盖板加工工艺和铣尺寸14铣床夹具设计带CAD原图
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课程设计设计题目：盖板加工工艺和铣尺寸14铣床夹具设计专业： 机械制造及其自动化 班级 机制 指导教师： 教研室主任 学 生 完成日期 2014年9月摘 要本设计盖板零件加工过程的基础设计的夹具设计。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。关键词：盖板零件；工艺；夹具；32AbstractThe design of turntable parts machining process based design of fixture design. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. In the fixture design of parts, mainly according to the requirement of machining process, the number of degrees of freedom analysis should limit, then according to the surface characteristics of components selected location element, then analyze the selected location components can be qualified shall be limited degrees of freedom. Determine the location element also need to select the clamping element, the last is to determine the structure of the special fixture.Keywords: cutter turntable parts; technology; fixture;目 录摘 要IIAbstractIII第1章 零件的结构分析21. 1 盖板的用途21. 2 盖板的技术要求21. 3 盖板的工艺性21. 4 盖板的生产类型确定3第2章 盖板机械加工工艺规程设计42.1 分析零件图42.1.1 零件的作用42.1.2 零件的工艺分析42.2 选择毛坯制造形式42.3 拟定工艺路线52.3.1 划分加工阶段52.3.2 选择基准52.3.3 确定加工方案52.4 确定切削用量及工时定额72.4.1 铣上端面72.4.2 铣燕尾面和空刀槽92.4.3 铣尺寸14的端面132.4.4车80和100的圆环面142.4.5 钻、扩、铰30H7孔，钻213孔182.4.6 磨燕尾面,空刀面20第3章 铣尺寸14铣床夹具设计233.1设计要求233.2夹具设计233.2.1 定位基准的选择233.2.2 切削力及夹紧力的计算233.3定位误差的分析273.4夹具设计及操作的简要说明28结 论29致 谢30参考文献31第1章 零件的结构分析1. 1 盖板的用途CA6140车床“盖板”零件它位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可以通过盖板相对于刀架的转动来调整锥角。1. 2 盖板的技术要求盖板各加工要求及相关技术要求列表如表（一） 加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m底端面14IT120.8外圆面 IT71.6燕尾面IT71.613mm孔128IT71.630mm中心孔30IT712.51. 3 盖板的工艺性底端面的表面加工精度为Ra3.2m，80外圆面、燕尾面、上端面的表面加工精度为Ra3.3m，30孔的表面加工精度为Ra1.6m，其余表面加工精度为Ra12.5m 5。1. 4 盖板的生产类型确定零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算：式中 N零件的生产纲领，件/年； Q产品的年产量，台、辆/年； m每台（辆）产品中该零件的数量，件/台、辆； a%备品率，一般取2%-3%； b%废品率，一般取0.3%-0.7%。根据上式结合题目给定数据，即可算出盖板的生产纲领，进而确定出其生产类型。由于盖板的质量为2kg，属于轻型零件，由此再有文献10查表可知，该盖板的生产类型为成批生产。第2章 盖板机械加工工艺规程设计2.1 分析零件图2.1.1 零件的作用本设计任务所给的零件是CA6140型普通车床的盖板，它位于刀架部件的上刀架与下架之间，是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过刀架中部相对于下刀架的转动来调整锥角，保证被车锥面具有所需的锥度。因此，其本身的精度对被加工工件的精度有很大影响7。2.1.2 零件的工艺分析由零件图可以看出，主要加工表面有：底面80h6外圆面； 燕尾导轨面； 30H7孔； 它们除本身的精度要求外，还有一定的相互位置要求，主要有： 30h7轴线对D面的垂直度0.06；2.2 选择毛坯制造形式由于零件料是HT200铸铁，故可以根据以下几个方面来选择：（1）.刀架中部结构形状比较复杂，采用铸造方式比较合适；（2）.按任务规定本零件加工是属于成批生产，而且尺寸精度和表面光洁度要求较高，采用级精度铸件； （3）.为了提高机械加工效率，减少加余量、节省材料和改善机械性能，可以采用金属模铸造。2.3 拟定工艺路线拟定工艺路线的基本原则是应能够妥善的保证零件的技术要求，即几何尺寸精度和相互位置精度等必须得到合理的保证。在生产纲领已确定成批生产的条件下，为保证有较高的生产率和经济效益，可采用可变的具有较高生产率的专用设备，或在现有生产条件下，采用万能机床加工专用夹具8。