《冲压模具设计》PPT课件

1、目 录,第一章 冲压概述 第二章 冲压模具典型结构 第三章 冲压工艺设计 第四章 冲压模具结构设计 第五章 拉深工艺与模具设计 第六章 连续模设计,第一章 冲压概述,1.1 冲压设计概述 1.2 冲压材料和模具材料 1.3 冲压设备,1.1 冲压设计概述,冲压加工是一种先进的金属加工方法，它在汽车、电机、电器、仪器、仪表、轻工、通讯以及航空航天等工业部门中占有非常重要的地位，应用非常广泛。,一、冲压的定义,冲压是在常温下，利用安装在冲床上的冲模对板材施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状和尺寸的零件或产品，又称为冷冲压。 冲压加工三要素：冲床、冲模、板材。,二、冲压设计在冲压生产中的地

2、位,冲压设计既是冲压生产准备工作的基础，也是组织正式冲压生产的依据。冲压设计水平标志着冲压生产工艺的先进性、合理性及经济性，它在很大程度上反映了工厂的生产技术水平。,二、冲压设计在冲压生产中的地位,生产实践证明，合理的冲压工艺方案和模具结构，不仅为稳定产品质量、降低冲压成本提供了技术上的保证，而且也为冲压生产的组织与管理创造了有利的条件。反之，冲压设计的任何失误，都会给冲压生产带来不应有的损失，甚至造成人身、设备的重大事故。,二、冲压设计在冲压生产中的地位,由此可见，冲压设计是一项技术性非常强的工作，不仅要求设计人员具有良好的理论基础、丰富的实践经验、熟练的设计能力和认真负责的工作态度，而且还

3、要求设计人员不断积累、总结设计经验，及时获取冲压新技术并掌握现代冲压设计手段。,三、冲压加工的特点,A、优点 1、生产效率高，特别适合大批量生产。 2、工件表面质量好，尺寸精度较高，而且尺寸稳定，互换性好。 3、材料利用率高。 4、生产成本低。,三、冲压加工的特点,B、缺点 1、模具制造成本较高、周期较长。 2、冲压加工过程中噪音大。 3、在单件小批生产中应用受到限制。,四、冲压设计的基本内容,冲压设计包括冲压工艺设计和冲压模具设计两大内容。,A、冲压工艺设计,冲压工艺设计是针对给定的零件图，根据生产批量的大小、现有的冲压设备、模具制造能力以及工人技术水平等具体生产条件，从对零件图的冲压工艺分

4、析入手，经过必要的冲压工艺计算，确定合理的冲压工艺方案，最后编写出冲压工艺文件。,B、冲压模具设计,冲压模具设计是根据已有的冲压工艺文件，在认真考虑工件的定位、卸料、模具的制造维修、操作安全性等因素后，构思出与现有生产条件相适应的冲压模具总体结构，最后绘制出模具装配图和模具零件图。,C、两者的关系,在冲压设计过程中，尽管冲压工艺设计和冲压模具设计的工作性质不同，但两者之间却存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。在实际设计工作中，无论是进行冲压工艺设计还是冲压模具设计，都必须同时具备冲压工艺设计和冲压模具设计两方面的设计理论和实践技能。,五、冲压设计的基本要求,冲压工艺设计是冲压设计工作的重

5、要组成部分，主要包括冲压工艺分析和冲压工艺方案制定两个方面，其实质是制定冲压工艺规程。 冲压工艺规程作为表达冲压工艺设计内容的技术文件，既是冲压生产准备工作的基础，又是进行冲压模具设计和指导冲压生产的重要依据。,五、冲压设计的基本要求,冲压件的冲压质量、生产效率及生产成本等，都与模具类型及其结构有着直接关系。冲压模具设计是冲压设计的重要组成部分，主要包括冲压模具总体设计和冲压模具零件设计两个方面。 冲压模具设计应在冲压工艺设计的基础上，综合考虑产品定型程度、生产批量大小、冲压设备情况、模具制造能力等具体生产条件。,A、冲压工艺设计的基本要求,1、冲压材料利用率要高，即尽量减少材料消耗。 2、考

6、虑具体的生产条件，制定的冲压工艺方案应技术上可行、经济上合理。 3、考虑材料的变形规律，确保冲出合格的工件。 4、尽量减少工序数量，提高生产效率。 5、便于工厂的生产组织与管理。,B、冲压模具设计的基本要求,1、模具结构及其尺寸应合理，确保冲出合格的工件。 2、模具结构简单，制造维修方便，成本低廉。 3、模具坚固耐用，能够满足生产批量的要求。 4、模具操作方便，工作安全可靠，工人的劳动强度要低。 5、生产准备周期要短。,六、冲压工序分类,由于冲压件的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素的不同，需要采取相应的冲压工序。冲压工序通常可以按照以下方法分类： A、按变形性质分类 B、按基本变形方式分类

7、 C、按工序组合方式分类,A、按变形性质分类,1、分离工序 2、成形工序,1、分离工序,板材受到外力作用后，应力超过了材料的强度极限，材料发生剪裂或局部剪裂，从而获得一定形状和尺寸的零件，此类冲压工序统称分离工序，如剪裁、冲孔、落料、切边等。,2、成形工序,板材受到外力作用后，应力超过了材料的屈服极限，在不破坏板材的情况下，经过塑性变形，从而获得一定形状和尺寸的零件，此类冲压工序统称成形工序，如弯曲、拉深、局部成形等。,B、按基本变形方式分类,1、冲裁 2、弯曲 3、拉深 4、局部成形,1、冲裁,冲裁：使板材沿封闭或敞开的轮廓产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切断、切边、剖切、切舌等。 落料

8、：将板料沿封闭轮廓分离，冲下部分是工件。 冲孔：将板料沿封闭轮廓分离，冲下部分是废料。,1、冲裁,切断：将板料沿不封闭轮廓分离。 切边：将工件边缘多余的材料切下。 剖切：将冲压半成品切开成为两个或多个工件。 切舌：沿不封闭轮廓将部分板材切开并使其下弯。,2、弯曲,弯曲：使板材沿弯曲线产生变形以获得一定角度和形状的零件的冲压工序，包括弯曲、卷圆、扭曲等。 卷圆：将板材端部卷成接近封闭的圆头，用于加工类似铰链的零件。 扭曲：将冲裁后的半成品扭转一定角度。,3、拉深,将平板毛坯制成开口空心件，或使开口空心件进一步改变形状和尺寸的冲压工序称为拉深。,4、局部成形,局部成形：使板材产生局部塑性变形以改变

