FMEA和控制计划分析.ppt

1、,FMEA和控制计划分析,FMEA和控制计划分析,课程目的 FMEA和控制计划分析课程的目的是检查FMEA课程中学习过的关键点，因此STA工程师要知道供应商要按照所希望的内容提交FMEA及信息必须及时提交的时间 STA工程师的角色和责任 STA工程师的角色是检查供应商的FMEA和提供必要的支持和建议来确保供应商的最终产品以及时的方式满足福特的质量要求 对于完全服务的供应商（指有自主设计权的供应商），STA工程师必须检查DFMEA和PFMEA并确保供应商的FMEA是正确的并满足FPDS的时间进度要求 对于仅制造/装配的供应商，STA工程师必须及时提供福特的DFMEA给供应商创建PFMEA和控制计

2、划来支持FPDS的时间进度 每一个STA工程师必须清楚的理解FMEA流程的细节（和相关连的关系）并期望从供应商处获得这些内容 STA工程师通过提供支持和指导驱动供应商FMEA的发展 课程安排 FPDS对FMEA的要求 设计FMEA 相关连的关系 过程FMEA APQP23个元素（初步检查） 控制计划 FMEA检查清单和检查 检查和自我评价,FMEA和控制计划分析,Section 1：FPDS要求 FPDS时间进度 对于新产品项目，在FPDS中明确了推荐的FMEA进度要求 类型 开始 完成 SI-Strategic Intent 战略意念 Concept FMEA SI之前 SI SC- Str

3、ategic Confirmation 战略确认 Design FMEA SI PA PA-Program Approval 项目批准 Process FMEA SC PR PR-Product Readiness 生产准备 FPDS的时间进度是一般的和指导性的，真正的时间进度由项目范围和变更等级决定且依照不同的产品进行变更。另外，FPDS要求项目细节设计和过程FMEA在试验过程中定期的更新维护 FMEA何时结束？ FMEA是一份活动的文档，当重大的变更在设计、制造或装配过程产生时，必须进行更新。当达到发布/签发产品或过程时FMEA才算结束。记住，可能会要求后续更新。在任何时候FMEA必须反应

4、真实的设计或流程。定期的FMEA检查和更新进度时间表必须设定和执行。 当产品设计已发布或项目已签发则表明DFMEA结束 当所有的操作都已考虑，所有特殊特性已注明和控制计划已完成则表明PFMEA结束 Section 2： Design FMEA 以下情况下需要做DFMEA 新设计-完成完整的FMEA 现有设计新提交或在新环境下使用-根据影响修订现有版本的FMEA及根据新提交或新环境进行变更 由于任何原因造成现有设计改变-根据影响修订现有版本的FMEA及根据设计变更进行变更 输入 边界条件/范围,FMEA和控制计划分析,相互关系矩阵表（零件之间） P图 执行SDS/规章要求检查 将这些文档附加到你

5、的FMEA 团队 DFMEA核心团队必须包括一个适当的工艺工程师 确保具有功能交叉-按要求包括科目关键专家（Subject Matter Expert） 确保将所有DFMEA团队的人员列入FMEA表头上 相应关连 发展边界图 发展交互矩阵 发展P图 设计功能（在FMEA表格的首列列出） 在范围内列出所有功能，包括口头的和书面的团队要求 功能必须是可测量的、可试验的并包括特殊条件 包括所有SDS要求 失效模式：对于每一个功能和所有可测量的，使用以下4类思想进行分析 没有功能（失效） 断断续续的功能 部分/过度/随时间降低的功能 不需要的功能 后果,FMEA和控制计划分析,零件或分元件 下级更高的

6、总成 系统 车辆 顾客 政府规章 如果后果不符合法规要求或存在危险，应进行清楚的描述 重要性 使用评分表 一个失效模式只有一个评分 对于一个失效模式可产生多种不同的影响，分别对不同的影响进行评分，选最高分值保留 9和10分表明对顾客存在危险或不满足法规要求 分级 如果评分是9或10则在分级列中填写YC 如果可能，确定并列出一个推荐的行动改变设计来排除这一失效模式 如果失效模式不能被排除，分析产生原因 产生原因 设计不足是导致失效模式的原因 列出造成失效模式的所有原因 任何失效模式的根本原因（零件特性）必须以YC级别列出 考虑以下“设想”作为问题列出 按照工程标准制造/装配,FMEA和控制计划分