2.3.1 划分加工阶段为减少加工时产生的形对精度的影响，容易发现毛坯的缺陷，合理使用机床，在加工中应将粗、精加工分开，并且要先进行粗加工，然后再进行精加工。故刀架中部主要表面的加工分为粗、精、光整加工三个阶段。2.3.2 选择基准1. 粗基准刀架中部上加工精度较高并且对被加工工件精度影响较大是燕尾导面A和B。为保证其加工精度均匀，以及A和B面与P面的平行度精度要求，选用P面作粗基准。2. 精基准根据基准统一和基准重合原则，及定位稳定可靠，选用导轨面A和B面作为精基准9。2.3.3 确定加工方案1. 方案一0铸造铸造0时效时效处理0铣铣上端面40 铣铣燕尾面和空刀槽50 铣铣空刀面60 铣铣尺寸14的端面70 铣车80和100的圆环面80 铣铣R13， R10的倒角90 车车70外圆面、端面，120端面外圆面100钻孔钻、扩、铰30H7孔110钻孔钻底面2X13及2X26沉头孔120磨磨燕尾面,空刀面130终检终检140入库清洗入库2. 方案二0铸造铸造0时效时效处理0铣铣上端面40钻孔钻底面2X13及2X26沉头孔50 车车70外圆面、端面，120端面外圆面60 铣铣燕尾面和空刀槽70 铣铣空刀面80 铣铣尺寸14的端面90 铣车80和100的圆环面100铣铣R13， R10的倒角110钻孔钻、扩、铰30H7孔120磨磨燕尾面,空刀面130终检终检140入库清洗入库3. 工艺方案的比较两个方案的区别主要体现在燕尾面的加工方法和孔30H7孔411的加工顺序上。方案一采用铣削加工燕尾面，并把孔30H7与孔213孔的加工分别安排在两道工序中，而方案二采有刨削来加工燕尾面，把孔30H7与孔213孔安排在一道工序中加工。通过比较，方案二采用刨削由于刨刀有空行程，生产率较铣削低，但加工特型面、大平面、垂直面刨削优于铣削。而铣削方案中有磨削弥补了不足并且方案一把孔30H7与213孔分开加工有利于提高生产率，提高机床功率利用率。故采用方案一为设计方案。0铸造铸造0时效时效处理0铣铣上端面40 铣铣燕尾面和空刀槽50 铣铣空刀面60 铣铣尺寸14的端面70 铣车80和100的圆环面80 铣铣R13， R10的倒角90 车车70外圆面、端面，120端面外圆面100钻孔钻、扩、铰30H7孔110钻孔钻底面2X13及2X26沉头孔120磨磨燕尾面,空刀面130终检终检140入库清洗入库2.4 确定切削用量及工时定额2.4.1 铣上端面（1） 选择切削深度：参考中107页可知切削深度ap=2mm（2） 选择进给量：参考中108表3-28选择每齿进给量af=0.35mm（3） 选择切削速度：查中113页表3-30选取v=0.25m/s（4） 确定刀具参数：根据中270页表5-41选择D=100mm,齿数Z=12（5）确定机床主轴转速： 按机床选取nw=47.5r/min 实际切削速度： （6）计算切削工时由文献10中2-82页表7-7查得2. 精铣上端面(1) 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选取每齿进给量af=0.1mm(3) 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.35m/s(4) 确定刀具参数：参考文献10选择刀具D=100mm,齿数Z=12,d=32,B=50(5) 确定机床主轴转速：按机床选取：nw=75r/min实际切削速度：（6）计算切削工时查文献10表2.1-99得2.4.2 铣燕尾面和空刀槽工件材料：HT200，HB190-241，铸件加工要求：D面表面粗糙度Ra3.2m，燕尾面A、B及空刀面F的表面粗糙度Ra6.3m机床：X62W刀具：端铣刀（高速钢）D=100mm，Z=12，d=32mm，B=50 立式铣刀：D=60mm，Z=18 锯片铣刀：D=160mm，Z=50，d=32mm，B=503. 粗铣空刀面（1） 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知=1.74mm（2） 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量=0.35mm（3） 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.25m/s（4） 确定机床主轴转速：按机床选取nw=47.5r/min实际切削速度：(5)计算切削工时：查文献10表2.1-99得4. 精铣空刀面（1） 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知ap=1.2mm（2） 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.1mm（3） 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.35m/s（4） 确定机床主轴转速：按机床选取nw=75r/min实际切削速度（5）计算切削工时 查文献10表2.1-99得5. 粗铣燕尾面(1) 选取切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1.74mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.35mm(3) 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.25m/s(4) 确定刀具参数：参考文献10表2.1-28立式角铣刀，D=60，Z=18(5) 确定机床主轴转速：按机床选取nw=75r/min实际切削速度(6)计算切削工时查文献10表2.1-99得6. 