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河南机电高等专科学校学生毕业设计中期检查表学生姓名袁雪波学 号111304219指导教师于智宏选题情况课题名称营养快线瓶盖塑料成型工艺及模具设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定：所在专业意见： 负责人： 年 月 日重要提示：各类电子文档标准格式中的说明（用蓝色或红色字体表示），在参阅后请自行删除（包括本提示），黑色字体的内容全部保留！ 河南机电高等专科学校毕业设计任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 袁雪波 学 号: 111304219 设计题目：营养快线瓶盖注塑成型工艺 及模具设计 起迄日期: 2013年11月 2日2014年4月13日指导教师: 于智宏 2013年 11月 2日毕 业 设 计 任 务 书1本毕业设计课题来源及应达到的目的： 通过该题目的毕业设计，将使学生达到理论知识与模具设计和制造的实践相结合，提高学生对所学专业知识的掌握和综合和应用能力。培养学生综合分析和解决实际问题的能力，强调专业知识的综合应用。2本毕业设计课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：材料为PE，料厚1.4mm 属于大批量生产。形状与尺寸如上图： 工作要求: (1)模具设计,编写设计说明书一份； (2)绘制模具装配图以及主要的模具零件图； (3)编写主要零件的机械加工工艺过程卡。所在专业审查意见： 负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日II 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号零件名称01-04型芯板工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料锯床虎钳锯直尺02锻造锻床空气锤游标卡尺03热处理加热炉04刨六面刨床虎钳刨刀游标卡尺05铣六面铣床虎钳铣刀游标卡尺06磨基准面磨床磁力夹具砂轮游标卡尺07钳工画线虎钳钻刀、铰刀、攻丝刀游标卡尺08钻孔扩孔铰孔钻床虎钳钻刀铰刀游标卡尺09攻螺纹10铣流道及型腔铣床虎钳铣刀游标卡尺11热处理加热炉12钳工13检查 编制 袁雪波 校对 审核 于智宏 批准 河南机电高等专科学校毕业设计说明书毕业设计题目：营养快线瓶盖塑料成型工艺及模具计系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 模具112 学生姓名 袁雪波 学 号 111304219 指导教师 于智宏 2014年 4 月 20 日机 械 加 工 工 序 卡 工序名称铣削工序号5零件名称型芯板零件号01-04零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 号重 量T10A52HRC设 备夹 具名 称辅 助工 具名 称型 号铣床虎钳游标卡尺安 装工 步安装及工步说明刀 具量 具走刀长度走 刀次 数切 削 深 度进给量主 轴转 速切 削速 度基 本工 时一次粗铣铣侧面10立铣刀游标卡尺0.521mm0.8400铣上下平面10端面铣刀游标卡尺0.521mm0.8400一次精铣铣侧面10立铣刀游标卡尺0.511mm0.3800铣上下面10端面铣刀游标卡尺0.511mm0.3800设 计 者袁雪波指 导 教 师于智宏共 1 页第 1 页营养快线瓶盖注塑成型及模具设计摘 要：本设计题目为营养快线瓶盖注塑模设计，体现了深薄壁类塑料零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机及确定型腔数量；最后分析了塑件的特征，确定模具的设计参数、设计要点及推出装置的选取。本设计分析了营养快线瓶盖的成型特点。螺纹部分是是成型的关键环节。介绍了模具的分型机构和脱模方式，采用齿轮型芯，用齿轮传动来带动齿轮型芯转动实现脱模。通过螺纹传动来脱模，同时也解决了一模多腔的难点。简化了模具结构，具有一定的推广价值。关键词：注射模 齿轮型芯 齿轮传动分型机构 Nutrition Express closure injection mold designAbstract: This design titled Nutrition Express closure injection mold design , reflects the design requirements of deep thin wall plastic parts , content and direction , there is a certain sense of design . By the design of the mold parts to further strengthen the fundamentals of the design of injection mold designers for designing more complex injection molds and prepared the way and learned a more profound experience.The use of design basics plastic molding process and mold design , analyzes the composition and performance requirements for plastic parts , for the selected type of gate ready ; then estimate the volume of plastic parts , easy to select and determine the type of injection molding machine the number of cavities ; finally analyzes the characteristics of plastic parts , mold design parameters to determine , design elements and launch the selected device .The design and analysis of the nutritional characteristics of the fast lane cap molding . Is a key part of the threaded portion is formed . Describes the parting institutions and stripping mode, using gear core , with gear drive