讲座ppt-丰田模式.ppt

1、精益生产改造世界的机器，丰田汽车总经理渡边泽索通用汽车会长理查德瓦格纳，通用vs .丰田自1931年击败福特汽车后，美国通用汽车公司稳坐了全球汽车总经理，至今已有73年风雨无阻，可以说是西方不败。据2006年日本经济新闻报道，丰田今年的净利润预计达到1.2万亿日元(约104万亿美元)，连续4年创下了新记录，同比增长2%。产品质量是日本车的优点。20世纪70年代初期丰田已经超越了通用，要虚心去日本学习，做好质量管理。使美国三大汽车企业(普通、福特、戴姆勒-克莱斯勒)最困难的是，2004年丰田的净利润达102亿美元，加上3个以上的利润。成为这样的老大，味道不好。“我们已经处于劣势了。在我心中，丰田

2、是第一名，我们是第二名。”通用汽车公司的一位高级副总裁露一手。精益生产的由来，20世纪80年代日本汽车制造业的迅速崛起。20世纪80年代初，JamesWomack和长期研究牙齿问题的合作者撰写了改变世界的机器一书，详细介绍了日本丰田汽车公司的生产方式，并将牙齿生产方式定义为精益生产。战后丰田去美国取经，1800s末期，20年代，精益生产的精髓消除了所有浪费，精益生产，所需的人力资源方面比大量生产方式的工厂减少了二分之一。新产品开发周期可以减少到L2或2/3。生产工序的WIP库存可以减少到大量生产方法的一般水平110。工厂占用空间可以减少到使用大量生产方法的工厂的二分之一。成品库存可以减少到大量

3、生产式工厂平均库存水平的四分之一。可以将产品质量提高三倍。精益生产的优点，5S，按时生产(JIT)，价值流分析，消除浪费，持续改进，全面生产维护，快速切换，参与团队建设/职员，精益生产的主要内容，对利润的理解，“只有退潮的时候才能知道谁在，对浪费的了解。每增加一个工序，损失就会增加一倍。生产过程的七大浪费-库存浪费、交货问题、质量问题、效率问题、维修问题、库存水平、生产过程的七大浪费分工，使制造过程延线、拉直、切削、尖善意一端，不必要的制造过程，生产过程的七大浪费搬运的浪费，裁剪、缝纫、包装、空箱的持续改进，达到比优秀更高的境界，通过不断改进的哲学、系统和解决问题的工具，日本企业在30年里不断

4、进步。他们的格言是不断追求完美。，是指以消除浪费、改善的思想为基础，在生产和管理问题上从容易的原则到困难的原则，不断地改善、巩固、改善、改善、改善的方法，追求长期积累，取得明显的效果。持续改进的主要方法：PDCA周期、持续改进方法：找出包括PDCA周期、计划(plan)分析现状在内的问题，并分析问题原因。找出其中的主要原因。制定措施计划，预计效果5个阶段。实施(do)、实施计划、检查(check)、执行结果与预定目标的比较、执行确认、处理(action)、性集成、成功经验纳入标记程序，并将问题留在下一个周期。按时生产，“只在需要的时候按需要的量生产需要的产品”。通过生产的计划、控制和库存管理，

5、追求没有库存或库存最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求没有库存的生产系统，或将库存降到最低。Just In Time、just in time (JIT)、stockless production(stock less production)零库存流作为相互关系系统的一部分，成员思考所有组织流程、活动、功能和环境的相互作用。人与人之间的坦诚沟通；人们抛弃个人利益和部门利益，共同努力实现组织的共同构想。学习型组织是充分发挥每位员工的创造能力，努力形成充满集体和组织的学习氛围。通过学习，可以体现个人价值，大大提高组织绩效。丰田的学习型组织把错误看作学习的机会，发生错误的时候我们不怪个人，采取纠正措施，在组织内广泛传播所有经验学到的知识。学习是整个公司的持续过程，允许所有级别的团队成员共享徐璐知识。丰田汽车公司2001年文件丰田模型、团队管理、精益生产的实施阶段、意识变化、浪费，认识到企业现有情况，不断改善标准化运营最优