9、其形状或尺寸的冲压工序，包括翻边、起伏、胀形、缩口等。 翻边：将工件的孔边缘或外边缘翻出竖立或一定角度的直边。 起伏：在材料表面上用局部成形的方法制成各种形状的突起或凹陷。,4、局部成形,胀形：在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径向尺寸扩大。 缩口：在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径向尺寸缩小。,C、按工序组合方式分类,1、简单工序 2、复合冲压工序 3、连续冲压工序,1、简单工序,在一副模具内只完成一道冲压工序，称为简单工序。,2、复合冲压工序,定义：在冲床的一次行程中，在一副模具的同一位置上只经过一次定位，便可完成两道或两道以上的冲压工序。 复合冲压能够冲出精度较高的工件，并且工件的

10、形状及尺寸的适应范围很广。但是，模具结构复杂，制造成本较高。 主要用于精度要求较高的中小型工件的大批量冲压加工。,3、连续冲压工序,定义：在冲床的几次行程中，在一副模具的不同位置上同时完成两道或两道以上的冲压工序。 连续冲压生产效率高，操作比较安全。但是，模具结构复杂，成本较高，加工精度不如复合冲压高，对工件的尺寸、原材料规格及性能的限制较为严格。 主要用于生产批量较大、精度要求不太高的小型工件的冲压加工。,七、冲压技术的发展趋势,随着新技术、新工艺、新设备、新材料的不断涌现，冲压技术不断得到革新和发展。 1、冲压朝着CAD/CAM/CAE方向发展。 2、冲压模具朝着研制新型高效模具、采用新型

11、模具材料和热处理新工艺方向发展。 3、冲压设备朝着多工位、数控方向发展。 4、冲压生产朝着多品种、小批量、高质量方向发展。,1.2 冲压材料和模具材料,一、对冲压材料的要求 二、常用冲压材料 三、对模具材料的要求 四、常用模具材料,一、对冲压材料的要求,1、要求有较高的延伸率或断面收缩率、较低的屈服极限和较高的强度极限。 2、要求表面平整光洁、无缺陷损伤。 3、材料厚度公差应符合国家标准。,二、常用冲压材料,A、金属材料 1、黑色金属材料：普通碳素钢板、优质碳素钢板等。 2、有色金属材料：黄铜板、铝板等。 B、非金属材料 纸板、橡皮、毛毡、塑料板等。 C、某计算机机箱厂常用冲压材料 冷轧钢板、

12、马口铁板、不锈钢等。,冷轧钢板,冷轧钢板用于耐高腐蚀性的产品，经冲压后电镀锌/镍等。 常用冷轧钢板的化学成分,镀锌钢板,镀锌钢板是在钢板表层镀锌，使钢材耐蚀，广泛应用于制造计算机机箱。电镀锌钢板(EG)一直应用广泛。但热浸镀锌钢板(GI)价格较便宜，且防腐蚀性能更优异，已有公司开发出独特的耐指纹热浸镀锌钢板，并大量取代EG，节省了生产成本，提高了竞争力。,镀锌钢板防腐原理,隔绝原理：使钢材不与腐蚀介质直接接触。 牺牲阳极保护原理：锌较铁电位活性高，如锌层刮伤露出底材，锌会比铁先行腐蚀。,镀锌钢板生产流程,EG：以铅板/锌板为阳极钢板为阴极并用硫酸锌/氯化锌溶液通电镀锌。 GI：解卷热浸镀锌(约

13、460C)喷锌粉调锌花调质整平化成处理(铬酸盐耐指纹)收卷。,常用镀锌钢板牌号,热浸镀锌GI，HGCC1ZSFX，其中HG热浸镀锌制程；C冷轧底材；C1商用品质；C2改良商用品质；D1深拉伸品质；Z无锌花；M细小锌花；S调质处理；B亮面调质处理；F耐指纹涂覆；C铬酸盐处理；X不涂油。 电镀锌EG(SECC)，其中S钢板；E电镀；C冷轧；C商用。,马口铁板,马口铁板是指用低碳钢生产的电镀锡钢板(主要为薄板) ，有一次冷轧板(CRS)和二次冷轧板(CRS+退火+轧制)，产品大量用于食品罐头。在计算机机箱中主要用于电磁遮蔽之遮片及冲制小零件。,马口铁板的特点, 外观漂亮，涂装性印刷性好； 耐腐蚀性焊

14、接性好； 材质均匀，加工性优良； 可选择各种表面处理的调质度； 作为食品容器对人体无害。,不锈钢,不锈钢具有良好的耐腐蚀性(主要是含有铬，也可加镍和钼来增加效果)。,钢材包装方式,三、对模具材料的要求,模具材料的选用，不仅关系到模具的使用寿命，而且也直接影响到模具的制造成本。 要求模具材料具有足够的强度、硬度、耐磨性，较好的耐冲击性、耐疲劳性，良好的淬透性以及易切削加工等性能，而且价格应尽量低廉。,四、常用模具材料,冲压模具材料主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金等。 冲压模具中凸、凹模等工作零件所用的材料主要是模具钢，常用的模具钢包括碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢等。某模具厂常用的模

15、具材料有SS41、SKD11、YK30、45等。 根据工作条件的要求，有些模具零件需要进行热处理。,SS41,低碳机械构造用钢。含碳量为0.30%，不能进行热处理，硬度不高；塑性较好，强度较低，机械加工性能好，可以满足模具中非成形模板的性能要求。常用于打背板、托板、垫脚、模座、垫板和夹板等受力不大的模板和零件。,SKD11(SLD),冷作模具合金工具钢，相当于Cr12MoV。化学成分为：1.45%1.7%C，11.012.5%Cr，0.40.6%Mo，0.150.3%V。高碳保证获得过饱和的马氏体，以确保高硬度、高耐磨性和一定的热硬性。铬可以极大地增加钢的耐磨性能，并大大改善了钢的淬透性。钼和