gear to rotate the core to achieve release . Threaded drive to stripping, but also solve the difficulty of a multi-cavity mold . Simplifying the mold structure, with certain promotional value.Key Words： injection mold , gear cores , gear type mechanism目 录1 绪论11.1、塑料模具的功用11.2、我国塑料模具现状11.3、塑料模发展趋势21.4、本设计的目的22 塑件的工艺性分析42.1 塑件的原材料分析42.1.1 材料简介42.1.2 成型特性52.1.3 综合性能52.1.4 LDPE的注射工艺参数52.2 塑件的结构工艺性分析62.2.1 塑件的成型分析62.2.2 塑件的壁厚分析62.2.3 塑件的圆角分析62.3 塑件的尺寸精度分析62.4 塑件表面质量分析73 成型设备选择83.1 估算塑件的体积83.2 估算塑件的质量83.3 注塑机的选择84 模具的结构设计104.1 型腔数目的确定及排布104.1.1 根据经济性确定型腔数目104.1.2 根据制件要求的尺寸精度确定型腔数目104.1.3 根据注射机的额定锁模力确定型腔数目104.1.4 根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目114.2 分型面的选择134.3 浇注系统的设计144.3.1 主流道设计144.3.2 分流道的设计154.3.4 浇口设计164.4 排气系统的设计174.5 模具成型零部件设计184.5.1 凹模的的结构设计184.5.2 凸模的结构设计184.5.3 齿轮型芯的结构设计194.5.4 成型零部件工作尺寸的计算194.5.5 成型零部件的壁厚计算214.6 结构零部件设计224.6.1 导柱的设计234.6.2 导套的设计234.7 脱模机构的设计244.8 模具冷却系统的设计255 成型设备相关参数的校核285.1 模具闭合高度的确定285.2 注塑机有关参数的校核286 塑料模的装配、试模与维修296.1 模具装配296.2 试模296.3 试模可能产生的问题及改善措施296.3.1 粘着模腔296.3.2 粘着模芯306.3.3 粘着主流道306.3.4 成型缺陷307 绘制模具总装图和非标准零件工作图327.1 模具总装图327.2 模具非标准零件图327.3 模具工作过程328 设计总结33致 谢34参考文献35II营养快线瓶盖塑料成型工艺及模具设计1绪论1.1 塑料模具的功用模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。塑料模具的设计是模具制造中的关键工作。通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常标志一个国家工业化的发展程度。1.2我国塑料模具现状塑料模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑料模工业是国民经济的基础工业。用塑料模生产成型零件的主要优点是制造简、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/31/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。随着我国改革开放步伐的进一步加快，我国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，努力提高模具工业的整体技术水平，提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力。1.3塑料模发展趋势塑料作为现代四大工业基础材料之一，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。由于计算技术和数控加工迅速发展，使得CAD/CAM逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模CAD/CAM的发展不仅可以提高塑料模质量，减少塑料模的设计与制造工时，缩短塑料模生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的“质量高、交货快、价格低”的要求。塑料模以后的发展主要有以下几方面：1、 注射模CAD实用化；2、 挤塑模CAD的开发；3、 压模CAD的开发；4、 塑料专用钢材系列化；5、 塑料模CAD/CAE/CAM集成化；6、 塑料模标准化。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经来到了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术，从而促进模具制造局势的不断进步。1.4本设计的目的本次设计的主要任务是营养快线瓶盖注塑模具的设计。之所以选择这个设计题目的主要有两方面意义：1、瓶盖是带内螺纹的塑件要求设计时要充分考虑到脱模的方式方法，多分型面结构以及点浇口方式的模具结构设计方法；2、瓶盖属中小型件在我们的日常生活中有一定的普遍性和代表性，为今后的实用性模具设计奠定了基础以更好的服务模具制造业服务社会。本次设计的主要目的：了解模具设计的方法与内容；掌握各类型模具的基本结构以及各零部件与非标准件的设计；熟悉模具材料的性能与应用以及加工方法与加工手段；熟练应用各种模具设计软件，包括CAD、UG、Pro/E等；了解模具的发展状况与发展方向。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识希望通过本次设计为今后的工作奠定一个良好的基础，以及为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。2 塑件的工艺性分析零件名称：营养快线瓶盖生产批量：大量生产材 料：聚乙烯PE图 1-1 塑件图塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的工艺性分析、塑件的尺寸精度分析和塑件表面质量,其具体分析如下:2.1塑件的原材料分析2.1.1 材料简介LDPE 中文名：低密度聚乙烯英文名：Low density polyethylene聚乙烯抗多种有机溶剂，抗多种酸碱腐蚀，但是不抗氧化性酸，在氧化性环境中聚乙烯会被氧化。聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数的影响，枝链越多，越难以结晶。聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响，分布于从90到130的范围，枝链越多融化温度越低。聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130以上的环境中溶于二甲苯中制备。（LDPE）- 低密度聚乙烯是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。无毒、无味、呈乳白色。密度为0.9160.930g/cm3,有一定的机械强度,具有良好的耐冲击性、柔软性及透明性，但和其他的大型塑料构件相比强度、刚度较差，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，在常温下聚乙烯不会溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。适合做饮料、低腐蚀性液体的瓶盖。其透水气性能较差，而透氧气、二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热、光、氧气等作用下会产生变脆和老化。一般使用温度约在80左右。耐寒，在-60时仍有较好的力学性能，-70时仍有一定的柔软性。2.1.2 成型特性成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质的进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。低密度聚乙烯属于结晶形塑料,吸湿性小, 熔体粘度小，成型前可不预热，成型时不易分解，流动性极好, 溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。收缩率较大，方向性明显，易发生变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率有较大影响，应控制模温。冷却速度快,必须得到充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要均匀。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹可强行脱模。2.1.3 综合性能压缩比： 1.842.30 热变形温度： 1.88MPa- 48oC 0.46MPa-6082oC 拉伸弹性模量： 0.840.95GPa抗拉屈服强度： 2239MPa弯曲强度： 2540MPa弯曲弹性模量： 1.11.4GPa压缩强度： 225MPa疲劳强度： 11Mpa脆化温度： -702.1.4 LDPE的注射工艺参数 注射机类型 柱塞式 喷嘴形式 直通式 模具温度() 3045 oC 喷嘴温度() 150170oC 后段温度() 140160oC 中段温度() 前段温度() 170210oC 注射压力() 60100MPa 保压力() 4050MPa 注射时间(s) 05s 保压时间(s) 1560s 冷却时间(s) 1560s 其他时间(s) 3s 成型周期(s) 40140s 成型收缩(%) 0.8% 干燥温度() 6080oC 2.2塑件的结构工艺性分析2.2.1 塑件的成型分析从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,该构件的表面的形状和整体的结构较其他塑件较为简单，经过对大量的营养快线瓶盖的统计检验，整个瓶盖的外部轮廓高达12mm,外径40mm,壁厚1.4mm，作为对表面粗糙度要求不太高的塑件，而且较为实用性零件对其尺寸公差没有太严格的要求。且本身塑件壁厚较小、均匀，可以用大批量的注塑模具加以生产。2.2.2 塑件的壁厚分析各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保证其力学强度。塑件的壁厚对塑件质量的影响很大，如果壁厚过大，会浪费原料，而且使冷却时间增加，更重要的还会使塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷，一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以节约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率。因此，该塑件的壁厚均为1.4mm，在其最小壁厚范围内，塑件符合注塑的模具成型的厚度要求。2.2.3 塑件的圆角分析带有圆角的塑件，在成型时往往会在该处产生局部应力集中，在受力或冲击下会发生开裂，所以，为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，减小应力集中，改善熔体的流动性能且便于脱模，在塑件各内外表面的过渡连接处，应采用过渡圆弧。采用圆弧过度可增加塑件的美观程度和增加塑件的强度，根据应力集中系数和圆角半径的关系可得，理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上，通常塑件内壁圆角半径应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍。在塑件内壁有螺纹,因此成型后塑件不易取出,需要考虑脱螺纹机构装置.2.3 塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸38、的公差等级按MT6,其余尺寸的公差等级按MT7级公差要求.塑件的尺寸：、2.4塑件表面质量分析该塑件要求外型美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕,粗糙度可取Ra=0.4um ,而塑件内部不需要较高的表面粗糙度要求.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置抽螺纹机构才能将塑件顺利脱出.3 成型设备选择3.1 估算塑件的体积使用UG软件画出三维图建模，并可直接用软件进行分析，查询得到该塑件的近似体积4.44cm3。3.2 估算塑件的质量由=0.9160.930g/cm3可得塑件质量。3.3 注塑机的选择根据塑件制件的体积和质量，可选择注塑机的型号为XS-Z-60。注塑机的参数如下所示：序号主要技术参数项目参数数值1最大注射量/cm602注射压力/Mpa1223最大成型面积/cm1304锁模力/kN5005动、定模模板最大安装尺寸/(mmmm)3004406拉杆空间/mm1903007最大模具厚度/mm2008最小模具厚度/mm709喷嘴前端球面半径/mm1210喷嘴孔直径/mm411定位圈直径/mm55柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是一种平缓的滞流态势。