数控铣削加工工艺及对刀操作.ppt

1、数控铣削加工工艺与对刀仪操作、数控铣削加工工艺、数控铣削加工工艺的选择与切削量、数控铣削工件的卡盘与对刀仪、数控铣削工艺设定修订、数控铣削加工工艺的制定、零配件的数控铣削加工工艺的制定均为数控铣削加工数控铣削加工技术制定的合理性，直接影响着零配件的加工质量、生产效率和加工成本。数控铣削加工工艺规程的制定、普通加工工艺、数控加工工艺、加工时可根据加工中出现的问题相对自由地进行人为调整。适应性差，加工过程中可能出现的所有问题都需要事先考虑。 不这样做的话，可能会导致严重的后果。数控铣削加工工艺规程的制定、数控加工内容的选择和确定、数控加工的工艺分析、图形数学处理和计程仪编程尺寸设定值的确定、数控加

2、工工艺方案的制定、工艺路线和进给路径的确定、数控机床类型的选择、手工工具、夹具和量测仪器的选择和设定、切削残奥表的确定、加工、 校验和修正数控加工技术文件的定型和档案化、1NC成形铣刀加工内容的选择，适合于(1)NC成形铣刀加工零配件：通用机床加工时很难测量和控制进给的内外槽，是尺寸调和的高精度的孔或面，是工件上的曲线轮廓。 提供了数学模型空间的一次安装可随后成形铣刀的简单表面和形状，采用数控成形铣刀可使生产率倍增，体力劳动强度大幅度减轻的一般加工内容，(2)不适合数控成形铣刀加工零配件：数控成形铣刀加工内容的选择，空白对照上质量不一盏茶或不稳定的部位， (2)详细了解图案上所显示的几何尺寸、

3、尺寸精度、几何公差、表面粗度等技术要求；(3)了解零配件材料、库存类型、生产批次等，是数控车削加工过程中各基本残奥仪表合理配置的主要当零配件的某些加工部位在数控车削加工中未达到精度要求时，需要安排最后的精加工(如磨削)，必须注意为后续工序留出加工馀量。 1、零配件模式的分析、(4)对工作模式上的几何要素的规定条件是否一盏茶进行分析，使计程仪启动时的数值校正运算顺利地进行。零配件工艺性分析、(3)工作模式上的尺寸表示方法是否适合数控加工特征分析、(2)零配件结构工艺性分析(零配件制造的可行性和经济性分析)、零配件工艺性分析、零配件沟底部圆角半径过大时应尽量统一要不得、内外轮廓几何类型和相关尺寸，

4、 选择大的轮廓内圆弧半径，保证要求的零配件变形情况、零配件空白对照的工序分析、零配件的工序分析、空白对照的安装适应性分析(能够适当增加定位滞后或大老板)、空白对照的来量大小和均匀性分析(考虑零配件的切削次数和变形情况)、空白充分、稳定的加工来量(加工、3工艺路线的确定、3、工艺路线的确定、1、加工方法的选择(1)孔加工的主要加工方法是钻孔、扩削、铰刀、铣削和镗孔加工的常用方法选择：对于直径大于30mm的铸造或锻造的坯孔的孔加工， 一般采用粗镗削半镗削的孔径大的，可以采用铣刀研磨机粗磨粉机精加工方案，对于直径小于30mm的无底孔的孔加工，通常采用在锪孔平端面上开设中心孔的扩孔口倒角铰孔加工方案，

5、对于要求同轴度的小孔，可以采用在锪孔平端面上开设中心孔的半精加工中钻孔3、工艺路线确定；(2)平面加工主要采用磨粉机方式，使用铣刀研磨机和铣刀研磨机。 (3)曲面轮廓加工方法曲面轮廓加工的主要方法：多轴联动、使用球头的2轴半联动加工、3轴联动加工、5轴联动加工、工序的确定、2、加工阶段的划分、工件的加工始终按照前粗加工、后精加工的顺序进行。 粗加工：要求时间短，除了大部分的侑量，生产效率的要求高。 精加工：根据粗加工化学基进行加工，以满足零配件精度要求。 区分意义：有助于保证加工质量，有助于早期发现空白对照缺陷，有助于设备的合理使用。工艺路线的确定、3、工序的划分、工序的划分原则：必须用一次卡

6、盘尽可能地完成大部分工序用一台工作母机完成整个零配件的加工。 工序划分的几种方式、工艺路线的确定、工具集中划分法，即使用工具划分工序，用同一刀加工零配件上所有能完成的部位，用第二刀、第三刀完成它们能完成的其他部位。 可减少更换次数、压缩空闲时间、减少不必要的定位误差。光洁度工艺、该分序方法应根据零配件的形状、尺寸精度等因素，按光洁度工艺的原则进行分序。 对单个零配件或多个零配件进行粗加工，中间精加工后再完成。 在粗加工期间，为了使粗加工后的零配件的变形恢复到一盏茶，最好隔一段时间再进行精加工，提高零配件的加工精度。 加工各加工部位的顺序法，即先加工平面、定位面，然后加工孔；先加工简单的几何形状

