圈名. 3) 掌握部门内的问题点.(包括效率、成本、品质、服务、浪费等)。 4) 决定主题.(应选取首要问题并有能力改善的课题) 5) 制定目标.目标应是在了解现状的基础上制定,并把5W2H做法带进 来. :做什么,即主题项目及目标值(数据) :谁来做,即圈员应分工,各

11、有所司. :何处进行,即进行的场所及配合部门 :何时.即订出阶段做法及预定进度. :如何做,即进行方法加以规划设计 :成本如何,即大约需花多少成本 订目标要掌握目标管理的原则: :目标要详细明确,就是主题明确. :目标要可衡量的,就是要以数据作目标. :目标经努力是可以达到的,就是不要订做不到的目标. :订立的目标是团体与个人都需要的. :目标达成、衡量是有时程的. 6) 订立达成目标的工作计划. 7) 掌握改善主题的重点. 8) 探讨原因. 9) 提出对策.(包括改善项目、发生原因、对策措施、责任者、预定 完成时间) 10)对策实施。 11)效果确认。 12)效果维持. 13)总结与发表.

12、五五. . 5S5S 活动实施活动实施 1 15S5S 定义定义 1) 整理（） ：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的， 除了将有必要的留下来以外，其它的都清除掉。 2) 整顿（） ：把留下来的必要物品依规定位置摆放，并放置整齐， / 51 3) 4) 5) 加以标识. 清扫():将工作场所内看得见的地方清扫干净 ,保持工作场所干 净、亮丽。 清洁():维持上面 3S 的成果. 素养():每位成员养成良好的习惯 ,并遵守规则做事,培养主动积极的 精神. 2.2. 实施要决实施要决 (1)(1)整理整理 区分要与不要物品方法如下: 不能用 不再使用废弃处理 可能会再使用(一年内) 6

13、1 个月到 1 年左右用一次放储存室 个月到 3 个月左右用一次放储存室 每天到每周用一次放工作场所边 (2)(2)整顿整顿 把不要用的清理掉，留下的有用物品再加以定点定位放置。 除了空间宽敞外，更可免除物品使用时找寻时间，且对于过量 的物品也可即时处理。 做法如下： 空间腾出 规划放置场所及位置 规划放置方法 放置标识 摆放整齐、明确 （3 3）清扫）清扫 工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源。 做法如下： 清扫从地面到墙板到天花板所有物品。 机器工具彻底清理 / 51 发现脏污问题 杜绝污染源 领导者带头来做。 （4 4）清洁）清洁 贯彻上面 3S 运用手法： 红色标签 3U 目视管理 查检

14、表 （5 5）素养）素养 5S 活动始于素养，终于素养。素养的实践始自内心而形之 于外， 由外在的表现去塑造内心。 主要靠平时经常的教育训练， 认识企业，参与管理，才能收到效果。 六六. . 如何做好品质管理如何做好品质管理? ? 1) 重视制度,实施标准化 2) 重视执行. 品质管理涵盖 4 个步骤: A. 制定品质标准 B. 检验与标准是否一致 C. 采取矫正措施并追踪效果 D. 修订新标准 3) 重视分析:应用统计分析手法 4) 重视不断的改善 品质管理在于三个层次: A. 品质开发 B. 品质维持 C. 品质突破 5) 重视教育培训 6) 改善循环与维持循环 戴明循环的四个阶段:计划(

15、)、执行（） 、检查（） 、评价和处理（） / 51 7) 8) 9) 制定企业品质月活动 推行 5S 活动 高层主管的重视 第二章第二章全面质量管理（）的工作程序全面质量管理（）的工作程序 一. 全面质量管理全面质量管理( )( )的指导思想的指导思想： 1从系统和全局出发的指导思想 2为用户服务的指导思想 3以预防为主的指导思想 4用事实和数据说话的指导思想 5不断改进的指导思想 6以人为主贯彻群众路线的指导思想 7质量和经济统一的思想 8突出质量的经营管理思想 二.全面质量管理的工作程序全面质量管理的工作程序 全面质量管理程序具体分为 8 个步骤: 第 1 步:调查研究,分析现状,找出存