16、钒不仅增加回火的稳定性，尚可细化晶粒，改善碳化物不均匀性，从而提高钢的强度和韧性。适用于受力较大的模具零件，如凸模、凹模等。,YK30,碳素工具钢，含碳量较高。YK30是SK-3的改良钢种，具有较SK-3更佳的强韧性和硬化能，同时还有易加工性能，且具有一般高碳钢的高硬度和高耐磨性。其化学成分为：1.01.1%C，0.81.1%Mn，0.20.6%Cr。热处理后硬度为HRC50，用于局部受力较大的模板(采用一般的钢板会产生较大的变形)，如垫板、夹板、打板等。,1.3 冲压设备,一、常用冲压设备 二、冲压设备的选择,一、常用冲压设备,常用冲压设备的名称、特点及应用范围请参考相关资料。,A、冲床,B

17、、冲床滑块和工作台尺寸,C、冲床允许负荷曲线,D、带有送料机构的冲床,E、夹模器,二、冲压设备的选择,冲压设备的选择是冲压工艺设计中的一项重要内容。它直接关系到设备的安全及其合理使用，并对产品质量、模具寿命、生产效率和生产成本等都有重要的影响。 冲压设备的选择主要包括冲压设备类型和冲压设备规格的选择两个方面。,A、冲压设备类型的选择,冲压设备类型的选择主要与冲压的工序性质、生产批量、工件的几何尺寸及精度要求等因素有关。,B、冲压设备规格的选择,冲压设备规格的选择主要与冲压力、模具闭合高度及其轮廓尺寸等因素有关。 冲压设备规格主要是指冲床的公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面尺寸

18、以及滑块模柄孔尺寸等技术参数。,1、公称压力,冲床在下死点前某一位置时滑块的压力，称为冲床的公称压力。 冲床滑块的压力在全行程中不是常数，而是随着曲轴转角的变化而变化。 冲床的公称压力必须大于总冲压力，并且冲压力曲线必须在冲床允许负荷曲线以内。 一般情况下，冲床的公称压力应不小于总冲压力的1.3倍。,2、滑块行程,冲床的曲柄旋转一周时，滑块从上死点到下死点所经过的距离，称为冲床的滑块行程。 滑块行程必须满足冲压工艺要求，即应便于放料和取件。,3、滑块行程次数,滑块每分钟从上死点到下死点、再回到上死点所往复的次数，称为冲床的滑块行程次数。 滑块行程次数越大，生产效率越高。 滑块行程次数应符合材料

19、的冲压变形规律要求。,4、装模高度,滑块在下死点时，滑块下表面与工作台上表面的距离，称为冲床的装模高度。 当用装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。当用装模高度调节装置将滑块调整到最下位置时，装模高度达到最小值，称为最小装模高度。 模具的闭合高度应与冲床的装模高度相适应。,5、其它参数,模具的外形尺寸、模柄尺寸等应分别与冲床的工作台面尺寸、滑块模柄孔尺寸等技术参数相适应。,第二章 冲压模具典型结构,2.1 冲压模具类型及其选择 2.2 冲裁模典型结构 2.3 弯曲模典型结构 2.4 局部成形模典型结构,第二章 冲压模具典型结构,2.1 冲压模具类型及其选

20、择,一、冲压模具分类 二、冲压模具零件分类 三、冲压模具类型选择,一、冲压模具分类,(一)根椐冲压工艺性质分类 (二)根椐有无导向装置分类 (三)根椐冲压工序的组合程度分类,(一)根椐冲压工艺性质分类,1、冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。冲裁模又可分为落料模、冲孔模、切边模等等，分别对应落料工序、冲孔工序、切边工序等等。 2、弯曲模 使平板毛坯或半成品工件沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定形状和角度的工件的模具。,(一)根椐冲压工艺性质分类,3、拉深模 将平板毛坯或半成品工件制成开口空心件的模具。 4、成形模 将平板毛坯或半成品工件按凸、凹模的形状直接复制成形，而材

21、料本身仅产生局部塑性变形的模具。,(二)根椐有无导向装置分类,1、无导向模 上、下模之间无导向装置的模具。 2、导板模 利用导板对凸模进行导向的模具，且导板兼起卸料板作用。 3、导柱模 上、下模之间由导柱、导套进行导向的模具。,(三)根椐冲压工序的组合程度分类,1、单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 2、复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道以上工序的模具。 3、连续模 在毛坯的送进方向，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同工位上逐次完成两道或两道以上工序的模具。,二、冲压模具零件分类,由于冲压模具结构的复杂程度不同，故构成冲

22、压模具的零件种类、数量也各有差异。一般说来，可分为六类： 1、工作零件 直接对毛坯或半成品进行冲压加工的零件。 2、定位零件 用来确定毛坯或半成品在模具中正确位置的零件。 3、导向零件 保证上、下模或凸、凹模正确运动的零件。,二、冲压模具零件分类,4、卸料/压料零件 将包在凸模/凹模上的废料或半成品工件卸下来的零件称为卸料零件；在冲压时用于压住材料的零件称为压料零件。 5、连接与固定零件 将凸模、凹模及其他零件连接固定在上、下模座上用于传递工作压力的零件。 6、其他零件 在模具中用于配合其他动作的零件。,三、冲压模具类型选择,选择冲压模具类型时，必须综合考虑冲压件的质量要求、生产批量大小、冲压

23、加工成本及冲压设备情况、模具制造能力等具体生产条件，再经过全面的分析和比较，才能最终确定。,2.2 冲裁模典型结构,冲孔模 复合模 落料模,冲孔模,冲孔模,冲孔模,复合模,复合模,复合模,2.3 弯曲模典型结构,2.3 弯曲模典型结构,2.3 弯曲模典型结构,2.4 局部成型模典型结构,2.4 局部成型模典型结构,第三章 冲压工艺设计,3.1 冲裁质量分析 3.2 弯曲质量分析 3.3 冲压工艺分析 3.4 冲裁模刃口尺寸计算 3.5 弯曲件展开尺寸计算 3.6 排样 3.7 冲压力 3.8 压力中心 3.9 冲压工艺方案的制定,3.1 冲裁质量分析,一、冲裁变形过程 二、冲裁断面特征 三、冲

