OEE(设备总效率)的定义与计算解析.ppt

1、,OEE的定义与计算,2,何为 OEE?,OEE (Overall Equipment Effectiveness全局设备效率)是时间的百分比%。这个时间是设备在初打和最大理论速率情况下生产的首次合格产品所需要的时间。,用于计算生产非一次合格的材料的时间损失,只用于计算设备的实际运行时间,从设备的总体理论运行时间开始,确定设备在非最大速率下运行的时间,确定设备再次加工材料的时间,3,练习,从总体理论运行时间开始并在一周的工作日内观察设备性能 你将观察什么? 你见到了什么问题?,记录,. . . . . .,4,OEE 小时,OEE的主要概念,示例,174,213,总时间,13,计划停工,6,开

2、放时间,200,组织故障,7,故障,13,换型,运行时间,12,暂停,18,减速,144,操作时间,135,有效时间,废品,返工,4,5,67.5% OEE,可用效率-EA 87%,性能效率-EEP 82.8%,合格品率-EQP 93.8%,非预算(2 天*24 小时) 日历 (休息时间) 其他：休息，培训,缺少计划 (1班t*8 小时*5 天) 缺少原料 其他： - 等待指示 没有计划的会议 计划的维护,电气故障 机械故障 生产故障,产品换型调试 工具换型调试 其他：质量检验,中断 1 由于： -较小的维修 -缺少材料,5,谨慎：担心损坏设备 技术问题 为了调换而减速,由于加工质量不合格的中

3、断导致的材料损失的时间 ,由于质量原因导致在线的材料被100%废弃的时间,在线材料返修的时间,5,为什么OEE分析重要?,帮助清楚理解设备的效率 确定损失发生的地点 帮助制定行动计划且为设备确定目标 指导我们进行连续改进，帮助选择正确的方法或者工具来减少损失 帮助跟踪设备性能且可与相同设备进行对比（基准）,6,拒绝：- 次品 返工,关心区域,影响,影响的缘由,通过自控提高产出：当某处出现问题时停止,存货,减少次品=更低的WIP（更高的FCF，更高的ROCE） 减少弃料=更低的FP（更高的FCF，更高的ROCE） 增加产能=更低的单位成本=更高的利润 增加产量=更高的销售 减少故障=用于增值任务

4、的时间更多 释放潜在能力 避免客户罚款,提高质量,订货至交货的时间 准时向客户交货（足够的数量，合格的质量，按时交货）,可靠的/快捷的加工 减少停工期和次品，创造稳定性，按计划工作,改善交货,降低成本 改善ROCE 减小财务负担,改进OEE可对经营业绩产生重要影响,产能,资金投入,交付时间,7,OEE帮助评估设备运行的效率并指导改进,设备运行时间与其营业时间（计划的生产时间）的比率 100% 可用效率意指一直在运行，没有任何有记录的停工,一定时间里，设备的实际产出与预计产出的比率 100% 性能效率意指在最大理论速率下连续运行,可用效率-EA,性能效率-EEP,合格品率-EQP,一定时间里，可

5、接受的质量的产品与生产出的全部产品的比率100%合格品率意指没有弃料或者重复加工件,OEE 是通过乘以3个乘数来计算的，乘数用百分数来表示：,X,X,OEE =EA * EEP * EQP,8,7个较大损失的分析-可用效率-EA,需要理解由于组织故障、故障以及换装调试导致的时间损失，这有助于提高可用效率,故障 生产线由于某些部件损坏或者需要安装而停工超过3分钟,换装调试* 生产线由于需要换装调试材料或者工具而导致停工,示例 由于故障停工 设备由于操作员不在而停止 设备由于检测到异常而停工,示例 由于生产不同的产品（产品换装调试）而需更换器具和/或材料 设备需更换器具/工具（工具更换） 为确保产

6、品质量或者加工能力而进行周期性的检测,*包括由于换装调试导致的投产损失,组织故障 生产线由于缺少有计划的班制, 加工原料不足而停工(多于5分钟), 计划的/非计划的维护而导致停工,示例 夜班停工 由于上一工序的原料供应不足而导致生产线停工超过5分钟（甚至白班） 由于每月维护而停工,9,需要理解由于微小的中断以及降低速率而导致的时间损失，这有助于提高性能效率,暂停 生产线由于没有需要加工的产品或者停工很短的时间（通常小于一分钟）,降低速率 生产线当前速率低于设备的设计速率很多,示例 操作员暂停设备以便安装（例如，标签分配器需要微调或者重装；正常的工作流程被打断） 设备由于上一工序产品供应不足而短