16、在的质量问题 第 2 步:根据存在的问题,分析产生问题的影响因素,并逐个加以分析 第 3 步:找出主要影响因素,从主要影响因素着手解决质量问题 第 4 步:针对主要因素,制定详尽具体的计划和措施 / 51 以上 4 步为 P 阶段的具体化 第 5 步:按照计划执行.即为 D 阶段. 第 6 步:根据计划要求,检查执行结果.即 C 阶段. 第 7 步:根据检查结果进行总结,把成功的经验总结出来并对原有的 制度、标准修正 第 8 步：提出本次尚未解决的问题，并将其转为下一次 P、D、C、A 循环中去 三.质量螺旋曲线及质量环质量螺旋曲线及质量环 质量形成过程是有一个产生、形成、实现、使用和衰亡的过

17、程。产 品质量从市场调查研究开始，到形成，实现后交付使用，在使用中 又产生新想法，构成动力再开始新的质量过程，呈螺旋上升趋势， 朱兰称之为“质量螺旋”（见下图 3-1） 质量环包括 12 个环节（见上图 3-2） 第三章第三章质量管理常用统计方法质量管理常用统计方法 一一. .抽样方法抽样方法 / 51 1. 随机抽样随机抽样:指总体中每一个个体都有同等可能的机会被抽到作为样本 . 如抽签、用随机数表 2. 分层抽样分层抽样：是先将总体按照研究内容密切有关的主要因素分类和 分层，然后在各层中按照随机原则抽取样本 3. 系统抽样系统抽样：又叫机械随机抽样，它是在时间和空间上按一定间隔 从总体中抽

18、取样本的一种方法 二二抽样检验抽样检验 1抽样检验标准： a美、英、加联合制定 b美国制定 c我国 105D 标准 1.4 标准 2828 标准 2. 抽样检查中的符号及其含义: N: 批量 n:样本大小 :允收 :拒 收 P: 批质量 : 合格质量水平 :批合格概率 : 平均样 本大小 : 检查水平 : 界限数 3. 规准型抽样检验: 依据消费者和生产者双方均可接受的曲线,来决定 抽检方式. 允收水准( ): 对生产者,考虑了现有设备、物料、管理及操作后， 认为某种程度下的不良率，消费者应可以接受，而消费者（接收者） 也认为可以接受的不良率. 规定检查水平: / 51 一般检查水平有 3 种

19、:、 特殊检查水平有 4 种： 1、2、3、4 抽检步骤： a决定品质基准：即检查项目及判定规格 b决定品质允收水准 c决定检验水准，通常使用级 d群体批（）R 的构成，尽可能接近同一条件下的产品 e求样本代字（见下表） / 51 / 51 / 51 f.决定抽样方式,使用一次抽样还是多次抽样. g.决定检查严格度.(参见严格度调整图) h.查出抽检方式 由表 1 样品代码表查出样本的代字的行. 由表 2/3/4 查出指定的的列. 由样本代字的行与值的列交会点 ,查出合格判定个数及不合格判个 数. i.由样本代字查出抽取样本数 n. j.抽取样本.(抽取的样本要有代表性,能代表群体的品质),样

20、本抽取方 法普遍使用随机抽样 k.测量样本,并判定群体批是允收()还是拒收() 四. 品质管理应用手法品质管理应用手法( (七大手法七大手法) ) 1)1) 层别法层别法：即将复杂的资料加以有系统有目的的分门别类的归纳及 统计. / 51 分类: 时间的层别 作业员的层别 机械、设备的层别 作业条件的层别 原材料的层别 地区的层别 材料 人员 张三 李四 王五 小二 95% 96% 95% 93% China 98% 95% 96% 95% Japan 94% 95% 93% 94% India 92% 94% 93% 94% 结果显示:张三使用的材料良品率最高,为 98% 2)2) 柏拉图柏

21、拉图：1897 年,意大利学者柏拉托分析社会经济结构,发现大多 数财富掌握在极少数人手里,称为“柏拉法则”.美国质量 专家朱兰博士将其应用到品管上 ,创出了“ , ”(重要 的少数,瑣細的多数)的名词,称为“柏拉图原理”。 定义：是根据收集的数据，以不良原因、不良状况发生的现 象，有系统地加以项目（层别）分类，计算出各项目所产 生的数据， （如不良率、损失金额）及所占的比例，再依 照大小顺序排列，再加上累积的图形.(见下图 2-1) 柏拉图分析的步骤: (1)将要处置的事,以状况(现象)或原因加以层别. (2)纵轴虽可以表示件数,但最好以金额表示比较强列. (3)决定搜集资料的期间,自何时至何

