生产与排产.pptx

1、,生产计划与排程管理,销售,紧急订单多 批量小 市场需求波动大 新产品投放加快 产品规格更改频繁 交货期短 快速响应 质量 价格 ,订单下达到工厂,YES,NO,超时加班,额外成本,1.1 市场压力和柔性生产难点分析,生产计划与排程管理,标准化不够 停工待料 积压库存 设备故障 生产变更次数多 质量问题 沟通障碍 员工技能 .,强势供应商 MOQ采购约束 交货延迟 采购周期长 ,生产计划管理的日常工作构架,资源 组织,目 标 管理,交货期,质 量,成 本,生产计划,出货计划,质量计划,成本计划,人员,设备,物料,人员计划,负荷计划,设备计划,技术方法,物料计划,库存计划,外包计划,新产品开发计

2、划,现生产工艺标准,绩效 分析改善,过程跟踪 与控制,应对多品种小批量/内外部干扰的的柔性生产对策分析,企业战略规划,生产运作,营 销,财 务,生产规模与技术决策,厂址选择,产品决策,产品试制,工艺设计,产品设计,生产计划与控制,车间生产,出货-配送,基 建,工艺-设备配置,厂区布置,生产线布局,采 购,生 产 管 理 模 式 和 机 制,广义工厂管 理,狭义工厂管 理,生产系统运行,生产系统设置,.,生产支持,工厂设计,成本控制,质量控制,人力资源,制造型企业的生产要素分析,为什么需要生产计划管理?,销售部门的偏好: 最好备有足够存货，可以随时因应订单需求 由于“客户是上帝”，生产部门最好“

3、无条件”配合 随时应付客户的紧急插单与订单变更 生产/采购部门的偏好: 以经济批量以上的批量投产 尽量使生产需求提早确立，以利生产和物料准备 尽可能使生产线稳定，不要过多因订单而临时变化 高层管理的要求: -尽可能增加产销业绩，降低生产成本 尽可能控制库存，避免经营风险,平衡与协调,承上而启下,生产计划不当的直接后果:,1.可能一方面库存积压，一方面不能及时满足出货需求 2.生产准备不充分，供应商供货不及时 3.生产负荷不均衡，暴起暴落，综合生产效率低落，成本高，质量不稳定 4.交期延误，造成销售机会损失 5. 产供销失衡，各部门各行其是，推诿塞责。 .,生产计划管理的基本目标,1.使营销活动

4、更顺畅 缩短交货周期，提高准时交货率 统筹制造资源，更好应对市场与订单变化 2.使生产与供应适当稳定 更早的准备，更周全的制造资源规划（人、机、物、等） 更高的生产率，优化成本 3.平衡风险，使经营更稳健 减少不必要库存 减少产、供、销相关部门的接口障碍，平 顺流程接口,柔性生产计划分析对策表,产品与工艺的分析（生产导向） 市场与客户需求的分析（营销导向） 瓶颈分析（例外管理） ,1.2 生产类型与计划策略分析,柔性生产计划策略 之隆中对,低产量 低标准化 一样一件,多品种 较低产量,大批量 高标准化 大宗产品,少数主要 产品较高 的产量,工艺混杂 的流动 (单件生产),间断的 顺序流动 (成

5、批生产),连接的 顺序流动 (流动装配线),连续工艺流动,大型机 器设备,机械 电子,化工 材料,产品结构、产品寿命周期,不可行区,不可行区,产品-工艺矩阵(Product-process matrix, PPM ),工 艺 流 程 结 构 寿 命 周 期 阶 段,1. 2. 1 基于产品与工艺的生产分析,产品在工序间的移动方式,缩短生产周期，首先要缩短产品在工序间的传输时间。 产品在工序间的移动有三种方式，不同的移动方式有着不同的生产时间。,顺序移动方式 平行移动方式 平行顺序移动方式,顺序移动方式,一批产品在前道工序全部完工后，才整批地送到后道工序加工。 此移动方式的特点是产品在各道工序之

6、间是整批移动的，即一批次的产品在前道工序全部加工完后，才送到后道工序进行加工 此方式的生产时间的组织与计划工作比较简单，由于一批产品是集中加工、集中传输的，所以有利于减少设备的调整时间，提高工效。但将产生等待时间，导致加工时间的延长及生产周期的延长。此方式较适应产品批量不大、单件作业时间较短的情况。,顺序移动方式,设产品的批量为n,在顺序移动方式下的生产加工时间为TS, m道工序加工时间之和为Tm, 则： m Tm = n ti i=1 ti第i道工序的作业时间 m工序的总数; n产品的批量,假设产品的批量为4件，工序数为4个，各工序的作业时间如前图所示，假设该批零部件在各工艺工序之间无停放、