7、析,设计存在缺陷可能在加工或装配过程产生不可接受的变化 列出5个干扰因素 发生频率 使用评分表 对于罗列的每一个原因，指定一个最可能在整个设计阶段发生的原因的发生率 如果表格上有两个分值，取上限（包括任何情况下如无法确定，取上限） 在目前状况下不能评估的取10分 如果团队有分歧的项，取10分 分级 如果重要性评分是58且发生频率是410，则在分级栏注明YS 如果可能，确定并列出一个推荐的行动改变设计来排除这一原因或降低发生频率 现有设计控制 列出已经降低或将会降低该失效模式发生频率或原因的这些预防措施（由Process 确定） 列出将执行的最能导致或发现这些失效模式或原因的试验或其他的检验方法

8、 在设计签发前将完成的现有控制可以列出 探测度 探测度代表团队对确认原因和/或失效模式的检查方法的判断（例如试验） 对于所列的检查标准控制，选择最好的（最有可能检查到的）并指定该方法，代表原因或失效模式通过这一方法将检查到 如果表格上有两个分值，取上限 没有检查方法的分值定为10 当方法不能保证检查到问题的值定为10,FMEA和控制计划分析,建立一个设计验证计划（DVP）和建立耐久和相关的检查清单 风险优先系数（RPN-Risk Priority Number=Sev x Occ x Det） 风险优先系数值从11000 避免为风险优先系数设立最低限值 推荐的措施 YS/YC分级项一定要有措施

9、 FMEA团队必须根据下列失效模式对措施进行优先排序 先看重要性数值的大小 在看危险程度（Criticality=Severity x Occurrence）数值的大小 再看RPN数值的大小 如果没有措施计划，填写“None”或“None at this time”,FMEA和控制计划分析,责任和目标完成日期 列出对这一措施负责的个人（名字或职衔） 列出预期的日期（不能写“无”或“在进行”） 采取的措施 已完成的措施进行简要的描述 不允许只是简单的说明“结束”或“做了” 修正重要性、修正发生频率、修正检查和修正风险优先系数 针对重要性、发生频率和检查在适当的列中添入数值并修正风险优先系数 Se

10、ction 3：相关连的关系 相关连关系的FMEA流程 边界图 限定和阐明系统之间的联系 界面矩阵 识别和量化系统交互作用的实力 P图 识别干扰和控制因素和错误状态 FMEA（与相关连的关系） 关连性和可靠性检查清单 总结错误状态、干扰因素和关联的 设计控制 设计验证计划,FMEA和控制计划分析,以上图形表示新的FMEA流程（与相关连的关系）。FMEA流程现在有一个相关连的焦点。相关连的工具作为DFMEA流程的输入： 边界图-限定和阐明系统之间的联系 界面矩阵-识别和量化系统交互作用的实力 P图-识别干扰和控制因素和错误状态 关连和可靠性检查清单是DFMEA流程的输出： 总结错误状态、干扰因素

11、和关联的设计控制 是设计验证计划的输入 边界图 边界图是强制的，将FMEA分解成可以控制的层面，通过图解表示各子系统、总成、分总成及零件之间的关系来实现。一旦进行了正确的构造，边界图将提供详细的信息给界面矩阵、P图和FMEA。要特别注意，当结束或修订时，边界图一定要作为FMEA的附件 界面矩阵 界面矩阵是推荐使用的作为DFMEA输入而采用一个相关连的工具。界面矩阵识别和量化系统交互作用的实力。要特别注意，在这一点没有选择交互作用可能导致潜在的质量保证和招回问题。因此，界面矩阵要一直被使用，特别在新设计中。界面矩阵也是DFMEA、边界图及P图的干扰部分的潜在原因/机械失效的输入。当结束或修订时，