22、时,作为柏拉图资料的依据,期间 尽可能定期. (4)各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上. (5)绘上柱状图. (6)连接累积曲线. 层别统计表 顺序 1 2 3 4 5 合计 不良类 型 外跳 内跳 外观 来料 其它 不良 数 100 30 20 10 15 175 占不良比 率 57.1% 17.1% 11.4% 5.7% 8.6% 100.0% 累积比 率 57.1% 74.3% 85.7% 91.4% 100.0% / 51 柏拉图的用途： 图 2-1 1. 作为降低不良的依据 2. 决定改善的攻击目标 3. 确认改善效果 4. 用于发现现场的重要问题点 5. 用于整理报告和记

23、录 6.可作不同条件的评价 3)3) 特性要因图特性要因图: 又叫鱼骨图因果图,它是 1952 年日本品管权威学者 石川馨博士发明， 又称 “石川图” 。 是将造成某项结果的众多原因, 以系统的方式图解之,亦即以图来表达结果(特性)与原因(要因) 之间的关系.(见下图) 机机 械械人人 人人 小因子 小小因子 问问 题题 60 / 51 材材料料方方法法 环境环境 图 3-1 特性要因图的使用步骤: (1) 集合与此问题相关人员的、有经验的人员，最好为 410 人 (2) 由集合人员就影响问题的要因发言，发言内容记入图上，不可 对他人意见提出批评和质询（脑力激荡法） (3)(3) 从 4M1E

24、（ 人、机、物料、方法、环境）等方面搜集 2030 个 原因 5W1H 法:(什么问题、什么地点、什么时间、什么人、原因何 在、如何解决 ) (4) 就影响最大的原因大家轮流发言，经大家磋商后，认为影响较 大的矛盾圈上红圈，认为最重要的可以再圈上两圈、三圈 (5) 重新画一张要因图，未上圈的予去除，圈数最多的列为优先处 理 4 4）散布图散布图：是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。 散布图的绘制程序： （1） 收集数据（至少 30 组以上） （2） 找出数据中的最大值与最小值 （3） 准备座标纸，划出纵轴、横轴的刻度，计算组距 （4） 将各组对应数标示在座标上 （5） 须填上资料的收集地

25、点、时间、测定方法、制作者等项目 / 51 散布图类型见下图： (a)强正相关 强正相关: X 增大也隨之增大,称为強正相关. . Y Y X X (b)(b) 弱正相关弱正相关: :X 增大也隨之增大,但增大的幅度不显著. Y Y X X (C)强负相关 强负相关: :X 增大時反而減小, 称为强负相关. . Y Y X X (d)弱负相关弱负相关: :X 增大時反而減小,但幅度并不显著. Y Y / 51 X X (e)不相关不相关: X 与 Y 之间毫无任何关系. X X (f)非线性关相关非线性关相关: X 開始增大时也隨之增大,但达到某一值 后,当 X 增大時卻減小. Y. . .

26、Y Y X 散布图判读注意事项： 1注意有无异常点 2看是否有层别必要 3是否为假相关 4勿依据技术、经验作直觉的判断 5数据太少，易发生误判 / 51 5 5）查检表（）查检表（ ） ：就是备忘条，将要进行查看的工作项目一项一项地 整理出来，然后定期或定时检查 制作程序如下： a) 制作表格，决定记录形式 b) 将点检项目列出 c) 查核 d) 异常事故处理 查检表类型： A. 点检用查核表: 主要功用是为要确认作业实施、机械设备的 实施情形,或为預防发生不良或事故 ,确保安全時使用 .這种 点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.(见表 5-1) 把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢

27、順序列出,逐 一點檢並記錄之. B. 记录用查核表(计数用): 主要功用在於根据收集之数据以调 查不良項目、 不良主因、 工程分布、 缺点位置等情形.必要時, 对收集的数据要予以层別.(见表 5-2) 日期 123456 31 项目 工作场地 机器保养 工具使用 人员服装 查检者 / 51 . . 异常处理 表 修整项目次数 外圆跳动不 良 内圆跳动不 | 良5-1 表 5-2外观不良 | 磨削不完全 6)6) 直方图直方图：又称柱状图，可将杂乱无章之 资料， 解析出其规碰伤 | 则性. 轴向划伤 1.直方图制作之步骤: (1) 收集数据,并记录于纸上.其它 (2) 定组数 :总资料数与组数的

