叶片制作工艺流程.ppt

1、叶片制作工艺流程,叶片制作总体工艺路线如下：,生产准备,SS面壳体制作,PS面壳体制作,前缘腹板制作,后缘腹板制作,根部平台制作,合模,补强,表面处理,配重,一、生产准备,生产准备包括： 原料及其性能检查 外协件检查 外购件检查 模具工艺验收,二、前（后）缘腹板制作,包括： 模具处理 铺层 注胶 固化 脱模,三、（SS、PS面）壳体制作,包括： 模具处理 壳体铺层 壳体注胶 壳体固化 壳体清洁,（一）模具处理 1、清洁模具表面及周边，然后用棉布蘸洁模水擦模具表面 2、待模具干后，用封孔剂均匀擦拭模具表面及分模面，共3次，每次间隔5min，温度为1540，然后固化60min 3、涂脱模剂共9次，

2、间隔时间为20min，温度为1540，使脱模剂涂到模具型腔表面、分模面、金属法兰、小孔内侧等所有可能接触到树脂的模具表面，然后固化120min 4、打蜡：初次使用的模具及多次使用后的模具需在叶根区域及内表面与分模面相接处打蜡,（二）壳体铺层 壳体铺层主要包括： 1、对操作人员的要求 不能穿鞋或光脚上模具，必须穿鞋套或穿袜子，不允许穿鞋套在地上行走 2、对纤维整体铺层的要求 铺层过程中应保证玻璃布的搭接部分宽度50mm70mm，同一区域的搭接不能大于2层,铺层要求平整，无杂物混入，没有凸起、褶皱，容易滑落部分可以用喷胶粘结，每层要紧贴前一层，并紧贴模具，不能有悬空分层。 3、对夹芯铺层的要求 夹

3、芯之间、夹芯与梁帽之间拼缝小于等于2mm，多切少补，无搭接现象，夹芯之间平缓过渡。 对于本公司的叶片壳体共有113个铺层，其中包括整体铺层、根部与梁帽铺层、夹芯铺层、安装螺帽等。,四、壳体注胶,注胶的工序包括： 本工序重点控制：真空度是否达到要求（包括抽真空和保压：真空度-0.90，15min后真空度-0.85 ），树脂是否完全浸透铺层（主要是导流网的布置、注胶管和抽气口的合理布置）,（一）升温 打开加热锅炉升温至5560，待模具表面升温2830，开始保温； （二）铺脱模布 覆盖模具表面所用玻璃纤维布，并有30mm余量，使用喷胶粘结固定；脱模布铺放要求宽松，紧贴玻璃纤维布，表面不能形成桥接或者

4、间隙； （三）铺导流网 导流网沿叶片长度方向铺设，用喷胶粘结固定，表面不能形成桥接或者间隙，可以搭接，搭接宽度20mm30mm； （四）粘结胶带 沿模具周边分模面粘贴密封胶带，距离模具边缘20mm30mm，密封胶带要求搭接形成一个完整、密封的环，搭接宽度30mm50mm；,（五）铺注胶管 注胶管要求紧靠脱模布或者导流网，用密封胶粘结； （六）铺吸胶粘 吸胶粘紧靠导流管，使用喷胶粘结，按照附图铺设注胶块，用胶带粘结固定； （七）真空封装 （八）检验真空 开启真空泵，当模具上真空压力表达到-0.9后，关闭真空缓冲罐阀门，15min后检查模具真空压力表，如果压力表小于等于-0.85，则合格； （九）

5、安装注胶管 在划破注胶块孔上方真空袋，将缠绕密封胶带注胶管一端插入注胶块，然后用密封胶带将注胶块和真空管上的密封胶带连接，并密封；,（十）检验真空 当模具上真空压力表达到-0.9后，关闭真空缓冲罐阀门，15min后检查模具真空压力表，如果压力表小于等于-0.85，则合格； （十一）配胶 按照混胶机操作顺序混胶，混合好的树脂在不锈钢小桶盛装，每桶盛装重量在24Kg25Kg； （十二）注胶 将注胶管端口密封胶去掉，放入树脂桶，开始进胶，先从根部进胶，即A区，依照试验确定的进胶次序依次打开注胶管，直到树脂全部浸透； （十三）停止注胶 当进胶停止时，不能立即将进胶管从桶中取出，要保持树脂桶中有一定树脂

6、余量，自进胶结束后保持1小时，再将进胶管对折粘牢并取出，保证将进胶管取出时不会有空气吸入。,五、壳体固化,（一）升温 开始升温，锅炉升温到70； （二）保温 保温240min，在保温过程中，若温度传感器温度下降，则升高锅炉功率； （三）自然降温 锅炉降温至60，继续热水循环。 注意在壳体固化过程中，应保持抽真空。,六、壳体清理,清理壳体上脱模布及其以上所有真空辅助材料，待壳体上真空袋材料清除完后，用扫把将壳体上杂物扫除，用连接空压机的管路将壳体上的灰尘小杂物吹掉，使壳体干净。,七、合模,合模工序包括,（一）安装腹板 将前后缘腹板按图放置在SS面上，固定两个腹板之间的距离，腹板外侧距离为5003