12、界面矩阵一定要作为FMEA的附件 P图 P图是为在调查研究中的科目识别预期的输入（信号）和输出（功能）的一个推荐的结构工具。一旦一个特定功能的输入和输出得到识别，错误状态就得到识别。在错误状态得到识别后，导致错误状态的干扰因素就可以列出（依据五个基本的干扰因素来源）： 零件和零件的差异,FMEA和控制计划分析,长时间或高里程后的尺寸变化（磨损、疲劳） 顾客使用习惯 外部使用条件（道路、环境） 内部使用条件（系统交互作用） 最终，控制因素得到确认并代表设定干扰因素管理来校正已识别的干扰因素 根据P图中包含的详细的层次，信息将输入到FMEA表格的各中列中，当结束或修订时，P图一定要作为FMEA的附

13、件 P图： 描述干扰因素、控制因素、广义函数和错误状态 帮助确定： 失效的潜在原因（例如：系统交互作用、零件和零件的差异、外部使用条件和道路状况、顾客使用习惯等） 失效模式（例如：退化） 失效的潜在后果（例如：控制因素） 推荐的措施（例如：控制因素） 关连性和可靠性检查清单 关连性和可靠性检查清单是相关连的综合FMEA流程的输出 概述关键的相关特性和设计控制 将DFMEA与设计验证计划联系起来 在设计检查过程中应作为一份关键文档进行检查 FMEA最好的实践,FMEA和控制计划分析,依据最好实践的一系列完成的FMEA可以对PD招回的因素起作用。一份最好实践的系列FMEA可能被描述成： 在正确的时

14、间做FMEA 考虑所有的相关作用和“干扰因素”，包括P图和特性矩阵 从系统层级开始FMEA并向下传递信息和要求到零部件和PFMEA 采取适当的被推荐的措施来减轻风险 以及时的方式完成所有被推荐的措施 Section 4：PFMEA 以下情况下需要做PFMEA 新工艺流程完成全部的FMEA 现有工艺流程生产新设计产品或在新的环境下执行现有工艺流程根据新设计或新环境依重点更改或修订现有FMEA 任何原因造成现有工艺流程的改变根据工艺流程的改变依重点进行更改或修订现有FMEA 输入 P图 工艺流程 DFMEA中所列的特殊特性 工艺特性矩阵 规章要求检查 DFMEA的附录文档 团队 PFMEA的核心团

15、队必须包括一个适当的设计工程师 确保具有功能交叉-按要求包括科目关键专家（Subject Matter Expert） 确保将所有DFMEA团队的人员列入FMEA表头上,FMEA和控制计划分析,过程功能（在FMEA表格的首列列出） 在范围内列出所有功能 功能是指书面的可测量的形式并包括所有过程中的要求 包括零件特性 失效模式：对于每一个功能和所有可测量的，使用以下4类思想进行分析 没有功能（失效） 断断续续的功能 部分/过度/随时间降低的功能 不需要的功能 后果 其次的使用者 下一个使用者 最终的顾客 车辆操纵 操作者的安全 政府法规 机械/设备 如果后果不符合法规要求或对顾客或生产厂的操作者

16、存在危险，应进行清楚的描述,FMEA和控制计划分析,重要性 使用评分表确保区分生产/顾客相关和工厂/过程相关的重要性 一个失效模式只有一个评分 对于一个失效模式可产生多种不同的影响，分别对不同的影响进行评分，选最高分值保留 9和10分表明对顾客和工厂操作者存在危险或不满足法规要求 产生原因 设计和/或过程不足是导致失效模式的原因 在各自的区域列出造成失效模式的所有原因 任何失效模式的根本原因（零件特性）必须以9或10分的重要性级别列出 考虑以下“设想”作为问题列出 购进的零件是正确的 购进的材料是有差异的 发生频率 使用评分表 对于罗列的每一个原因，指定一个最可能在整个设计阶段发生的原因的发生

17、率 如果表格上有两个分值，取上限（包括任何情况下如无法确定，取上限） 在目前状况下不能评估的取10分 如果团队有分歧的项，取10分,FMEA和控制计划分析,分级 对最终顾客的影响后果重要度为9或10的在分级栏内注明 对生产操作者或生产规范的影响后果重要度为9或10的在分级栏内注明QS 对最终产品/最终顾客的影响后果重要度为58和发生频率在410的在分级栏内注明SC 仅对生产厂有重要度影响为58和发生频率在410的在分级栏内注明HI（HI只与供应商有关） 现有过程控制 列出所有已经降低或将会降低这一失效模式的发生频率或产生原因的这些预防控制（由PFMEA识别） 列出能够最好导致或发现这一失效模式