24、裁间隙,一、冲裁变形过程,冲裁时材料的变形虽然是在一瞬间完成的，但大致可以分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。 弹性变形阶段：凸模施加压力，材料产生弹性弯曲并略有挤入凹模刃口。 塑性变形阶段：材料受力已超过弹性限度，这时凸模挤入材料，同时材料也挤入凹模，由于材料反抗凸模及凹模的挤入，产生弯矩M。,一、冲裁变形过程,断裂分离阶段：靠近凹模刃口边的材料所受应力先达到材料的抗剪强度，凹模刃口边的材料发生裂纹，此时凸模刃口边的材料尚处于塑性状态，凸模继续挤入材料。接着凸模刃口边的材料也产生了裂纹，当凸模与凹模间隙合适时，从凸模和凹模分别出现的裂纹扩展重合，从而使冲裁件与材料分离。分离后，凸模继续

25、移动将冲裁件推入凹模。,二、冲裁断面特征,A、断面特征 B、影响因素,A、断面特征,冲裁过程的材料变形是很复杂的。由于其中的复杂应力与应变，造成冲裁断面的变化。所有普通冲裁断面都带有明显的区域性特征，所不同的只是各个区域的大小比例不同而已。普通冲裁断面由塌角带、光亮带、断裂带和毛刺区四个区域组成。,B、影响因素,随着材料性质、厚度、模具结构以及冲裁条件的不同，冲裁断面的四个区域的大小和比例也不同。,三、冲裁间隙,冲裁凸模与凹模刃口尺寸之差称为冲裁间隙，有单边间隙与双边间隙之分。,A、冲裁间隙对冲裁的影响,1、冲裁间隙对断面质量的影响 2、冲裁间隙对尺寸精度的影响 3、冲裁间隙对冲裁力的影响 4

26、、冲裁间隙对模具寿命的影响,1、冲裁间隙对断面质量的影响,当冲裁间隙过小时，断面上形成第二光亮带，上端毛刺较大。 当冲裁间隙过大时，断面很粗糙，毛刺和锥度也较大，光亮带变小。 当冲裁间隙合理时，断面光亮带较大，塌角、毛刺和锥度较小，表面较平整。,2、冲裁间隙对尺寸精度的影响,当间隙较大时，材料受拉伸作用变大，冲裁完毕后，由于材料的弹性恢复，冲件尺寸向实体方向收缩，即落料件的外形尺寸小于凹模尺寸，冲孔件的孔径大于凸模尺寸。 当间隙较小时，由于材料的弹性恢复，落料件的外形尺寸增大，冲孔件的孔径变小。 冲裁件的尺寸变化大小还与材料性能厚度轧制方向冲裁件形状、模具制造精度以及刃口状态等因素有关。,3、

27、冲裁间隙对冲裁力的影响,间隙越小，冲裁力越大，而增大冲裁间隙，则可以减小冲裁力。 当间隙合理时，上下裂纹重合，最大剪切力较小。 而间隙过小时，材料所受力矩和拉应力减小，压应力增大，材料不易产生撕裂，上下裂纹不重合又产生二次剪切，使冲裁力增大。 间隙较大时，材料所受力矩和拉应力增大，材料易于剪裂分离，故最大冲裁力有所减小。,4、冲裁间隙对模具寿命的影响,在冲裁过程中，模具刃口处所受的压力非常大，使模具刃口与材料接触面间出现局部附着现象，产生附着磨损。其磨损量与接触压力，相对滑动距离成正比，与材料的屈服强度成反比，是模具磨损的主要形式。 当间隙较小时，接触压力会增大，摩擦距离增长，摩擦发热严重，导

28、致模具加剧磨损，使模具与材料间产生粘结现象，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刃。,4、冲裁间隙对模具寿命的影响,当间隙较大时，材料弯曲拉伸相对增加，模具刃口端面的正压力增大，容易产生崩刃或塑性变形，使磨损加剧。 为了提高模具寿命，可采用较大间隙用小间隙，就必须提高模具硬度和制造精度，对冲模刃口充分润滑，以减少磨损。,B、合理冲裁间隙的确定,在设计模具时要选择一个合理的冲裁间隙，以使冲裁后能得到较好的断面质量和较高的尺寸精度，并且冲裁力较小、模具寿命较长。但是由于冲裁间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度以及冲裁力和模具寿命的影响规律并不一致，通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，只要冲裁间隙在此范

29、围之内，就认为是合理的。它是一个范围值，其下限为最小合理间隙，上限为最大合理间隙。,B、合理冲裁间隙的确定,1、选取原则 当工件的断面质量没有严格要求时，可以取较大间隙值。 当工件断面质量及制造公差要求较高时，应取较小间隙值。 计算冲裁模刃口尺寸时，应按值来计算。 2、选取方法 计算法、经验法、查表法。,3.2 弯曲质量分析,一、弯曲变形过程 二、弯曲变形特点 三、回弹 四、滑移 五、弯裂 六、最小弯曲半径,一、弯曲变形过程,在凸模的压力下，板料受到弯矩的作用，首先产生弹性变形，然后进入塑性变形。在塑性弯曲的开始阶段，板料自由弯曲，在行程终了时，产生校正弯曲。 自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、

30、工件和凹模三者吻合后凸模不再下压。 校正弯曲则是在上述基础上凸模继续下压，对工件起校正作用，使其产生一定的塑性变形。,二、弯曲变形特点,为了观察和分析板料弯曲变形的特点，了解弯曲变形规律，最简单的办法是在板料的侧面划上网格线，然后进行弯曲。通过分析变形前后板料侧面网格线的变化情况，可以发现：弯曲变形的特点，是板料在弯曲变形区内的曲率发生变化。弯曲变形后，截面产生畸变。变形区材料厚度变薄。弯曲后材料长度增加。 在实际冲压生产中，弯曲件的主要质量问题是回弹、滑移和弯裂等。,三、回弹,由于弹性变形的影响，把弯曲件从模具中取出后，其弯曲角和弯曲半径都会发生变化，与模具相应形状不一致，这种现象称为回弹。