料筒内同一横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同一截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高；而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了一层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。注射机的分类：按外形可分为：卧式、立式和直角式按传动方式可分为：机械式、液压式和液压、机械联合式按用途又可分为：通用型和专用型所选注射机的型号为：XS-Z-60，属于卧式通用型注射机.4 模具的结构设计注射模结构设计主要包括: 模具型腔数目的确定及型腔的排布、分型面的选择、浇注系统设计、排气系统的设计、推件方式、模具结构零件设计等内容.4.1 型腔数目的确定及排布注射模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔，在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：塑件的尺寸精度；模具制造成本； 注射成型的生产效益；模具制造难度。为了提高生产效率和经济性并与注射机的生产能力相配合，保证塑件较高的精度， 模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有以下几种塑料模具设计准则：4.1.1 根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费，并忽略试生产原材料费用。4.1.2 根据制件要求的尺寸精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加一个型腔，制件尺寸精度要降低4-6%,设模具中的型腔数目为n,制件的基本尺寸为L，塑件尺寸公差为,单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为(不同的材料，有不同的值，如：尼龙66为0.3% ,聚甲醛和聚酰胺-66分别为0.2%、0.3%,聚碳酸酯、聚乙烯、聚氯乙烯、ABS和SAN等非结晶型塑料为0.05%),则有塑件尺寸精度的表达式为： L%+（n-1）L%4%简化后可得型腔数目为：4.1.3 根据注射机的额定锁模力确定型腔数目 当成型大型表面积塑件时，常用这种方法。 设注射机的额定锁模力大小为F（N）； 型腔内塑料熔体的平均压力为Pm； 单个制件在分型面上的投影面积为； 浇注系统在分型面上的投影面积为； 则： (n+)PmF即：对于高精度制件，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致，故通常推荐型腔数目不超过4个.4.1.4 根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注塑机最大注塑量的利用系数为K，一般取0.8；注射机的额定塑化量为（g/h或/h）；单个制件的质量或体积为；浇注系统和飞边所需塑料熔体的质量或体积为；成型周期为t（s）。则型腔数目n为：型腔的排布：多型腔有模板上的排列形式通常有圆形、H形、直线型及复合型等。其型腔排布如下图所示：图 3-1在设计时有以下原则： 尽量采用对称式排布，确保制品质量的均一和稳定。 塑件结构简单，应尽量使型腔紧凑排列，而减小模具的外形尺寸。 分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短。 为了避免模具承受偏载而产生溢料现象，浇口开口部位与型腔布置应对称。因为该塑件属大批量生产的小型塑件，但对产品的精度、表面粗糙度还是有较高的要求，通过前面算出的单个产品的体积V和质量M, 综合考虑生产效率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的类型选择确定采用一模四腔对称排布。分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料,参见塑料制品成型及模具设计的表（如下表所示）部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围，分流道直径可选1.69.5mm表3-1分流道断面直径选择塑料名称分流道断面直径mm塑料名称分流道断面直径mmABS，AS 聚乙烯(PE)尼龙类(PA)聚甲醛（POM）抗冲击丙烯酸 4.79.5 1.69.5 1.69.5 3.510 812.5聚苯乙烯(PS)软聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯聚苯醚 3.510 3.510 6.516 6.58.0 6.510根据塑件的壁厚（0.61.42.4）和外形因素和机械加工因素来确定浇注方式，确定为浇注方式，参见塑料制品成型及模具设计并采用对称平衡的排布方式。如下图示：图 3-24.2分型面的选择分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺的有关，一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。 因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。根据分型面的选择原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 在开模时尽量使塑件留在动模；分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；有利于排气和模具的加工方便；有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯。该塑件为营养快线瓶盖，对其美观要求不太高，无斑点和熔接痕，表面质量要求一般。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，瓶盖属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在型芯上，所以，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，并不影响塑件的质量和尺寸精度，以及外观形状。综上所述，瓶盖合理的分型面应选择在下部。如图所示：图3-34.3浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从注流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传料，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度。浇注系统设计原则：浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。