7、等待时间，工序间的运输时间忽略;则产品总加工时间为： TS=Tm =4 （10+5+20+15） =4 50 =200min,2. 平行移动方式,每件产品在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序继续加工，产品在各道工序上平行作业; 此移动方式其产品的加工时间最短，但运输频繁，当前后工序的作业时间不相等时，设备产生停歇等待加工现象。,平行移动方式,平行移动方式的加工时间Tb为： m Tb = ti + ( n-1 ) tc i=1 tc 产品加工工序中最长的工序时间,假设tcmin产品, 批量为4件，工序数为4个，各工序的作业时间如前图所示，则产品总加工时间为： Tb=（10+5+20+15）

8、+（4-1）20 =110min,3. 平行顺序移动方式,此方式既考虑加工的连续性，又考虑加工的平行性。为使每种设备能连续加工该产品，作业安排时要确定每道工序开始加工的时间。,顺序移动方式,在运用此移动方式时,设备在加工一批产品时无停歇时间,立即送下一道工序,但总加工时间大于平行移动的加工时间,而比顺序移动的时间少 m Tbs =n ti - ( n-1 ) tw i=1 tw为每相邻两工序间较短的工序时间,如前图中：一、二道工序中，较短的工序时间为t2=5min, 二、三道工序之间也为t2，以此类推，因此本例中bs为： bs （10+5+20+15）（）（） min,选择移动方式应考虑的因素

9、,产量 单件小批量生产宜采用顺序移动方式； 大量大批生产，特别是组织流水生产线时，宜采用平行移动方式或平行顺序移动方式。,上述三种移动方式，是工艺加工过程中组织各工序在时间上相互衔接的基本形式从生产加工时间看，平行移动方式最短，平行顺序移动方式次之，顺序移动式最长。但在选择移动式时，不能只考虑加工时间，还应综合考虑以下因素：,2. 订单的缓急情况 对于一些紧急任务，如限期完成的订单，应尽量采用平行移动式或平行顺序移动方式，以便争取时间，满足需要。,3. 工序劳动量的大小和产品的重量 工序劳动量不大，重量较轻的在制品，采用顺序移动方式，有利于减少搬运次数。如果工序的作业时间长，重量大的产品，为减

10、少资金占用和节省生产面积，可采用平行移动方式或平行顺序移动方式。,设备调整与切换时间,车间 的布局情况,2、排程与过程控制,Schedule & Sequence,订单 （周/日）排程控制流程,销,售,系,统,J,5,J,3,J,1,J,2,J,4,J,5,J,3,J,1,J,2,J,4,订,单接收,抽,取,订,单,并排序，,编制周/日/班次的生产排程， 安排如何具体使用制造资源,现场生产投放顺序,管理,月度生产计划 资源准备,以市场为导向, 统筹平衡内外部资源 保证按时交货，提高合同/订单履约率 缩短生产周期，减少在制品 合理利用资源和生产能力，降低料、工、费,排程原则与目标,生产日程计划

11、每天每班给每条生产线/工作机台安排生产任务的计划,是最底层的生产作业计划 生产作业排序 具体产品的投入产出顺序 具体机台的加工顺序 相关制造资源的的现场调配 人、机、料、法、环,排程内容,订单的要素 时间 数量 价格 服务条款 灵活性,3.1 订单分析与流程管理,订单的类型 1、已确定的客户真实需求（MTO） 2、新项目试制(ETO) 3、补充必要的库存或预测需要（MTS）,接单 - 评审 - 确认 - 跟单 - 调整 - 完成 receive - review - release - trace - adjust - close,闭口订单 开口订单,一、MTO类型订单的优先级管理原则,客户因

12、素 先来者优先 重要客户优先 交货期优先 超期罚金高者优先 ,内部因素 最短总工时优先 最大价值在制品优先 含瓶颈工序优先 ,还有: 紧急系数,生产排程案例,设备与作业者 设备（L）1台，设备(M)1台，手工生产线（D) 1条 日工作时间： 1班制，日有效工时7小时，加班限度3小时 每周6工作日 工艺要求 工艺顺序不可变更 加工过程可跨班次，但不可换型 交货期限以当天班次终止（含加班）为限。,实务探讨：,1）两班/三班制的排程技巧？ 2）如何减少加班？ 3）如何编制辅助生产计划？ 维修保养计划 技能培训计划 调休计划 5S计划 排程工作量和职责的分配？ 计划部门 or 生产车间,紧急订单的处理,避免组织协调、工作失误等造成的“紧急订单” 确定“某期间内生产计划不变更”的插单原则 预留OEE余量的产能以应付急需。 调整订单优先级 可调剂的未出货库存 赶工（关键路线上的工序） 对在制品的改型（工艺可行性） 工艺时间