31、,A、影响因素,1、材料的机械性能：材料的屈服点越高，弹性模量越小，回弹越大。 2、相对弯曲半径：相对弯曲半径越小，回弹越小。 3、工件的形状：工件越复杂，一次弯曲成形角的数量越多，回弹越小。,A、影响因素,4、模具尺寸：凹模开口越深，回弹越小。 5、模具间隙：U形弯曲时，模具间隙小则回弹小。 6、弯曲方式：校正弯曲比自由弯曲的回弹小。,B、回弹值的确定,由于影响回弹角的因素很多，而且这些因素又互相影响，用理论计算既复杂、也不准确，故一般在生产中往往是用经验法或查表法初步确定回弹角的大小，然后在实际试模中修正。,C、减小回弹的措施,1、从工件设计上采取措施 2、从弯曲工艺上采取措施 3、从模具

32、结构上采取措施,1、从工件设计上采取措施, 在工件设计上改进某些结构，可以减小回弹值。 在满足工件使用的条件下，选用弹性模数大、屈服极限小、机械性能稳定的材料。,2、从弯曲工艺上采取措施, 增加弯曲力，采用校正弯曲。 对冷作硬化的材料，在弯曲前先进行一次退火处理，降低屈服强度。 在允许的情况下，采用加热弯曲。 相对弯曲半径很大的工件可采用拉弯工艺。,3、从模具结构上采取措施,模具结构补偿回弹，集中校形减小回弹，底边成弧形抵消回弹,四、滑移,在弯曲过程中，毛坯沿凹模边缘滑动时，受到摩擦阻力的作用，由于毛坯各边所受到的摩擦力不等，因此毛坯会出现左右滑动，这种现象称为滑移。 由于滑移，会造成弯曲件的

33、尺寸精度达不到规定的要求。,A、产生原因,1、不对称工件弯曲时，毛坯向宽度宽的一边滑移。 2、凹模边缘的圆角半径不等；毛坯向圆角半径小的方向滑移。 3、弯曲件两边折弯个数不一样，毛坯向折弯个数多的方向滑移。 4、凹模两边的间隙和润滑情况不一致时，毛坯向间隙小、润滑情况差的方向滑移。,B、对应措施,1、尽量采用对称凹模，凹模两边的圆角半径相等，凸模和凹模间隙均匀。 2、采用弹顶装置，减少或消除了滑移，所得工件较平整。 3、采用定位销，弯曲时毛坯不能移动，所得工件精度较高。 4、采用对称弯曲。,五、弯裂,板料在弯曲时产生的最大应变，是在外表面纵向纤维上，当该处应变超过材料的拉伸变形极限时，就会产生

34、裂纹，造成废品，这种现象称为弯裂。 外层纤维拉伸变形大小，主要决定于弯曲件的相对弯曲半径。相对弯曲半径越小，材料变形越大，越易弯裂。,六、最小弯曲半径,在保证毛坯外层纤维不发生破坏的条件下，所能弯曲工件内表面的最小圆角半径，称为最小弯曲半径。生产中用来表示弯曲时的成形极限。,A、影响最小弯曲半径的因素,1、材料的机械性能 材料的塑性越好，允许的最小弯曲半径越小。 2、材料的方向性 当弯曲线与板料轧制方向垂直时，允许的最小弯曲半径较小。 3、板宽 板宽增加，允许的最小弯曲半径增大。,A、影响最小弯曲半径的因素,4、板料表面和侧面质量 板料表面和侧面质量较差时，允许的最小弯曲半径较大。 5、弯曲角

35、 弯曲角较小时，允许的最小弯曲半径较小。,3.3 局部成形质量分析,用各种不同性质的局部变形改变毛坯的形状和尺寸的冲压工序称为成形。成形主要包括翻边、缩口、胀形、校形、和起伏成形等几种。,一、翻边,翻边是将制件的孔边缘或外边缘在模具的作用下翻出竖立或一定角度的直边。 翻边主要用于零件的边部强化，去除切边以及在零件上制成与其它零件装配、连接的部位或具有复杂形状、合理空间的立体零件，同时提高零件的刚度。在大型钣金成形时，也可作为控制破裂或折皱的手段。,一、翻边,根据零件边缘的性质和应力状态的不同，翻边可分为内孔翻边和外缘翻边两种，外缘翻边又可分为外凸的外缘翻边和内凹的外缘翻边。 根据坚边壁厚的变化

36、情况，可分为不变薄翻边和变薄翻边两种。,A、圆孔翻边,圆孔的翻边过程就是把平板上或空心件上预先制好的孔扩大成带有竖立边缘和孔。 翻边前毛坯孔的直径为d0，翻边过程中，凸缘底部材料在凸模的作用下，孔内径不断扩大，材料逐渐靠近凹模内壁而形成侧壁，直到翻边结束，变形区内径的尺寸等于凸模的直径，即形成了竖直的边缘。,A、圆孔翻边,翻边的变形区在凹模圆角区内，凸模底部的材料为主要变形区，变形区材料处于切向、径向受拉的应力状态。切向应力在孔边缘最大，径向应力在孔边缘为零。,B、圆孔翻边时的成形极限,圆孔翻边的变形程度用翻边系数K表示，K值越小，翻边变形程度越大。 K为坯料上预冲孔直径d0与翻边后竖边中径d

37、m的比值，K=d0/dm。 圆孔翻边的主要危险在于孔口边缘被拉裂。 翻边时孔边不破裂所能达到的最小翻边系数为极限翻边系数。,C、影响极限翻边系数的因素,1、材料的力学性能：塑性好的材料，极限翻边系数可取小。 2、预冲孔的边缘状态：翻边前孔边表面质量高时，极限翻边系数可取小。 3、材料的相对厚度：材料的相对厚度大时，极限翻边系数可取小。 4、凸模的形状：用球形、锥形和抛物线形凸模翻边时，变形条件比平底凸模好，极限翻边系数可取小。,二、翻边工艺计算,翻边时的工艺计算应根据翻边孔的直径算出预冲孔直径d0，并核算其翻边高度能否一次翻成。如果不能一次翻成，则应先拉深，再在底部冲孔，最后翻边。,二、翻边工

38、艺计算,1、预冲孔直径d0的计算 圆孔翻边时材料主要受切向拉伸变形，同心圆之间的距离变化不显著，预冲孔直径可根据弯曲件中性层长度不变的原则进行近似计算。 2、拉深后再翻边的计算 拉深后再翻边时，应先决定翻边所能达到的最大高度，然后根据翻边高度及工件的高度来决定翻边前的拉深高度。,3.4 冲压工艺分析,冲压工艺性是指冲压件对冲压加工工艺的适合性，即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求和所用材料等方面是否满足冲压加工的要求。它是从冲压加工角度对产品设计提出的工艺要求。 一般说来，工艺性良好的冲压件，可以保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，产品质量稳定，生产成本低，生产效率高，还有利于冲压生产