7、mm，使用夹子固定腹板，腹板保持垂直位置，翻转PS模具，试合模，检测腹板高度，直到腹板高度不影响叶片合模，翻开PS模具； （二）安装防雷系统 沿后缘腹板布排电缆，并将两个电缆在叶片中间防雷处连接，电缆布排和防雷接闪器板的位置见图； （三）制造前后缘粘接角 前缘粘结角模具上刷涂封孔剂3次并固化，脱模剂3次并固化，用夹子固定在前后缘剪刀槽上，铺上脱模布，然后糊上四层两轴玻璃布，待半固化后将模具去掉； （四）腹板与SS面粘结 手糊将腹板粘结在SS面上，固化，凝胶45h,（五）涂胶 在两个腹板PS面两侧用结构胶粘结叶片粘结角（胶合脚板），从L8m直到腹板尖部，然后在腹板粘结角上涂胶，涂胶厚度为20mm

8、30mm； 在半固化的前后缘粘结角上涂胶，涂胶厚度为8mm15mm； 叶片前后缘涂胶，位置是从L0m4.0m，厚度为12mm15mm； 在叶片后缘没有粘结角的位置涂胶，结构胶中添加1012玻璃纤维短切纱。,（六）合模 连接液压翻转系统电路，启动翻转开关，翻转PS模具；翻转完成后，安装模具法兰工装，连接模具法兰。 （七）腹板PS补强 手糊补强腹板与PS的粘结面，玻璃纤维布类型为2AX-1200-0660，铺层层数为3层，位置从1.3m到8m； 手糊补强叶片前、后缘内侧，补强从L0m处开始，沿粘结缝对称分布，每层每边递减8mm； （8）后固化 模具水加热锅炉通电加热，开始升温，当测温传感器有80达

9、到75以上时，进入保温，同时燃油加热器也对壳体进行加温，共计8h，然后自然冷却降温到室温。,（九）起模、安装法兰 翻转PS模具，脱模，用脱模楔子从叶片尖部开始脱模，脱模使用吊车辅助，起吊叶片，放置在切割工装上，安装法兰。,九、补强,补强的工艺流程为： （一）切除飞边 使用切割机沿叶片外侧切除飞边，切割后飞边剩余宽度约2mm，用角磨机打磨叶片周边的飞边，用结构胶补叶片周边的缝隙或者孔洞等缺陷，使得表面光滑连续。 （二）打磨粘结面 用打磨机打磨叶片前后缘，前缘打磨宽度为沿粘结缝向两侧各300mm，长度为从叶片L0m直到叶尖，打磨完后清理打磨表面。,（三）补强外侧 手糊补强叶片前、后缘外侧，补强从L

10、0m处开始。宽度为300mm，沿粘结缝对称分布，铺层方式见表,（四）粘结根部平台 用结构胶将叶片根部平台粘结在叶片内表面，距离为L0.8m，修补根部平台周围结构胶，使之光滑，没有孔洞或者缺胶现象,十、叶片表面处理,表面处理的工艺流程为,（一）修补打磨 用空压机吹净叶片外表面的灰尘，用棉布擦拭一遍，分别用180目粗砂纸打磨叶片外表面的粘结缝并用空压机清理灰尘，用结构胶修补粘结缝的缺陷，室温静置固化；用240、400目砂纸打磨叶片外表面的粘结面和外表面，用空压机清理叶片外表面打磨灰尘，用棉布擦拭干净；安装叶片根部挡板；在叶片根部法兰与叶片对接处安装橡胶圈。,包括 原材料检查：玻璃纤维布、毡，无捻粗

11、纱，环氧树脂及其固化剂，结构胶等 辅料检查：真空辅助工艺材料，脱模剂，脱模蜡，封孔剂，丙酮，酒精等 工具：剪刀，钢卷尺，活动扳手，固定扳手，不锈钢桶，小推车，电子秤等 设备：混胶设备，真空设备，加热系统，定位工装，合模工装，运输工装等 其他：温湿度表，防护服，脚套，手套，眼镜，口罩等 RETURN,预埋螺帽（M30、M14）、隔离木楔、过渡木楔、防雷系统、电缆质量是否合格，数量是否满足制造需求。 RETURN,双头螺柱、螺丝、螺母等标准件质量是否合格，是否满足生产需求 RETURN,主要检验 真空系统（真空表是否能达到-0.85， 1h后真 空表是否能达到-0.75） 加热系统（模具温度大于65，表面温差小 于10） RETURN,RETUR