精铣燕尾面 (1) 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1.2mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.1mm(3) 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.35m/s(4) 确定刀具参数：参考文献10表2.1-28立式角铣刀D=60,Z=18(5) 确定机床主轴转速: 按机床选取实际转速n=118r/min 实际切削速度 (6) 计算切削工时 查文献10表2.1-99得7. 粗铣退刀槽（1） 确定切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=2mm（2） 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.1mm（3） 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.25m/s（4） 确定刀具参数：参考文献10表2.1-28选择锯片铣刀 D=160,B=4,d=30,Z=50（5） 确定机床主轴转速:按机床选取nw=30r/min实际切削速度:计算切削工时:查文献10表2.1-99得8. 精铣退刀槽(1) 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.07mm(3) 选择切削速度：文献10表2.1-81选取v=0.25m/s(4) 确定刀具参数文献10表2.1-28选择锯片铣刀D=160,B=4,d=30,Z=50(5) 确定机床主轴转速按机床选取n=30r/min实际切削速度（6） 计算切削工时查文献10表2.1-99得2.4.3 铣尺寸14的端面加工条件：工件材料：HT200，HB190241，铸件加工要求：表面粗糙度Ra3.2m机床：X62W刀具：两把高速钢端铣刀同时铣削刀具参数：Z=12，D=1001. 粗铣两端面至239.5mm（1） 选择切削深度：参考文献102.1-77可知ap=2mm（2） 选择进给量：参考文献102.1-77选取进给量af=0.35mm（3） 选择切削速度：参考文献102.1-81选取切削速度v=0.25m/s（4） 选择刀具参数：参考文献102.1-28端铣刀D=100mm，Z=12（5） 确定主轴转速： 按机床选取nw=47.5r/min实际切削速度（6）计算切削工时： 查文献10表2.1-99得2.精铣两侧面（1） 选择切削深度：参考文献102-1-77可知切削深度=1mm（2） 选择进给量：参考文献102.1-77选取进给量=0.1mm（3） 选择切削速度：参考文献102.1-81选取切削速度v=0.35m/s（4） 选择刀具参数：参考文献102.1-28选择端铣刀D=100mm,Z=12（5） 确定机床主轴转速： 计算切削工时查文献10表2.1-99得2.4.4车80和100的圆环面 加工条件：工件材料：HT200，HB152-241，铸件 机床：CA6140 刀具：端面车刀 材料：YT15，刀杆尺寸：16X25mm2 外圆车刀 材料：YT15，刀杆尺寸：16X25mm21. 粗车端面（1） 选择切削深度：参考文献101.2-33可知ap =2.2mm（2） 选择进给量：参考文献101.2-33选取每齿进给量af=0.6mm/r（3） 选择切削速度：参考文献101.2-33取ap=2.2mm（4） 确定机床主轴转速：按机床选取速度 nw=100r/min实际切削速度（5）计算切削工时2. 半精车端面 (1)选择切削深度：参考文献101.2-33可知ap=1.0mm (2)选择进给量：参考文献101.2-33取af=0.6mm/r(3)选择切削速度：参考文献101.2-33 v=1.5m/s(4)确定机床主轴转速：按机床选取转速 nw=160r/min 实际切削速度：(5)计算切削工时3. 精车端面（1） 选择切削深度：参考文献10可知ap=0.8mm（2） 选择进给量： af=0.6mm/r（3） 选择切削速度：根据已知条件：按机床选取切削速度v=1.5m/s（4） 确定机床主轴转速 按机床选取实际转速 n=160r/min 实际切削速度（5） 计算切削工时 9. 铣R13， R10的倒角为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与车外圆相同，手动进给nw=500r/min10. 车186外圆（参考文献同上）（1） 选择切削深度：ap =4mm（2） 选择进给量：选取af=0.7mm/r（3） 选择切削速度：根据已知条件取v=1m/s（4） 确定机床主轴转速 按机床选取nw=100r/min 实际切削速度(1) 计算切削工时 11粗车空刀面(1)选择切削深度ap=0.5mm(2)选择进给量：选取af=1.0mm/r(3)选择切削速度：根据已知条件取v=1.5m/s(4)确定机床主轴转速 按机床选取nw=160r/min 实际切削速度(5) 计算切削工时12精车空刀面（参考文献同上）（1）选择切削深度ap=0.5mm（2）选择进给量：选取=0.6mm/r（3）选择切削速度：根据已知条件取v=2m/s（4） 确定机床主轴转速按机床选取nw=500r/min 实际切削速度(5) 计算切削工时13. 铣四角斜面长为20，角度为45的倒角 （1）选择切削深度：由于计算余量足够，所以取ap=1.7mm （2）选择进给量：取=0.18mm/r （3）计算切削速度： 可得v=82.97m/min（4） 确定机床主轴转速： 按机床选取nw=1180r/min 实际切削速度(1) 计算切削工时2.4.5 钻、扩、铰30H7孔，钻213孔 加工条件：工件材料：HT200，HB190241，铸件 加工要求：表面粗糙度Ra1.6m 机 床：Z3040摇臂钻床 刀 具：麻花钻（高速钢）、扩孔钻、铰刀1. 