起重机械安装工艺标准

1、QB承德博冠实业有限公司企业标准文件编号：起重设备安装、维修、保养工艺标准编 制： 审 核： 审 定： 批 准： 受控状态：是 非持有者姓名： 持有者部门： 持有者编号： 2005-发布 2005-实施 承德博冠实业有限公司 发布起重设备安装工艺标准1 适用范围1.l 本工艺标准适用于起重机械的施工准备、安装、维修、保养和检验验收。1.2 本标准所涉及的起重设备安装、维修、保养除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。2 引用标准 起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ201-833 施工准备3.1 起重设备安装

2、前，应按下列要求进行检验：3.1.1 设备技术文件应齐全。3.1.2 按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。3.1.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、咧嘴和松散的现象。3.1.4起重机地面轨道基础、吊车梁和安装埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求。3.1.5通用桥式起重机、壁上起重机、冶金起重机等与建筑物之间相关的最小安全距离应符合附表1-1的规定。3.1.6施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。3.2 技术准备3.2

3、.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。3.2.3 图纸会审主要审查如下内容： (1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计是否满足施工要求； (2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，设备安装位置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾； (3) 土建图纸中的埋件、预留孔等是否满足安装要求；(4) 所选施工标准、规范是否可行。3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。3.2.5 摸清安装工程内容、工程实物，编制

4、施工图预算。3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下： (1) 工程概况； (2) 安装工程实物量一览表；(3) 施工中应执行的标准规范(4) 安装施工方案及关键问题；(5) 安装施工进度网络计划或主要控制点；(6) 劳动力需要量计划；(7)质量保证措施。3.2.8 施工技术措施中应包括调试及试运行技术要求，否则应单独编制相关方案。3.2.9 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记

5、录。3.2.10工程开工前，办理告知书，得到批准后方可组织施工。3.2.11确定质量检查的控制环节和控制点。3.2.12 划分起重设备安装工程的分部、分项工程。3.3 施工现场准备3.3.1 按施工组织设计要求布置组装、安装场地,布设施工所需大型临时设施或吊装设备。3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。3.4 人员准备3.4.1 确定管理组织机构，建立健全现场质量保证体系，发布项目起重设备安装质量保证体系人员任命书。3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。4 起重机轨道和车档4.1 适用于

6、轻轨、重轨、工字钢轨、方钢轨和起重机轨道的安装。4.2 轨道铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。4.3 吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。4.4 轨道的实际中心线的吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。4.5 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于5mm，对于梁式悬挂起重机不应大于3mm。4.6 起重机跨度的允许偏差应符合下列要求：4.6.1当起重机跨度小于或等于10m时，起重机跨度的允许偏差为3mm；4.6.2当起重机跨度大于10m

7、时，起重机跨度的允许偏差应按下式计算，但最大不应超过15mm； S=3+0.25（S-10）式中 S-起重机跨度的允许偏差（mm）； S -起重机轨道跨度（m）。4.7 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000；每2m测一点，全程内高低差不应大于10mm。4.8轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm，对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。4.9同一截面内两平行轨道的标高相对差，对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm，对于梁式悬挂起重机不应大于5m

8、m。4.10两平行轨道的接头位置宜错开。其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。4.11轨道接头应符合下列要求：4.11.1当接头采用对接焊时，焊条应符合轨道母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的相关规定，接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；4.11.2当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及测向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm；4.11.3伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为1mm；4.11.4通用桥式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为2mm，其相对标高差不应大于1mm；4.11.5混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土灌浆层或找平层应符合设计规定；4.11.6钢轨下用弹性

9、垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板紧贴；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10-20mm；4.11.7当在钢吊车梁上铺设钢轨时，钢轨地面应与钢吊车梁顶面贴紧；当有间隙，且长度超过200mm时，应加垫垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道地面宽度10-20mm，每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊牢；4.11.8轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并无松动现象；4.11.9轨道上的车档宜在吊装起重机之前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。5 桥式、门式起重机（装卸桥）的安装5.1 主梁