39、的准备和组织工作。,3.4 冲压工艺分析,冲压工艺分析包括冲压技术分析和冲压经济分析两个内容。 在技术方面，主要是分析该冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等方面是否符合冲压加工的要求。 在经济方面，主要是根据冲压件的生产批量，分析产品成本，阐明采用冲压加工可以取得的经济效益。,一、冲压工艺分析程序,A、对产品图进行冲压工艺审查 B、对产品图提出修改意见,A、对产品图进行冲压工艺审查,根据产品图，认真分析研究该冲压件的形状特点、尺寸大小及精度要求，所用材料的力学、工艺和使用性能，产生回弹、滑移等弊病的可能性，由此了解它们对冲压加工的影响。在分析产品图时，要特别注意工件的极限尺寸、尺寸

40、公差、设计基准及其它特殊要求。另外，产品图应视图完备、尺寸标注清晰，符合国家制图标准，技术条件明确合理。,B、对产品图提出修改意见,经过上述的分析研究，如果发现冲压件的工艺性较差，则应会同产品设计人员，在不影响产品使用要求的前提下，对相关部分进行适当的修改。,二、冲压技术分析,A、冲裁加工,1、冲裁件的形状应尽量简单、对称，避免复杂形状的曲线，以使排样废料最少。 2、冲裁件的内、外形转角处，应采用一定的圆角过渡，尽量避免尖角；否则，模具热处理时易淬裂，冲压时刃口易磨损。 3、冲裁件上应尽量避免细长的悬臂和窄槽，以使模具结构简单，制造维修方便。 4、冲裁件上的孔径、孔距不能过小，以免影响模具强度

41、和冲裁件质量。,A、冲裁加工,5、对于弯曲件或拉深件上的孔，其孔壁与工件底部(或直壁)之间应保持一定距离。 6、冲裁件的尺寸精度以不高于级为宜，对冲裁件的断面质量要求也不宜过高。 7、用于冲裁加工的材料，应具有足够的塑性和较低的硬度，以有利于提高冲裁件的断面质量和尺寸精度。,B、弯曲加工,1、弯曲件的形状应尽量简单、对称，左右弯曲半径尽量一致，以减少材料滑移。 2、弯曲件的弯曲半径不应过小或过大；过小易弯裂，过大易回弹。 3、弯曲件的直边高度不能太小；否则，弯矩不够，回弹大，弯曲件直边不平。,B、弯曲加工,4、对有孔的毛坯进行弯曲时，要求孔壁与弯曲半径的中心有适当的距离。 5、工件边缘需进行局

42、部弯曲时，在弯曲部位的交接处应开止裂孔或止裂槽，以免弯曲部位产生裂纹或畸变。 6、对带缺口的弯曲件，应考虑弯曲后再将缺口切除(称为加“连接带”弯曲)。,B、弯曲加工,7、在弯曲加工时，尽量考虑弯曲线与板料轧制方向的关系(最好相互垂直)。 8、若无特殊要求，弯曲件的尺寸精度以不高于级为宜，角度公差应大于。 9、用于弯曲加工的材料，应具有足够的塑性、较低的屈服点和较高的弹性模量。,C、其它要求,1、用于冲压加工的金属材料，其表面应平整光洁，无划痕、擦伤等缺陷，板料的厚度公差应满足要求。 2、冲压件的尺寸标注应符合冲压工艺要求。,三、冲压经济分析,尽管冲压加工是一种先进的加工方法，但并非在所有情况下

43、都是最经济的。冲压加工经济性，就是以最小的消耗取得最大的经济效益。冲压生产表明，工件生产批量的大小，对冲压加工的经济性起着决定性的作用。 在进行冲压经济分析时，必须首先从研究冲压成本的构成因素入手，再来讨论生产批量与冲压成本的关系，最后寻求降低冲压成本的主要途径。,A、冲压成本的构成因素,冲压成本的计算公式如下：,A、冲压成本的构成因素,冲压成本受生产批量的影响很大。在上述费用中，工件材料费、加工费通常与生产批量成正比，称之为可变成本；而模具费受生产批量的影响较小，称之为不变成本。降低冲压成本，必须从降低可变成本和不变成本两方面考虑。 在分析冲压成本时，必须综合考虑工件的生产批量、质量要求、现

44、有模具制造能力和冲压设备等因素，合理解决可变成本与不变成本之间的矛盾，最终实现降低冲压成本之目标。,B、冲压成本与生产批量之间的关系,在冲压生产中，工件的生产批量是影响冲压成本的关键因素。 对于大批量的冲压生产，可以适当增加不变成本，通过采用高效率的复合模、连续模以及适当提高冲压自动化程度，通过提高生产效率降低可变成本，最终降低冲压成本；对于小批量的冲压生产，重点放在降低模具制造成本上面，适当考虑生产效率的要求。,C、降低冲压成本的主要途径,1、工件设计应具有良好的冲压工艺性。在不影响工件使用要求的前提下，其结构形状应尽量简单，尺寸精度要求应尽量低。 2、制定的冲压工艺方案应尽量合理。合理制定

45、冲压工艺方案，是降低冲压成本的有效途径。 3、合理选材，尽量提高材料利用率。工件材料费约占冲压成本的60%。,C、降低冲压成本的主要途径,4、尽量降低模具制造费用。模具费约占冲压成本的10%30%。 5、尽量实现冲压机械化和自动化。从保证安全和降低成本两个方面来看，这都将成为冲压生产的发展方向。,3.6 弯曲件展开尺寸计算,弯曲件的展开尺寸是指其平板坯料的尺寸。弯曲件的展开尺寸计算正确与否，直接关系到弯曲件的尺寸精度。如果计算有误，不仅增加修正工序和浪费材料，甚至还会产生废品，严重时导致模具报废。,一、计算方法,先将弯曲件划分为各个直线部分和圆角部分。直线部分的展开长度保持不变，而圆角部分的展