7、时间停工,示例 当前设备周期是120秒而理论/最佳时间是60秒（本应每小时生产60件产品但实际生产30件产品）,7个较大损失的分析-性能效率-EEP,10,需要理解由于质量问题、返工以及投产而导致的时间损失，这有利于提高合格品率,次品* 产品质量没有通过检测,返工 所有没有通过第一次检测的产品,示例 源头发现的产品-质量要求不达标且未能修复,7个较大损失的分析-合格品率-EQP,示例 产品脱离加工，之后又返回到另外的工作-花费时间和资源，而这些时间和资源原可用于生产新产品,*包括装配时的产品损失,11,计算此设备OEE,我们必须计算切割机上周的OEE。此 切割机每天能生产960件产品，理论最大

8、速率是1件/分钟。现有下列数据： 理论最大速率1件/分钟 设备每周运行5天，每天2班，每班可停工20分钟用于休息 设备每周停工2小时用于周期维护 设备上周总共生产2.034件产品 问题1. 此设备上周的营业时间，有效时间和OEE各是多少？ 我们继续收集数据以获得更多的损失信息，结果发现上周： 有20个小时的故障时间 只更换了一个刀片，估计的持续时间是1小时 由于质量差，扔掉了200件产品 重复加工了300件产品 登记的速率损失时间是20分钟，实际可能更多 问题2：由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少？用时间单位表述并绘制图表 问题3：根据结果，哪个是你需要优

9、先采取措施进行改进的？,练习,练习,12,答案 (1/2),问题1. 此设备上周的营业时间，有效时间和OEE各是多少？ 营业时间：7.000分钟 有效时间： 2.034 分钟 OEE: 29% 问题2：由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少？用时间单位表述并绘制图表 组织故障: 2.520 分钟 故障: 1200 分钟 换装调试: 60 分钟 次品: 200 分钟 返工: 300 分钟 登记的速率损失: 20 分钟 暂停及其他未登记的速率损失：666分钟 各部分比率为： 可用效率： 46% 性能效率: 79% 合格品率: 80% 问题3：根据结果，哪个是你需要

10、优先采取措施进行改进的？ 研究执行第三班的可能性 分析中断以延后减少,练习,练习,13,OEE 分钟,答案 (2/2),练习,2.034,有效时间,组织故障,1.200,中断,返工,200,减速,300,换装调试,60,次品,操作时间,2.534,营业时间,666,3.220,暂停,20,运行时间,2.520,7.000,计划的停工,3.080,总时间,10.080,29% OEE,可用效率: 46%,性能效率: 79%,合格品率: 80%,非预算的(2 天*24小时*60) 休息/换班t: 200,中断 (20 小时*60 分钟),缺少计划：1班 *8小时*5天*60 安排的维护: 120,

11、换刀片 (1小时*60 分钟),登记的 (20分钟),其他： 谨慎? 技术问题? 换班减速？,次品 (200 分钟),返工(300 分钟),5,练习,14,简言之,OEE是用来评估设备或者生产线生产效率的一个测量工具 OEE解释了由可用性、性能和质量造成的损失 OEE=可用效率X性能效率X合格品率 有7个主要的损失： 组织故障 故障 换装调试 暂停 减速 次品 返工,15,OEE分析的实际应用,笔记,. . . . . .,. . .,16,操作员进行每天都生产跟踪 说明主要损失以计算OEE 是数据源，可优化预防性的维护 帮助量化每个损失的成本 帮助提示操作员检测和解决问题,但，我们如何将之用

12、于实践? (1/2),生产跟踪模板,17,但，我们如何将之用于实践? (2/2),生产跟踪模板,18,一些重要步骤,购买白板、记号笔等 准备OEE模板图表、可用效率、性能效率、合格品率以及其它定义的指标,向操作员说明如何使用生产跟踪模板 用标准培训操作员 测试标准 开始生产跟踪,安排责任人收集每周数据（每天的数据由设备操作员负责） 计算每天和每周的比率 将比率在白板上标注 安排会议议程以管理OEE 安排每个改进行动、目标和项目的责任人,任务,行动,日期,准备可视化管理,每日生产运行跟踪,计算OEE和比率,责任,19,OEE帮助选择合适的工具来处理不同的损失,总时间,营业时间,运行时间,操作时间,有效时间,A,P,O,Q,O