18、或产生原因并将会执行的试验或其他的检查方法（由DFMEA识别） 在生产设备解决这些问题前将得到实施的现有措施可以列出 探测度 使用评分表 对于所列的检查标准控制，选择最好的（最有可能检查到的）并指定该方法，代表原因或失效模式通过这一方法将检查到 如果表格上有两个分值，取上限 没有检查方法的分值定为10 当方法不能保证检查到问题的值定为10 风险优先系数（RPN-Risk Priority Number=Sev x Occ x Det） 风险优先系数值从11000 避免为风险优先系数设立最低限值 推荐的措施 CC/SC分级项一定要有措施,FMEA和控制计划分析,FMEA团队必须根据下列失效模式对

19、措施进行优先排序 先看重要性数值的大小 在看危险程度（Criticality=Severity x Occurrence）数值的大小 再看RPN数值的大小 如果没有措施计划，填写“None”或“None at this time” 责任和目标完成日期 列出对这一措施负责的个人（名字或职衔） 列出预期的日期（不能写“无”或“在进行”） 采取的措施 已完成的措施进行简要的描述 不允许只是简单的说明“结束”或“做了” 修正重要性、修正发生频率、修正检查和修正风险优先系数 针对重要性、发生频率和检查在适当的列中添入数值并修正风险优先系数,FMEA和控制计划分析,特殊特性分级,FMEA和控制计划分析,特

20、殊控制 特殊控制是在加工或装配之前采取的一些超出通用的和惯例的用于预防和/或包含生产检查阶段的制造装配流程方法、管理行动、技术和试验： 由制造管理的临时控制 针对性检查和在货物发运前将问题找出来 在控制计划中形成文档 控制计划 特殊控制与在PFMEA中确定的关键特性和重要特性必须列入控制计划文档并通过控制计划进行沟通 Section 5：APQP元素概要 APQP23元素 1、资源决定 资源决定是项目中的内、外部零件供方、工装供方和设施供方共同工作的正式对顾客的承诺。供应商和他们的分供应商应该尽可能早的介入来了解项目进度计划和要求。资源决定应建立适当的质量历史信息和顾客输入数据 2、顾客输入要

21、求 顾客输入要求是启动产品质量先期策划过程必须的设计准则和项目要求。包括设计目标、可靠性和质量目标、项目时间安排、可承担的成本目标、产量策划、关键联系人、涉及的制造设施要求和提供的输入。这是用来确保，任何目前的制造/过程问题在产品开发循环早期都能通过新的设计和过程适当的提出 3、精致工艺 精致工艺是对顾客看到的、感觉到的、使用的、听到的和闻到的评估。影响设计和生产，并改进全面 感官的价值,FMEA和控制计划分析,4、DFMEA 设计或概念FMEA是一个系统方法，由设计职责小组使用，以确保潜在设计失效和它们的相关原因已经得到考虑并提出。DFMEA的制作是和设计过程同时发生的，以使确定推荐的行动对

22、设计有积极的影响 5、设计/制造评审 对供方来讲，设计评审是由根据供方设计活动主导的定期安排的会议，必须包括其它有影响的区域。制造评审是用来监控制造过程开发状态的定期安排的会议。在福特内部，设计评审由项目小组进行。制造评审是对制造设计、工装、设备和设施的制造评审 6、设计验证计划和报告 设计验证计划文件列出了要求建立的工程评价和试验，以使设计适合在预期环境下使用 7、分供应商APQP状态 分承包方APQP状态根据外部供方或分承包方的APQP程序进行确定并报告。它要求内部供方（福特内部）和外部供方对其分供方或分承包方层叠进行APQP要求，并进行适当的APQP评审 8、设施/工具/量具 设施、工具

23、和量具是那些另外的、新的、重新维护过的和重新部署的资源，被要求在顾客指定的数量和质量级别生产产品。对这个要素的期望包括，但不限于策划、统计和接收准则，精益生产考虑，设备资格，纠正措施，交付和作业准备 9、样件制造控制计划 样件制造控制计划是，对将在确认样件制造（如CP）中发生的尺寸测量、材料、和功能试验的一个描述 10、样件制造 对于将被供应给顾客的部件、系统或子系统以及装配的车辆（如，确认样件），样件制造要素需要它们的制造和装配发生在1PP产品试生产之前,FMEA和控制计划分析,11、图纸和规范：设计信息 图纸和规范要素是对目标和规范的开发的评估，它们被定义为设计过程（如，VDS/SDS/C