46、开长度则需考虑材料的变形和弯曲中性层的相对位移。 弯曲件展开长度等于各部分展开长度之和。,二、中性层位置的确定,板料弯曲时，外层材料受拉而伸长，内层材料受压而缩短，弯曲中性层的长度保持不变。故可根据弯曲后弯曲中性层的长度来确定弯曲件的展开长度。 计算弯曲中性层的长度，首先应确定弯曲中性层的位置。弯曲中性层的位置通常用其曲率半径来表示。,二、中性层位置的确定,在生产实际中为了便于计算，一般用经验公式计算弯曲中性层的曲率半径： 式中 应变中性层的曲率半径(MM)； 弯曲件内表面的圆角半径(MM)； 应变中性层位移系数(查表)； 材料厚度(MM)。,三、常用计算公式,A、有圆角半径的弯曲 计算依据：

47、各圆角部分应变中性层的长度在弯曲前后保持不变。 B、无圆角半径的弯曲 计算依据：各圆角部分弯曲前后体积相等以及材料弯曲后变薄。,三、常用计算公式,展开长度的计算方法很多。但是影响弯曲变形的因素很多，无论哪种方法都是近似的，都只能用于形状简单、尺寸精度要求不高的弯曲件。对于形状复杂、尺寸精度要求较高的弯曲件，应在初步计算出展开长度之后，经过试弯修正，才能最终确定。,3.7 排样,【定义】冲裁件在坯料(片料、条料或卷料)上的排列布置方式。 【意义】排样是否合理，不仅影响材料利用率、冲裁件质量、生产效率和生产成本，而且对模具的结构、制造的难易程度和使用寿命都有很大的影响。,一、材料利用率,【定义】冲

48、裁件的实际面积与所用坯料面积的百分比。 【计算公式】,废料的分类,【设计废料】由于工件的形状特点而产生的废料。它决定于工件的形状。 【工艺废料】由于工件之间及工件与坯料侧边之间有搭边存在，以及不可避免的料头和料尾而产生的废料。它决定于工件的冲压方法和排样方式。,提高材料利用率的方法,1、最主要的途径是合理排样使工艺废料尽可能减少。 2、在不影响工件设计要求和使用性能的前提下，改善工件的结构形状。,二、排样的分类,A、按材料利用情况分类：有废料排样法、少废料排样法、无废料排样法。 B、按工件在坯料上的布置方式分类：直排、斜排、对排、混合排、多排、冲裁搭边等。,有废料排样法,工件与工件之间、工件与

49、坯料边缘之间都有搭边存在。,少废料排样法,工件与工件之间有搭边、工件与坯料边缘之间无搭边。,无废料排样法,工件与工件之间、工件与坯料边缘之间均无搭边存在。,三、排样方式的选择,影响排样方式的因素很多，必须根据具体情况合理选择。 在选择排样方式时应考虑以下因素的影响：工件的形状、断面质量和精度要求，生产批量，材料利用率，模具结构，模具寿命，操作的方便与安全，生产效率等。,四、搭边,【定义】排样时工件与工件之间以及工件与坯料侧边之间留下的余料。 【作用】使坯料定位，保证工件的质量和精度，补偿定位误差；使冲裁后的条料具有一定的强度、刚度，便于送料。,搭边值,搭边值应合理，通常凭经验确定。 在确定搭边

50、值时应综合考虑材料的机械性能、工件的形状与大小、材料的厚度及送料和挡料方式等因素的影响。,坯料尺寸,根据工件的展开尺寸和搭边值，确定坯料尺寸(要求取整)。,排样实例,排样实例,3.8 冲压力,冲压力是指一副模具中的冲压变形力和其它辅助工艺力的总称。 冲压力是选择冲床、设计模具以及强度校核的重要依据。由于冲压力受材料性能、工件形状和尺寸、冲压方法、模具结构等多种因素的影响，很难用理论分析的方法进行准确计算，生产中通常采用经验公式进行估算。,一、冲裁力,冲裁力是指冲裁时使材料分离所需的力。 A、冲裁力的计算 B、降低冲裁力的方法,A、冲裁力的计算,影响冲裁力的主要因素有冲裁轮廓周长、材料的厚度和抗

51、剪强度。计算公式如下：,B、降低冲裁力的方法,降低冲裁力的方法主要有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁。 1、阶梯凸模冲裁 在多凸模的冲模中，将凸模做成不同长度，使其工作端面呈阶梯布置，从而使各凸模冲裁力的最大峰值不同时出现，以此降低总冲裁力。凸模间的高度差应大于冲裁断面的光亮带高度，它与材料厚度有关。,B、降低冲裁力的方法,2、斜刃冲裁 将凸模(或凹模)平面刃口做成与其轴线倾斜一个角度的斜刃，冲裁时刃口将板料沿周边逐段切离，剪切面积减小，因而冲裁力显著降低。同时，冲裁平稳、无噪声。 3、加热冲裁 板料加热后，抗剪强度明显降低，从而降低了冲裁力。加热冲裁一般只适用于厚板或表面质量及精度要求不高的

52、工件。,二、卸料力、推件力、顶件力,A、定义 1、卸料力：将工件或废料从凸模上卸下时所需的力。 2、推件力：将工件或废料顺着冲压方向从凹模内推出所需的力。 3、顶件力：将工件或废料逆着冲压方向从凹模内顶出所需的力。 4、压料力：冲压时为获得平整的工件或防止工件发生意外的移动所需的力。,二、卸料力、推件力、顶件力,B、计算公式(以冲裁为例),三、弯曲力,A、自由弯曲力,三、弯曲力,B、校正弯曲力,3.9 压力中心,冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。 模具的压力中心必须与冲床滑块的中心线重合，以使滑块免受偏心载荷的影响。否则会加速冲床和模具的磨损，影响模具间隙并导致模具刃口迅速变钝，冲压件质量

53、下降，模具寿命降低。,一、简单形状冲裁件的压力中心,凡质量分布均匀、具有中心对称形状的冲裁件，其压力中心与形心(重心)重合。,二、复杂形状冲裁件的压力中心,复杂形状冲裁件的压力中心可采用平行力系求合力的方法。计算公式如下：,三、复合模、连续模的压力中心,对于复合模、连续模，在计算压力中心时，应先分别计算出冲裁力、弯曲力等，再采用平行力系求合力的方法。,3.10 冲压工艺方案的制定,在对冲压件进行冲压工艺分析之后，即可制定冲压工艺方案。冲压工艺方案以冲压工序图的形式表达。,一、制定冲压工艺方案的主要内容,由于冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求以及产品定型程度和生产批量的不同，以及受到具体生产条