10、的安装：起重机的主梁，由于运输条件限制，一般需分段制作，分段运输，然后再使用单位工地进行组装。组装主梁，应先在工地选好地段，把几段桥架（包括主梁之间的端梁连接）用预装螺栓连接成一体。连接时，利用已铺设好的大车轨道作为水平基准。需要进行铆接的桁架结构，如因大车轨道面离地面高度不能满足铆接作业要求，可另搭设一定高度的架子作为水平基准。将主梁放在轨道或架子上（门式起重机最好架在与支腿连接的支撑面上），用水准仪测出两端小车轨道的水平标高。如果是单主梁，只有一条轨道，只需找出两端各一点的标高相同即可；如果是双主梁，有两条轨道，则需找出两端四点的标高相同。以这两点或四点作为零点（基准点），按照技术要求，用

11、千斤顶垫出抛物线性的跨中上拱度和悬臂端的上翘度（门式或装卸桥）。垫拱度和翘度时，箱型梁应垫在大箱板下面，桁架梁应垫在节点处，达到技术要求后，将主梁接头处的螺栓拧紧（箱型梁接头都是高强度螺栓连接，拧紧螺栓要用规定的力矩扳手）。必须注意，对于桁架主梁，拱度、翘度是根据图纸中各节点处括号内数据值垫出的，比实际要求值大，以补偿由主梁自重引起的下沉。对于主梁安装后应达到的技术要求和检验的方法等详见起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98。5.2 支腿与下横梁的安装（门式或装卸桥）：双梁箱型结构的支腿，一般设有上拱架，分段制作、运输。单主梁箱型结构的支腿，一般整体制作、运输。对分段的支腿，到使用

12、单位工地后，按生产厂家已加工完的连接板上的孔，用规定的螺栓禁固起来。桁架结构的支腿，因是拆成各杆件运输，安装前按图纸进行组装。其具体要求是：5.2.1支腿对角线差5mm；5.2.1驱动台车中心线与两支腿中心线偏差2mm；5.2.3支腿高度的允许偏差4mm；5.2.4支撑面的垂直度1.5mm；5.2.5下横梁（下端梁）座板的垂直度，挠性腿1.5mm，刚性腿2mm。5.3 支腿与主梁的连接（门式或装卸桥）： 支腿与主梁安装后，要求按图检查支腿的垂直度，其值不应大于H/2000（H：支腿高度）。5.4 大、小运行机构及起升的安装，这部分结构一般在制造厂家按照有关技术要求装配好整体发货，安装时一般不用

13、重新组装，可直接安装即可。5.5连接接头的安装：5.5.1螺栓连接种类较多，连接时要按照图纸要求进行。箱型梁接头大多数采用高强度螺栓连接，连接时必须按图中规定的扭矩用力矩扳手拧紧螺栓。5.5.2焊接接头的安装，必须按图纸要求选择焊条。不能在雨、雪天或大雾天气下进行，重要焊缝应在环境温度-10C以上进行。焊接时禁止在主要焊件的非焊接区或其它主要构件上引弧。焊接前，应清除焊接部位的铁锈、垢物和油漆等。6 桥、门式起重机的润滑保养起重机典型零部件的润滑、保养见下表：序号零部件名称添加时间润滑条件润滑材料1钢丝绳一般15-30天一次把润滑脂加热50-100C涂抹至饱和为止或不加热涂抹钢丝绳麻心脂、合成

14、石墨钙基润滑油2减速机使用初期每季度一次，以后可根据油的清洁情况半年至一年换一次根据温度加注不同的油脂夏季：HL30齿轮油20C：HL20齿轮油20C以下：冷冻机油3开式齿轮半月一次，每季度或半年清洗一次明齿轮脂序号零部件名称添加时间润滑条件润滑材料4齿轮联轴器每月一次工作温度在-20-50C高于50C低于-20C可采用以任何元素为基体的润滑脂，但不能混用。冬季采用1、2号，夏季采用3、4号5滚动轴承3-6个月一次6滑动轴承酌情7滚筒内齿盘大修时加满8液压电磁或液压推杆每半年更换一次7 管道安装7.1 通用规定7.1.1 安装原则 (1) 先地下后地上; (2) 先大管后小管； (3) 先高压