24、DS）和图纸（包括所有工程图纸、CAD数据、材料规范和工程规范）的输入 12、小组可行性承诺 小组可行性要素决定被提议的设计是否可以依据指南和规范进行制造。跨职能设计/制造评审小组负责评定设计定额可行性。一旦确认其可用性，项目组织将承担设计/制造评审过程和对在产品开发过程中任何设计或部件更换进行再评审的责任 13、制造构成流程 制造过程流程是一个关于现行或被提议的制造流程顺序的图解表示法。制造流程图既可以是传统的流程图形式，又可以用循环线布置，工装线布置，工厂布置等形式来描述，或其他适当类型的规划，只要所有必需的信息被包括或附带 14、PFMEA 过程FMEA是制造职责小组使用的一个系统方法，

25、用来确保潜在过程有关失效模式及其相关原因已经得到考虑和提出 制造过程流程图用于PFMEA的直观输入，以确保以适当的频率分析过程，并且所有失效模式都被提出。此外，来自DFMEA过程的潜在特性是PFMEA的主要输入。PFMEA用于帮助确定潜在特性是否需要在生产中监控，或者是否有方法通过过程来控制 15、测量系统评价 测量系统评价评估了测量系统的变差，并确定测量系统用于监控过程是否可接受 16、试生产控制计划 试生产控制计划是一个书面描述，针对发生在样件制造后的尺寸测量和材料与功能试验。试生产控制计划应该包括任何附加的产品/过程控制，直到生产过程得到确认。其目的在于包含正式生产（如，1PP和FEU建

26、立）之中或之前的潜在不合格,FMEA和控制计划分析,17、操作工过程指导书 操作工过程指导书分为两个主要部分。第一部分为过程描述，第二部分为操作工指导书（如，操作分配、过程定义的验证、和操作工培训）。操作工过程指导书描述了操作人员为生产高质产品必须执行的控制和措施的细节 18、包装规范 一个产品的供方必须设计并开发确保装运用的单独包装（包括内部分隔）。顾客包装标准或一般的包装要求应该得到适当的使用 19、产品试生产 产品试生产是对制造和装配过程有效性的确认，采用生产用工装、设备、环境（包括生产操作工），设施和循环时间。产品试生产的输出用于制造商的生产件批准，以及“Open-To-Go”装配评审

27、 20、生产控制计划 生产控制计划是一个书面描述，针对正式生产中的零件和过程控制体系。本文件基于试生产控制计划 21、初始过程能力 初始过程能力研究是对根据规范生产产品的能力的统计评估。参考AIAG（汽车工业行动集团）生产件批准程序（PPAP）手册可获得更多有关初始过程能力研究的细节 22a、生产验证试验内部和外部供应商 生产确认试验指出，确认产品根据满足工程标准的生产工具和过程的工程试验。所有福特的内部和外部供方，将按照提交保证书（PSW）的要求和1PP建立前的APQP（第一阶段）PSW要求，完成生产确认试验 22b、生产验证试验福特总装厂 生产确认试验指出，确认产品根据满足工程标准的生产工

28、具和过程的工程试验,FMEA和控制计划分析,23、零件提交保证书（PSW-Part Submission Warrant） 生产件批准程序（PPAP）通过文件来验证，内部或外部供方满足所有工程设计要求，并且在适当时，在实际生产中，过程有潜力制造这些要求。零件提交保证书（PSW）是遵循生产件批准程序的最终认定。本要素不仅要求遵守PPAP/PSW过程，而且供方能够根据到厂日期（IPD）为顾客装配线提供适当等级的零件 APQP要素描述 当提交和报告时，APQP的23个元素与项目中的各种活动的状态相关连 福特APQP的23个要素中，19个要求是来自AIAG产品质量先期策划和控制计划手册。4个附加要素（