54、件的制约，在制定冲压工艺方案时需要综合考虑各种因素。一般来说，制定冲压工艺方案应包括以下主要内容：,一、制定冲压工艺方案的主要内容,1、确定冲压工序的性质。 冲压工序性质是指完成某冲压件加工所需的工序种类，如冲孔、落料、弯曲等。 2、确定冲压工序的数量。 冲压工序数量是指完成某冲压件加工所需的同一性质工序重复进行的次数，或所需的冲压工序总数。,一、制定冲压工艺方案的主要内容,3、确定冲压工序的顺序。 冲压工序顺序是指冲压加工时各冲压工序排列的先后次序。 4、考虑上述冲压工序是否有组合的可能与必要；若需组合，确定其组合方式。 冲压工序的组合，是指将两道或两道以上的冲压工序合并在一道工序内完成。,

55、一、制定冲压工艺方案的主要内容,5、确定各工序的半成品形状和尺寸，绘制冲压工序图。 6、考虑是否采用冲压辅助工序；若需采用，确定其类型及在整个冲压工艺中的安排顺序。,二、制定冲压工艺方案的基本要求,合理的冲压工艺方案，应满足以下基本要求： 1、工序的排列顺序和组合方式应符合冲压变形基本规律，确保冲出合格的工件。 2、工序数量要少，应尽量少用或不用其它辅助工序，以提高生产效率，满足生产批量的要求。 3、排样设计应合理，搭边值应适当，以提高材料利用率，降低冲压成本。,二、制定冲压工艺方案的基本要求,4、所用模具结构简单合理，制造维修方便，成本低，效率高，生产准备周期短。 5、占用的冲压设备应尽量少

56、，并应照顾到冲压生产的平衡，以利于冲压生产的组织与管理。 6、能保证冲压加工操作方便与安全生产，对工人技术等级的要求应尽可能低。,三、制定冲压工艺方案的基本步骤,1、根据产品图，首先进行必要的冲压工艺计算，为后续设计提供必需的资料。 2、通过对冲压工序性质、数量、排列顺序及其组合方式的分析，提出各种可能的冲压工艺方案。 3、进行产品质量、生产效率、设备条件、模具加工、冲压操作安全和经济性等方面的综合分析比较，选择一种适合本单位生产条件的合理的冲压工艺方案。,四、冲压工序性质的确定,冲压工序性质的确定，主要取决于冲压件的形状、尺寸和精度要求，并应考虑冲压变形规律和具体生产条件的限制。 1、通常可

57、从产品图上直观地确定冲压工序性质。 2、在某些情况下，需要经过冲压工艺计算和分析比较，才能确定冲压工序性质。 3、有时为了改善冲压变形条件或者方便工件定位，需要增加某些附加工序。,五、冲压工序数量的确定,确定冲压工序数量的基本原则是：在保证冲压质量的前提下，考虑生产效率和经济性的要求，尽量减少冲压工序数量。,A、确定同一性质的冲压工序数量,主要取决于工件几何形状的复杂程度、尺寸精度要求的高低以及材料的力学性能等。 1、冲裁件的冲裁工序数量主要取决于工件结构形状的复杂程度、孔间距、孔的位置以及孔的数量。 2、弯曲件的弯曲工序数量主要取决于工件结构形状的复杂程度，一般可由弯角的多少、弯角的相对位置

58、及其弯曲方向决定。,B、确定冲压工序总数,除了以上因素以外，还应考虑生产批量、精度要求、现场制模条件、冲压设备条件以及工艺稳定性等因素的影响。,六、冲压工序顺序的确定,冲压工序顺序安排的合理与否，不仅会直接影响冲压质量、模具结构和生产成本，而且还影响到冲压工艺方案能否顺利实现。,A、冲裁工序顺序安排,冲裁工序顺序的安排比较直观，一般可以遵循以下原则： 1、对于带孔或有缺口的冲裁件，一般是落料在前，冲孔或冲缺口在后；当采用连续冲压时，应先冲孔、冲裁搭边，最后切断。 2、对于冲多孔的冲裁件，当条件允许时，最好采用冲孔、落料复合工序。,A、冲裁工序顺序安排,3、对于靠近工件边缘较近的孔，应先落料后冲

59、孔，以免落料时过大的冲裁力导致孔变形。 4、若在工件上冲压两个相距较近的直径不同的孔，应先冲大孔后冲小孔。 5、若在工件上冲压两个相距较近的精度不同的孔，应先冲一般精度的孔，后冲精度要求较高的孔。,A、冲裁工序顺序安排,6、与局部成形结构距离很近的孔，应在局部成形之后冲孔。 7、弯曲件上的孔应尽量在弯曲前冲孔，特殊情况下则需弯曲后冲孔。,B、弯曲工序顺序安排,1、对于形状简单的弯曲件，应考虑一次弯曲成形。 2、对于形状复杂的弯曲件，一般需要两次或多次弯曲成形。通常是先弯外角后弯内角，后次弯曲不影响前次弯曲的已成形部分，前次弯曲必须考虑到后次弯曲有合适的定位基准。 3、对于某些不对称的弯曲件，最好采用成对弯曲。,B、弯曲工序顺序安排,4、对于边缘部分带有缺口的弯曲件，应加连接带弯曲。 5、对于带有夹爪或切口的弯曲件，最好将切口与弯曲在同一工序中完成。 6、对于需多次弯曲的工件，应尽量用一副模具在一次弯曲工序中弯曲成形。,七、冲压工序组合方式的确定,合理组合冲压工序，不仅可以减少冲压工序及其占用的模具与设备数量，提高生产效率，降低了生产成本，而且可以提高冲压精度。 在确定冲压工序组合方式时，应先考虑冲压工序组合的必要性与可行性，再确定合适的组合方式。,A、冲压工序组合的必要性,冲压工序组合的必要性主要取决于冲压件的生产批量。一般来说，在大批量生产时，应尽量集中工序，采用复合冲