钻孔28（1） 选择进给量：参考文献14443页9-33取=0.66mm/r（2） 选择切削速度：参考文献14446页9-34取v=0.35m/s（3） 确定机床主轴转速：选取机床转速nw=200r/min实际切削速度（4）计算切削工时2. 扩孔至29.75（参考文献同上）（1） 选择进给量：选取=0.9mm/r（2） 选择切削速度：选取v=0.33m/s（3） 确定机床主轴转速： 选取机床转速nw=200r/min 实际切削速度（4）计算切削工时： 3. 粗铰孔至30（参考文献同上）（1） 选择进给量：=3.2mm/r（2） 选择切削速度： v=0.121m/s（3） 确定机床主轴转速 按机床选取实际转速nw=63r/min 实际切削速度（4）计算切削工时4. 精铰30H7（参考文献同上）（1） 选择进给量：可知=1.6mm/r（2） 选择切削速度：取 v=0.173m/s（3） 计算机床主轴转速 按机床选取实际转速nw=63r/min 实际切削速度(4)计算切削工时 5. 钻213孔（参考文献同上）（1）选择进给量：取=0.39mm/r（2）选择切削速度：取v=0.35mm/r（3）确定机床 主轴转速： 按机床选取实际转速=500r/min 实际切削速度 （4）计算切削工时：2.4.6 磨燕尾面,空刀面（1） 选择切削深度： ap=3mm（2） 选择进给量：取af=0.35mm（3） 选择切削速度：取v=0.25m/s（4） 确定刀具参数：选取端铣刀D=100mm，Z=12（5） 确定机床主轴转速 按机床选取切削速度=47.5r/min 实际切削速度(6)计算切削工时 2精铣斜面E留0.3mm抛光量（参考文献同上）(1) 选择切削深度：ap=1mm(2) 选择进给量：选取af=0.1m/s(3) 选择切速度：选取v=0.35m/s(4) 确定刀具参数：选择端铣刀D=100mm,Z=12(5) 确定机床主轴转速 按机床选取=75r/min 实际切削速度(6) 计算切削工时 3. 磨燕尾面（1） 选择切削深度：ap=0.03mm（2） 选择进给量度：选择f=0.25mm（3） 选择砂轮速度：可知n=1500r/min， 工件速度vw=10m/nin=0.167m/s， 纵向进给量（4）横向进给量：查得横向进给量f=3mm/单行程（5）计算切削工时 b=18,zb=0.03,v=0.167m/s, fb=0.167m/s,ft=0.03m/s,z=4,l=237.5经过计算=5.112min磨燕尾另一端A、B面至尺寸14.5为减少辅助时间，选择切削参数与前工步相同 经过计算=7.52min4. 磨一端空刀面F至尺寸16选择切削用量同前工步 经过计算=7.946min5. 磨另一端空刀面F至尺寸磨一端空刀面F至尺寸16 选择切削用量同前工步 经过计算=10.361min所有辅助时间取机动时间的15%值第3章 铣尺寸14铣床夹具设计3.1设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣尺寸14铣床专用夹具，本夹具将用于X52K铣床。本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。3.2夹具设计3.2.1 定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知：在对铣尺寸14铣床夹具设计进行加工前，上端面平面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。3.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：面铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。(1) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理= (FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJFJ需。夹具的夹紧装置和定位装置1 2夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。查参考文献51226可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构， 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。3.3定位误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得：定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.4夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，定位两个自由度，用定位块定位最后一个转动自由度。结 论课程设计是我们对大学所学各课程的一次综合性的总复习，同时也是一次理论联系实践的训练。通过大学的学习和实践，我在这次课程设计能体现出所学所想；还学习到了更多更广的知识，锻炼了自己独立分析问题解决问题的能力。通过此次课程设计，在下述各方面得到锻炼：（1）熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以更正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力，通过设计工艺的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的工艺路线的能力。（3）更加熟练的使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。致 谢整个设计过
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