4.3.1 主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸:喷嘴球半径:R =12mm喷嘴孔直径:d =4mm4.3.1.1主流道尺寸主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为24，主流道表壁的表面粗糙度应小于Ra0.631.25，主流道进口端直径d一般要比注射机喷嘴出口端直径大0.51mm。现取锥角=4，主流道进口端直径比喷嘴出口端直径大1mm。浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度5055HRC。由于主流道进口端的前面是球面，其深度为35mm(现取为3mm)，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm。浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道进口端直径尺寸为4.8mm。4.3.1.2主流道衬套的形式 主流道进口端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种(下图为前者)，由于注射机的喷嘴球半径为12mm，所以浇口套的为R16mm。 图3-4浇口套4.3.2 分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U型等圆形和正方形截面流道的表面积与体积之比最小，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高，但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。在分流道的设计时，应考虑尽量减小在流道内的压力损失，尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。在此，采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册,选择R=4mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。4.3.3 冷料穴的设计冷料穴是将主流道或分流道延长所形成的井穴。冷料穴一般设在主流道正对面的动模板上或处于分流道末端。其作用是存放料流前锋的冷料，以防止冷料进入型腔而形成接缝；另外，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径宜大于主流道出口端直径。冷料穴的形式有三种：一是与推杆匹配的冷料穴；二是与拉料杆匹配的冷料穴；三是无拉料杆的冷料杆。本塑件采用冷料穴与拉料杆匹配中的拉料杆。4.3.4 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的熔体通道，它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：a、熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止其倒流；b、熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模；c、易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积的0.03-0.09，浇口的长度约为0.5mm-2mm,浇口的具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。浇口位置的选择：浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口时，应遵循以下原则：a、浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置b、浇口应开设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩，c、浇口的位置应选择在有利于型腔中气体的排除d、浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位，对于圆筒类制品，采用中心浇口比侧浇口好。e、对于带细长的型芯模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯因冲击变形。f、浇口应设在不影响制品外观的部位g、避免产生喷射和蠕动。 h、浇口处避免弯曲和受冲击载荷。根据以上原则以及该塑件的外观要求，故而采用侧浇口。侧浇口的尺寸计算的经验公式：其中b-侧浇口的宽度mm A-塑件的外侧表面积， t-侧浇口的厚度，mm-浇口处塑件的厚度，mm。对于中小型塑件，一般厚度t=0.52.0mm（或取塑件壁厚的1/32/3）；宽度b=1.55.0mm；浇口的长度l=0.72.0mm。4.4排气系统的设计排气结构的作用：塑料熔体在充模的型腔过程中同时要排出型腔及流道原有的空气，另外，塑料熔体会产生微量的分解气体，所以长在分型面上开设排气槽进行排气。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦或塑件产生泡沫，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。当塑料熔体充填型腔时，必需顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于充填不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至因气体受压而产生高温，使塑料焦化。排气系统：当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.030.05mm。4.5 模具成型零部件设计注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、凸模、型芯、各种成型环与成型杆等。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求来确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸。4.5.1 凹模的的结构设计凹模，即型腔，是成型塑件外轮廓的零件。凹模的基本结构形式有以下几种：（1） 整体式凹模：由整块金属材料直接加工而成，这种形式的结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，采用一般机械加工方法制造型腔比较困难。因此它适用于形状简单的塑件。（2） 整体嵌入式凹模：整体嵌入式凹模适用于小型、多腔注塑模或节约优质材料的场合。它的特点是其型腔部分仍用整体材料加工制造而成，但必须嵌入到固定板或特制的模套中才能使用。该结构能节约优质模具钢嵌入模板后有足够强度与刚度。