28、关系 如下表所示; (3) 找出最大值 (L)及最小值 (S),并 计算全距 (R) (4) 定组距(C)组数=组距,通常是 2.5 或 10 的倍数 (5) 定组界: 最小一组的下组界测量值的最小位数(一般是 1 或 0.1)*0.5 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距 最小二组的下组界=最小的上组界 依此类推. (6) 决定组的中心点:(上组界+下组界)/2=组的中心点 (7) 制作次数分布表:依照数值大小记入各组的组界内,然后计算各组 出现 的次数. (8) 制作直方图:横轴表示测量值的变化,纵轴表示次数. (9) 填上次数、规格、平均值、数据来源、日期 (10) 例 1):测量

29、50 根铝管长度的数据 50 规格 3108,测量 50 个长度数据如左下表 6-1: / 51 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 308 315 305 310 309 312 313 311 304 309 317 306 310 316 312 315 307 308 311 312 317 306 306 312 309 307 307 305 317 310 309 316 319 302 314 311 305 303 305 316 315 311 309 312 314 303 308 307 304 318 317 309 320 314 310 318 320 30

30、4 320 302 1.将其分成 7 组 2.全距 320-302=18 3.组距 18/7=2.57,取 3 4.第一组下界(S 个位数*0.5 )=302-(2*0.5)=302-1=301 5.第一组上界=301304 行最大 315 行最小 304 6. 第二组依次类推 7.画次数分配表,见下(见表 6-2) 8.画直方图(见图 6-3) 表 6-1 组组界中心值划记 1 301304 302.5 2 304307 305.5 3 307310 308.5 4 310313 311.5 5 313316 314.5 6 316319 317.5 次数 4 10 13 9 8 5 / 5

31、1 7 319322 320.5 |1 2. 直方图的分布形状: 表 6-2图 6-3 A.常态分布：如（图A 对称形、图2 平坦形、图3 尖峰形） ，左右对称， 显示制程大致稳定、正常. / 51 B.偏态分布:如(图 4左陡壁形、图 5右陡壁形)，应有人为因素 . C.双峰分布:如(图 6 双峰形、图 7 孤岛形)，制程可能有两种不同的组 合. D.不正常分布:如(图 8 折齿形),可能检查测定人员对测定值的处理有偏差. 3.3.图形与规格比较图形与规格比较 / 51 成 成常态分布 ,且均落于规格界限之内 (准确 产品变异太小,可能品质过剩. 度、精确度均可) 平均值偏低，部分比例正超过

32、下限（准确度 差） 平均值偏高，部分超过上限（准确度差） 产品变异大，品质不匀，精密度差，应改善 变异或放宽规格. / 51 7)7) 管制图（管制图（ ） ：是判别生产工序过程是否处于控制状态的一种手段，利用 它可以区分质量波动是由偶然原因引起的还是由系统原因引起 的. 管制图实施循环： 1在制程中，定时定量随机抽取样本 2抽取样本做管制特性的测量 3将结果绘制于管制图上 4判别有无工程异常或偶尔性事故 5对偶发性事故或工程异常采取措施 a找寻原因 b改善对策、应急对策 c防止再发根本对策 （统计过程控制）图：是应用统计技术，分析过程中的品质特性从而 / 51 控制过程变异的目的是要控制过程

33、达到受控制状态控制图界限设在 X3 的位置上. 的分类: 1 1计量值管制图：用于产品特性可测量的，如长度、重量、面积、温度、 时间等连续性数值的数据.有： X : 平均值与全距管制图 ： 中位数与全距管制图 ：个别值与全距移动管制图 X -：平均值与标准差管制图 使用最普遍,具体制作如: X 主要管制组间(不同组)的平均值变化 R 主要管制各组内(同一组样品)的范围变化. 例:一组测量数据 5;2;10;7;4有 5 个 平均值=(5+2+10+7+4)/5=5.6 全距 10-2=8 5管制界限的计算: 图系数表 =(X123+) n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 =(X123+

34、) 1.86 1.82 1.78 中心线()= 0.18 0.22 上限 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.0 1.92 D3 / / / / / 0.08 0.14 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 / 51 0.37 0.34 0.31 下限 R 图 上限()4 下限()3 6管制图的制作步骤: (1)收集最近和今后制程相似的数据约 (2)依测定时间或群体区分排列 (3)对数据加以分组,把 100 个 26 个数据分为一组(组内的个别数以 n 表示,分成的组数以 K 表示.异常数据剔出) (4)记入数据表内 (5)计算每组平均值 (6)计算每