29、资源决定、顾客输入要求、分供应商APQP状态、精制工艺）满足福特对于APQP状态报告的要求，并在供方和顾客间沟通 这23个元素适合并支持如图所示的APQP6个过程，下一页描述了这23个元素与这些过程的连接,FMEA和控制计划分析,APQP流程步骤,FMEA和控制计划分析,FMEA和控制计划分析,相继联系 23个关键元素以特殊的顺序相继发生。这种顺序不是任意的，某些元素可能会持续进行并可以覆盖整个开发过程（不同层级），APQP状态报告表中所列的每一元素按照顺序必须发生 例如，DFMEA接收特殊顾客输入要求，提供失效模式数据来驱动设计验证计划和报告，随后，DFMEA和DVP&R识别关键的和重要的产

30、品特性支持建立有效的PFMEA.PFMEA的数据输出驱动随后的试生产和生产控制计划来无缺陷的完成制造和/或装配流程 DFMEA/ DVP&R PFMEA 生产控制计划,FMEA和控制计划分析,顾客输入要求 保证 招集 Field action 顾客抱怨 长期服务计划,DFMEA,DVP&R,样件控制计划,过程流程图,PFMEA,试生产控制计划,标准的工作制导/视觉帮助,修改PFMEA（按需）,生产控制计划,潜在的关键特性和重要特性,DVP&R,真实的关键特性和重要特性,FMEA和控制计划分析,Section 6：控制计划 控制计划是控制生产流程的系统书面描述。控制计划描述生产者为特定的产品或流

31、程的制定的质量计划措施。控制计划列出了所有要求特殊质量计划措施的过程参数和零件特性，包含所有可适用的关键特性和重要特性 三种类型的控制计划 样件控制计划 控制计划用在产品质量计划周期的三个阶段。最先使用控制计划的是样件。样件是尺寸测量、材料和性能测试的描述，将在样件制造中产生 当样件实施制造时使用控制计划。在DFMEA流程中测量早期识别的潜在特殊特性的初始性能，为流程计划组提供信息与产品设计同时选择最好制造和/或装配流程 样件制造提供可以用于质量策划的数据。当制造者同样从制造样件的过程获得信息来源，从样件制造到计划生产流程，得到的数据必须得到有效的使用。制造者负责按照福特特定标准提供满足质量要

32、求的样件并提供可能要求支持样车评审的过程能力百分比指数数据（PIPC-Percent Indices that are Process Capable） 试生产控制计划 第二个使用控制计划的阶段是在试生产阶段。试生产是尺寸测量、材料和性能测试的描述，在样件制造后和在完全生产前发生 控制计划阶段是至关重要的，在期限内为长期生产建立最终的流程。通过选择能力过程（如PIPC数据显示）和过程控制努力使需要特殊控制的数量降低对于所有生产来说都是正常的和惯例的。排除特殊控制的需要，改变特殊特性为一般特性/其他。残余特殊特性的反应计划必须确认和朝生产控制计划发展。,FMEA和控制计划分析,生产控制计划 最终

33、的并持续实施的控制计划是生产控制计划。生产是全面的产品特性文件/流程特性文件、流程控制、试验和已采取的流程推荐措施。更完善的控制计划象已执行的新流程一样被完成和能力得到建立 控制计划的关键输入 样件控制计划关键输入 设计目标 可靠性和质量目标 初步材料清单 初步工艺流程图 DFMEA 初步的潜在特殊特性清单 试生产控制计划关键输入 DFMEA和DFM（Design For Manufacture）/DFA（Design For Assemble） PFMEA 设计评审和设计验证 样件控制计划 工程和材料标准 图纸和标准变更 新装备、工具和设施要求 特殊产品和工艺特性 量具和测试设备要求,FME

34、A和控制计划分析,生产控制计划 包装标准 生产和过程质量系统检查 工艺流程图和建筑平面图规划 特性矩阵 PFMEA 试生产控制计划 测量系统分析计划 初步过程能力研究计划,FMEA和控制计划分析,与其他关键文档的连系 样件控制计划 DFMEA、设计评审、测量系统分析、工艺流程图、特殊特性矩阵 试生产控制计划 DFMEA、PFMEA、设计评审、样件控制计划、工艺流程图、特殊特性矩阵 生产控制计划 DFMEA、PFMEA、设计评审、样件控制计划、工艺流程图、特殊特性矩阵（考虑包装和运输） 何时实施控制计划 样件控制计划 样件控制计划是产品设计、开发阶段和基础材料及零件尺寸的输出,概念批准,计划,生