（3） 组合式凹模：对于形状复杂的塑件或难于机械加工的整体式凹模，为了节省优质钢，便于型腔加工，减少热处理，通常采用组合式凹模。（4） 镶拼式凹模: 各种结构的凹模，都可用镶件或拼块组成凹模的局部型腔。具有简化凹模型腔加工；热处理工艺比较容易；节约优质模具钢以及在保证镶拼接缝不发生溢料的前提下，可利用拼缝间隙排气的特点。本塑件的外形简单，并且是一模多腔，采用整体式凹模。（其适用于形状简单且凸模高度较小的塑件，整体式凹模为非穿通式模体，强度好，不易变形。）4.5.2 凸模的结构设计凸模，即型芯，是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式。 （1）整体式凸模：整体式凸模使用整块模具材料加工而成，其优点是结构牢固、不易变形、成型制品不会带有镶拼接缝的溢料痕迹；但形状复杂时加工困难，优质模具材料的消耗量大。 （2)组合式凸模：当塑件的内形比较复杂而不便于机械加工时，或形状虽不复杂，但为了节省贵金属，减少加工量，通常采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同的材料制造和热处理，然后再连接成一体，这种结构形式适用于大型凸模。由瓶盖的特殊结构，有两层，内有螺纹，采用镶件组合式凸模。塑件为LDPE制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率取1.5%至 3.5。平均收缩率为2.5%,此产品采用MT6级精度，属于一般精度制品。凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT11级。4.5.3 齿轮型芯的结构设计齿轮型芯主要是与凹模相结合构成模具的型腔，齿轮型芯的结构如下图所示:图 3-5齿轮型芯4.5.4 成型零部件工作尺寸的计算型腔内形尺寸：型芯外形尺寸：型腔深度尺寸：型芯高度尺寸：其中： 型腔内形尺寸，mm； 制件外形的基本尺寸或最大极限尺寸，mm； 型芯外形尺寸，mm； 制件内形的基本尺寸或最小极限尺寸，mm； 型腔深度尺寸，mm； 制件高度的基本尺寸或最大极限尺寸，mm； 型芯高度尺寸，mm； 制件型孔深度的基本尺寸或最小极限尺寸，mm； 制件公差或偏差，mm； 成型零件的制造公差或偏差，mm； （式中取）； 塑料的平均收缩率，%。 4.5.5 成型零部件的壁厚计算注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。 塑件的壁厚对质量影响很大。如果壁厚过薄，塑件在使用上可能不具备足够的强度和刚度，且在成型时流动阻力大，大型复杂的制件难以充满型腔；在脱模时，难以承受脱模机构的冲击和振动，装配时不能承受紧固力；在运输中，会造成变形甚至损坏。如果塑件过厚，会因为用料过多，而使成本增加，并且会使成型时间加长，从而降低生产效率。此外，壁厚过厚的塑件也易产生气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。因此，由于塑件属于中小型制品，这里我们取型腔壁厚为7mm，底板厚度取18mm。4.6 结构零部件设计合模导向机构的设计：为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。导向机构包括导柱合模导向机构和锥面对合导向机构两种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构。导柱导向机构的作用：定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受一定的侧向压力。导柱导套的设计原则：导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。导柱的长度应比型芯端面的高度高出6-8mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。为了使导柱能顺利的进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角.导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H6/k6;除了动模、定模之间设导柱、导套外、，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。4.6.1 导柱的设计（1）该模具采用带头导柱，且带有贮油槽；（2）导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；（4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架可知为20mm；（5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合；（6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m；（7）导柱滑动部分按H8/h8间隙配合，固定部分按H7/m6过渡配合，导柱与导套选用间隙配合.导柱的尺寸如下图：图 3-6导柱图4.6.2 导套的设计对导套的要求：（1）为使导柱比较顺利地进入导套，在导套的前端应倒有圆角R。（2）对于大型注射模，当开模力过大时，为了防止导套拔出，应在导套上部加装盖板。（3）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。（4）导套配合部分的表面光洁度不能过低。（5）导套孔的滑动部分按H8/h8间隙配合，导套外径按H7/m6过渡配合。导套选用直导套，与导柱的配合。尺寸选1640，材料选用20钢。GB/T4169.2-1984 其结构形式如下图所示： 图a 图b 图 3-7 导套图导柱与导套的布置： 定端与模板间用H7/m6或H7/k6的过渡配合,导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。根据模具结构的要求，与导柱同动作的弹簧应布置4个，并尽可能对称布置于A分型面的四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。布局形式如图所示：图 3-8导柱排布图 4.7 脱模机构的设计在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中取出,完成取出塑件这个动作的机构就是脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。脱模机构的组成:推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。按推出零件的类别分类：推杆式脱模 推管推出脱模 推件板推出脱模，又称卸料板或刮板。