35、组全距 R (7)计算总平均值 (8)X 计算全距平均 (9)计算管制界限值(下表) (10)划出管制界限:所定的方格最好在上下限间隔约2030较合 适. (11)打上点记号:点与点(组与组)距离约 (12)记入其它有关事项. (13)检查： （a）制程是否在管制状态下 25 较合适 （b）检讨制程能力 / 51 / 51 2 2计数值管制图：用于非可量化的产品特性，如不良数、缺点数等 间断性数据.有: : 不良率管制图 : 不良数管制图 : 缺点数管制图 : 单位缺点数管制图. 应用较为广泛,具体制作如下: (1)先收集近期内的产品，分组并计算出不良率. / n = 不良个数/总检查数 (2

36、)计算平均不良数 =总不良数/总检查数 (3)计算管制线 中心线 上管制限 下管制限 P 管制图如有点超过管制界限 ,应进一步解析制程 ,追查原因,采取措 施. / 51 管制图判读异常的要诀: A.资料点超出管制界限时 / 51 超越了管制界限 ,要小心 ,必要时 须处理. B.资料偏离中心线连续 7 点时,表示有变化,要小心. C.资料呈规则性,原因易找出来. 第四章第四章工序能力分析工序能力分析 一一工序能力工序能力 1.1.工序能力概念：是指处于稳定状态下的实际加工能力。工序满足产 品质量要求的表现为：a.产品质量是否稳定.产品质量精度是否足 够.工序能力的量化,用 3原理来确定分布范

37、围:当分布范围以 u 3时,产品质量合格率可达 99.7%. 2.2.影响工序能力的因素: / 51 A. 设备方面:包括设备精度稳定性,性能可靠性,定位与传动装置的准 确性,动力供应的稳定程度等. B. 工艺方面:包括工艺流程安排,工序衔接；工艺方法、工艺装备、工 艺参数、测量方法选择；操作规范、作业指导文件、工序质量分析 表等。 C. 材料方面：包括材料成分；物理、化学性能处理方法；配套元件的 质量等。 D. 环境方法：包括生产现场的温度、湿度、振动、照明、现场污染等。 E. 操作人员方面：作业员的技术水平熟练程度；质量意识、责任心、 管理程度等。 3 3工序能力分析的意义： 工序能力测试

38、和分析是保证产品质量的基础 工作；是提高工序能力的有效手段；为改进质量找出方向。 二二工序能力指数工序能力指数 1 1 工序能力指数的概念工序能力指数的概念：质量标准（T）与工序能力（B）之比值。 ( )( )是衡量工序能力大小的数值. 2.2.工序能力的计算: 计量值为（双侧公差且分布中心和标准中心重合）双侧公差且分布中心和标准中心重合）情况下值的计 算： / 51 S 为标准偏差；为质量标准上限；为质量标准下限; u 为样本测量 数据的平均值; M 为标准规格中间值 计量值为（分布中心和标准中心不重合）分布中心和标准中心不重合）情况下值的计算： 为分布中心 u 对标准中心 M 的绝对偏移量

39、. = ,偏移系数 故: ;又因 , a.当 u 恰好位于标准中心时,= 0,则 0.这就是分布中心与标准中心 重合的理想状态. b.当 u 恰好位于标准上限或下限时 或时,则 1. c.当 u 位于标准界限之外时,即2,则 K1.所以 K 越小越好. 当分布中心偏离标准中心时,其修正能力指数修正能力指数 (1)(1) / 51 计量值为单侧公差情况下值的计算: 单侧公差:就是技术要求以不大于或不小于某一标准的形式表示. 如形位公差、光洁度、材料中有害杂质、强度、寿命等。 a.只规定上限标准(见图 3-1): b. 只规定下限标准(见图 3-2) 统计量类别 Spread Center （）

40、K 统计量含义 最大值 最小值 分布中心 平均值 标准值 公差 标准上线 标准下线 标准范围 偏离度 标准偏差 计算公式（所用函数） 函数 函数 （）/2 函数 规定 规定 规定 规定 规定 （平均值-标准值）/公差范围/2 函数 / 51 P（X) P（X)（X) *1000000 （1000000）/1000000 平均不良率=抽取样本中不良数之和()/抽样总数(样本 大小 n x 样本组数 K) u = n(平均不良数) ()u 为允许样本不良的数量; n 为抽取样本中的平均不良数; 为抽取样本的不良率. 计点值情况下值的计算: 平均缺陷数= 1(C123+) K 为样本组数,如抽取样本