35、产,产品和工艺验证,产品设计开发,计划,反馈评估和纠正措施,项目批准,样件,Pilot,投产,计划和确认项目,产品设计开发验证,工艺设计开发验证,产品和工艺验证,反馈评估和纠正措施,样件控制计划,试生产控制计划,生产控制计划,FMEA和控制计划分析,试生产控制计划 试生产控制计划是工艺设计和开发阶段的输出（包括到投产前的不规范生产和工艺验证及前期的生产运行） 生产控制计划 生产控制计划是产品和工艺验证阶段的输出 评估控制计划 一般错误 下述是控制计划自身发现的一般错误，这些错误试图提供STA工程师有帮助的提示和开始点 对顾客要求的关系不清楚 丢失关键产品特性 APQP团队太关注顾客识别的特性而

36、无意的疏忽关键特性。作为STA工程师，指出供应商读对工艺流程负责和识别关键过程特性，并将这些适当的列入控制计划是非常重要的。在适当和必须的时候，这些同样支持提炼与控制计划相关的关键产品特性 控制计划与操作指导书不对应 控制计划没有依据现有的制造实践进行更新。当访问供应商时，STA工程师应该核实供应商现有的操作应符合控制计划 在产品数据可获得后，检验系统的完整性和精确性分析没有验证 反应计划没有评估有效性和使用。STA需要评估以下元素 清晰明确的责任 有效的执行计划和行动 及时的方法和对缺陷材料的适当的部署 问题解决方法 STA工程师需要确定供应商的控制计划是否包含外部行动、接收功能、持续生产和

37、周期控制要求 缺乏足够的工序评审数据 STA工程师必须评估计划和实施控制计划的有效性 DFMEA和/或PFMEA在预防问题时没有得到完全适当的检查,FMEA和控制计划分析,图示将用来解释如何逐步检查控制计划,FMEA和控制计划分析,FMEA和控制计划分析,FMEA和控制计划分析,FMEA和控制计划分析,FMEA和控制计划分析,控制计划检查表 这些问题可能对供应商执行该流程有所帮助,FMEA和控制计划分析,Section 7：FMEA检查清单 说明：P代表PFMEA，D代表DFMEA 输入 P D 是否使用正确的表格？ 是否列出所有的功能？ 详尽的边界图是否明显且作为FMEA的附件？ 是否准备了

38、工艺流程图并作为FMEA的附件？ 详尽的P图是否创建并作为FMEA的附件？ 多功能的FMEA团队是否建立？ 界面矩阵是否建立并作为FMEA的附件？ 特性矩阵是否建立并作为FMEA的附件？ 是否有证据表明背景信息已得到检查确认？ 零件特性是否在工艺流程图所列的每一操作上产生或评估？ 在工艺流程适用时，输入的资源变化是否得到确认？ 页眉信息 P D 是否所有页眉上所有适用的条目都完成？ 描述/目的/功能 P D 是否所有列出的功能使用可操作路径（非硬件）？ 概念功能、设计意图或每一操作的目的是否清晰和完整的？ 是否所有功能用可测量的形式进行描述？ 功能和目的是否能测量？ 每一操作步骤的过程特性是否

39、列出？,FMEA和控制计划分析,P D 是否考虑了所有的规范要求并列入功能/目的栏？ 功能是否为所有客户，包括服务、装配和加工？ 失效模式 P D 失效模式的确认是否使用了4种思考引擎（部分的/间断的，过度的/退化的，无意识的） 失效模式是否与功能有直接关联？ 列出的过程失效模式是否是按照“什么是零件被拒绝的原因”或对工程能力/完整性有负 面影响而确定的？ 列出的失效模式是否是在操作中产生的零件特性超出标准极限而导致零件拒收？ 失效模式是否包括检查/测试操作，例如：接受坏零件或拒绝好零件？ 如果一个失效模式反向影响一个操作流程： 列出的失效模式是否是流程操作（downstream operation）的原因？ downstream失效模式是否得到确认？ 失效后果 P D 对车辆安全操作和政府法规的后果是否考虑到？ 对零件、上一级总成、系统、车辆、机器、装置和顾客