利用成型零件推出制品的脱模，适用于螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。 多元联合式脱模按脱模动作分类：一次推出脱模 二次推出脱模 动定模双向推出脱模 带螺纹塑件的脱模机构可采用强制脱模、活动型芯和型环形式脱螺纹及回转式脱螺纹。脱模机构的设计原则：(1)推出机构应尽量设在动模一侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作；(2)保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好；(3)结构简单可靠:机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度；用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.200.25mm的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。4.8 模具冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统：当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。模具冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，确定生产周期：式中 t 为生产周期（s）； 为注射时间（s）； 为冷却时间（s）； 为脱模时间（s）。由塑料制品成型及模具设计附录D可查得15-60s,15-60s，总周期t为40-140s;冷却系统的设计原则（1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；（2）冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀；（3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等；（4）浇口处加强冷却；（5）应降低进水和出水的温差；（6）合理选择冷却水道的形式；（7）合理确定冷却水管接头位置；（8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象；（9）冷却水管进出接口应埋入模板内，以免模具在搬运过程中损坏。冷却系统的结构设计：根据塑料制品的形状及其所需的冷却效果，冷却回跟可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋式、喷射式、隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。(1)简单流道式 (2)螺旋式 (3)隔片导流式 (4)喷流式 (5)导热杆及导热型芯式冷却系统的主要零件：冷却系统对应不同的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种：(1)水管接头(2)螺塞(3)密封圈(4)密封胶带(5)软管冷却系统的计算 LDPE的单位热流量： LDPE(低密度聚乙烯)的单位热流量Qs为590690 KJ/kg 每小时需要注射的次数N=3600/t;取t=120s，可求得N=30次. 每小时的注射量： 从型腔内发出的总热量 Qs取650kJ/kg,代入式中得求冷却水的体积流量VV=0.37m/min式中为水的密度,C为水的比热容,为水管出口设定温度，为水管进口设定温度。设定水管进口温度，水管出口温度。由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。5 成型设备相关参数的校核5.1 模具闭合高度的确定在支撑与固定零件的设计中，根据经验确定：定模座板：H=25;压板：H15；形腔板：H25；型芯板：H25；齿轮座板：H40；垫铁：H=45;动模座板：H15.因此，模具的闭合高度；H= H+ H+ H+ H+ H+ H+ H+ H+ H=1905.2 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为250200190。XSZ60型注塑机模板最大安装尺寸为320270，故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度H175，XSZ60注塑机所允许模具最小厚度H70，最大厚度H=200，即模具满足安装要求。 HHH经查资料XSZ60注塑机的最大开模行程S=180,满足式顶出塑件要求。 SH+H+H3+(510) =25+15+25+10 =75此外，由于螺旋抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注塑机的开模行程足够。经验证XSZ60型注塑机能满足使用要求，故可采用。6 塑料模的装配、试模与维修6.1 模具装配模具设有斜滑块机构，先安装斜导柱，作为模具的装配基准，装配顺序如下：装配前按图检验主要工作零件及其零件的尺寸。将导柱压入型芯板中，保证两导柱的对称度。装配型芯，将型芯固定在定模座板上，保证垂直度。将座板固定在固定板上。将凹模压入动模固定板中，保证垂直度。以凹模为基准，斜导柱起导向定位作用，将侧滑块装配在斜导柱上，使分型面密合。以凹模为基准将动模基准板固定在动模故定板上。装配其他辅助零件。装配完成，试模。6.2 试模试模前，先对设备的油路，水路以及电路进行检查；选取的原料必须合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热；开始试模时，应该先选择选定的压力，温度和注塑时间的条件下成型，制品不符合要求然后按压力，注塑时间，温度， 这样的先后顺序变动，注意一次只改变一个参数；在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见；通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。6.3 试模可能产生的问题及改善措施试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。6.3.1 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。6.3.2 粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模。 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。6.3.3 粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。6.3.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