41、大小为 50 的样本 20 组,(即 20); C 为每组样本的缺陷数. u =(平均缺陷数) / 51 为允许样本的缺陷数;为每组样本的平均缺陷数. 三三. .不良率的计算不良率的计算: : 1.当分布中心与标准中心重合时,不良率为: 2(-3*)如 1,将值带入公式,得 2(-3),查表 3-1 (-3)=0.00135,则 2*0.00135*1000.27% 2.当分布中心和标准中心不重合时,不良率为 1-(3)+ (-3) (1) (1)或或 1-3(1)+ -3(1)(1) 例： 已知某零件尺寸要求为8-0.100.05,随机抽样后计算出的样本特 性值=7.9450.00519,工

42、序能力指数 1.60.80.32,求不良率 P. 1-(3*0.32)+ (-8.64)=16.85% (-3*1.6)(1+0.8)=1-(0.96)+ / 51 3查表法：根据计算的及 K 值来查表得出不良率（见下表 3-22）. / 51 四四. .工序能力的判定及提高对策工序能力的判定及提高对策 1 1.工序能力的判定工序能力的判定: : 2.2.提高工序能力的对策提高工序能力的对策: : / 51 A.A.调整工序加工的分布中心减小偏移量调整工序加工的分布中心减小偏移量 ( (即即= ).= ).如是充分的由于偏 移量造成工序能力不足.就应调整工序加工分布中心,消除偏移量. B.B.

43、提高工序能力减少分散程度提高工序能力减少分散程度 .减少标准差(S),就可以减小分散程 度. 减小分散程度措施: 修订工序改进工艺方法;修订操作规程优化工艺参数;补充增加 中间工序,推广应用新工艺、新技术. 改善更新与产品质量标准要求相适应的设备 ,对设备进行周期 点检,按计划维护保养. 提高工具、工艺装备的精度，对大型工艺装备进行周期性点检， 加强维护保养，以保证工装的精度。 按产品质量要求和设备精度要求保证环境条件。 加强人员培训，提高操作员的技术水平和质量意识。 加强现场质量控制，设置关键、重点工序的工序管理点，开展 小组活动。 C C修订标准范围。修订标准范围。当确信若降低标准要求和放

44、宽公差范围不致影响产 品质量时，就头蛇尾可以修订不切实际的现有公差的要求。 第五章 质量、环境管理标准体系 一一90009000 及其发展及其发展 9000 是国际标准化组织(）,该组织成立于 1947 年,总部在瑞士 的日内瓦 176 是国际标准化组织的质量管理和质量保证技术委员 / 51 会,1979 年成立,负责制定 9000 族标准. 9000(19871987 年版年版)标准: 9000-1987 质量管理和质量保证标准选择与使用指南 9001-1987 质量体系设计、开发、生产、安装、和服务的质量保证模 式 9002-1987 质量体系生产、安装和服务的质量保证模式. 9003-1

45、987 质量体系最终检验和试验的质量保证模式 9004-1987 质量管理和质量体系要素指南 1994 年经过第一次修订,形成目前(19941994 年版年版)的 9000 族标准: (1)术语 8402-1994 质量管理和质量保证术语 (2)核心标准 9000-1:1994 质量管理和质量保证标准第一部分选择与使用指南 9001-1994 质量体系设计、开发、生产、安装、和服务的质量保证模 式 9002-1994 质量体系生产、安装和服务的质量保证模式. 9003-1994 质量体系最终检验和试验的质量保证模式 9004-1994 质量管理和质量体系要素第一部分指南 (3)质量保证补充标准

46、 9000-2:1993 质量管理和质量保证标准第二部分 9001、9002 和 9003 实施通用指南. 9000-3:1991 质量管理和质量保证标准第三部分 9001 在软件开发、 供 应和维护使用指南. / 51 9000-4:1993 质量管理和质量保证标准第四部分:可信性大纲管理指 南. (4)质量管理补充标准 9004-2:1991 质量管理和质量体系要素第二部分: 服务指南. 9004-3:1995 质量管理和质量体系要素第三部分: 流程性材料指南. 9004-4:1993 质量管理和质量体系要素第四部分: 质量改进指南. (5)质量管理技术指南标准 10005:1995 10007:1995 10011 10012 质量管理质量计划指南 质量管理技术状态管理指南 系列:质量体系审核指南 系列:测量设备的质量保证指南 质量手册编写指 10013:1995 2000 年经过第二次修订,形成(20002000 年版年版)的 9000 族标准. 三种质量保证模式标准的比较 章节号标准 4.1 4.2 4.3 4.4