15、后低压； (4) 先不锈钢、合金钢后碳素钢管; (5) 先夹套管后单体管。7.1.2 安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法： (1) 公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭； (2) 公称直径200550mm的管道，可用弧形板拖扫； (3) 公称直径50200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉; (4) 公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫； (5) 要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。7.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求： (1) 直

16、管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径; (2) 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径； (3) 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm； (4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。 (l) 对称拧紧。 (2) 间隔拧紧。 (3) 顺序拧紧。7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两

17、倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保

18、证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。7.1.13 管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定： 管道安装允许偏差（mm） 表7.1.1项 目允许偏差坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注：L-管子有效长度，DN-管子公称直径7.2 特殊要求7.2.1 梯形槽

19、式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动不小于45，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.52.5mm。7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉(1) 合金钢螺栓和螺母；(2) 管道设计温度高于100或低于0；(3) 露天装置； (4)大气中有腐蚀性介质。7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。 法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距 表：7.1机器转速度（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间 距（mm）60000.100.20垫片厚+1.07.2.4 管道系统试运行

20、时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。 (1) 螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定： 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（） 表7.2工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度-350350工作温度-29-70工作温度-70-70工作温度 (2) 螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行; (3) 紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定： a 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa; b 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa; c 冷态紧固应在泻压后进行。(

21、4) 螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。7.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。7.2.8 合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：(1) 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径50mm时

22、，其偏差不应大于2mm。(2) 螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。+7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm，间距允许偏差为 10mm。7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：(1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定; (2) 管托不得脱落; (3) 固定支架应牢固可靠; (4) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定; (5) 可调支架的位置应调整合适。7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过003时，应设导线跨接。7.

23、2.14管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。7.2.15 “”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10。“”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行： (1) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀; (2) 波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部; (3) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。7.2.17

24、管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。7.2.20 安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。8 管道系统压力试验8.1 试压条件及准备8.1.1 管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：(1) 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;(2) 管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;(3) 管道系统隐蔽工程记录;(4) 管道焊接工作记录

25、及焊工布置、射线检验布置图;(5) 无损检测报告;(6) 焊接接头热处理记录及硬度试验报告;(7) 静电接地测试记录;(8) 设计变更材料代用文件。8.1.2 管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：(1) 管道系统全部按设计安装完毕;(2) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;(3) 焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;(4) 焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;(5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整; (6) 合金钢管道的材质标记明显清楚; (7) 试压用的检测仪表的量程、精度等级

26、、检验期符合要求; (8) 有经批准的试压方案，并经技术交底。8.2 系统压力试验8.2.1 管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件： (1)管道的设计压力0.6MPa。(2) 当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验。(3) 管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施。 (4) 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。8.2.2 试验压力的确定(1) 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： PtKPO1/2 式中 P

27、t试验压力（表压）（MPa） K系数，液压试验取1.5;气压试验取115 PO 设计压力（MPa） 1 试验温度下材料的许用应力（MPa） 2 设计温度下材料的许用应力（MPa） 当1/2大于6.5时,取6.5管道压力试验时的应力应符合下列要求: a 液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90; b 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80。(2) 真空管道试验压力为0.2MPa。8.2.3 液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。8.2.4 液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统

28、，液体温度不得低于5；合金钢管道系统，液体温度不得低于15，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。8.2.5 气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在010.5MPa的范围内选取。8.2.6 严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。8.2.7 气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min ,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。8.2.8 气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。8.2.9 管

29、道系统压力试验合格后，应缓慢降压。8.2.10 管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替： (1) 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。 (2) 对接焊缝用100%射线探伤检验。8.2.12 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：(1) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气; (2) 泄漏性试验压力为设计压力;(3) 泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等; (4) 经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试