7、，然后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，然后加工精度要求较高的部位。 工序的确定，4，加工顺序的安排(1)切削加工工序的安排，b，前后精加工的原则，c，前主后次原则，a，基面先行原则(原因：基准的表面越正确，夹头误差越小。 d、先钻孔的原则、工艺路线的确定、4、加工顺序的安排(2)热处理工序的安排、热处理作用和安排位置： a、预备热处理：消除空白对照制造时的残馀应力，改善组织。 时间表：多个切削加工之前。 b .消除残馀应力：消除切削力引起的变形。 时间表：粗加工后，精加工前，可多次进行。 c .最终热处理：提高零配件强度、表面硬度和耐磨性。 日程表：加工结束。 工艺路线的确定，4.4

8、连接数控加工工序和普通工序的数控加工工序前后一般会加入其他普通加工工序，连接不良容易产生不符点。 因此，必须熟悉整个加工过程的内容，向云同步明确数控加工工序和普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特征。 是否留下加工馀量、留下多少定位面和孔的精度要求和对几何公差校正工序的技术要求对空白对照的热处理状态等。 辅助工序： a，内容：检查、清洗、去毛刺、退磁、倒角、涂油等。 b、作用：保证产品品质的主要措施之一。 c、日程表：加工结束。、4、加工顺序的安排(3)工序安排、工序的确定、5、卡盘方式的选择定位基准、卡盘方案的选择：在确定定位和卡盘方案时，留心： (1)尽可能统一设置修正基准、工序基准

9、和计程仪编程修正计算基准(2)尽可能集中工序，卡盘电路尽量在一次夹持后对所有被加工表面进行加工(3)避免采用占有机的手动调整时间长的夹持方案(4)夹持力的作用点应处于工件刚性的高表兄弟位置。 工艺路线的确定，5，夹头方式的选择夹具的选择：定位，夹头，使工件相对于工作母机和手工工具定位在正确的位置，工件定位后，紧固工件，为了在加工中工件不发生位置变化，工艺路线的确定，组合夹具：模块和特点：组合性、可调整性、模拟性、灵活性、经济性、寿命长、周期短、成本低。新型数控刀柄具体、工艺路线的确定、孔类组合夹具、刀柄具体零配件、工艺路线的确定、6、进给路径的选择、重要概念：加工路径：手工工具手工工具点相对于

10、工件的运动轨迹和方向，即从手工工具起点到加工终点的路径、包括切削加工路径和手工工具导入的确定原则： a 加工路线要保证被加工零配件的精度和表面品质，效率高。b .数值修正计算简单，减少运算量。c .加工路线要最短。 工艺路线的确定，6，进给路径的确定(1)下切磨粉机和上切磨粉机的选择下切磨粉机：从表面切入，磨粉机冲击负荷大，发热值小，表面质量好，被精加工采用。 上切磨粉机：从内部切入，施加在铣刀研磨机上的冲击负荷小，发热值大，表面质量差，用于粗加工。 工序的确定、6、进给路径的确定(2)铣削外轮廓的进给路径、切口的选择。 是。 是。a、b、c，应尽量避免切入到连续几何要素的中间，是两几何要素的

11、升交点，但在这里，手工工具在切线方向上切入会影响加工表面精度，在图形轮廓的切线方向上切入，保证轮廓的闭合，磨粉机内轮廓的切入路径、工艺的确定6 .输送路径的确定(3)铣削内槽的输送路径，进行切入(单向式)、环切入(往复)混合切入，a .切入路径短，但在相邻的两行的切换中产生滞留刃痕，环切入路径长，但得到的表面品质高d .混合切削综合了两者的优点，首先使用了行切削目的地中间的大多数佟量，最后一刀，缩短了总手工工具路径，又得到了良好的表面品质。 6、进给路径的确定(4)孔加工的进给路径尽可能选择最短的进给路径，减少空行程的执行时间对生产率的影响。 但是，在要求位置精度的孔加工中，必须综合考虑加工顺

12、序的配置，避免工作母机的螺杆反向间隙对位置精度的影响。 您可以使用单向式的定位路线或指令，为粗加工和精加工使用不同的加工顺序。工序的确定、6、进给路径的确定(5)磨粉机曲面的进给路径、磨粉机曲面的进给路径，总之，确定进给路径的原则是，在保证零配件的加工精度和表面粗度的基础上，尽量缩短进给路径，提高生产效率。、datter的选择和切削量、手工工具选择、1 )、NC手工工具材料、数NC手工工具的材料、高速钢、钨钴类、钨钛钴类、Mo系高速钢、w系高速钢、硬质合金、钨钛(铌)钴类、塞拉混合双打、纯氧化铝类b .立铣刀选择手工工具的综合原则：安装调整容易，刚性高，耐久性和精度高。 在满足加工要求的基础上

13、，选择尽可能短的刀柄，提高手工工具加工的刚性。手工工具选择、3 )、铣刀研磨机类型、手工工具选择、数控成形铣刀机床中常用的手工工具： a、铣刀研磨机b、端面磨粉机c、磨粉机铣刀d、键铣刀e、圆柱铣刀f、成形铣刀、刀具选择、4 )、铣刀选择有关铣刀的尺寸参数， 推荐手工工具半径r小于零配件内轮廓面的最小曲率半径，为了确保与通常R=(0.80.9 )的手工工具一盏茶的刚性，对于零配件的加工高度H(1/4-1/6)R贯通孔(深槽)，选择l=H (510)mm(l为手工工具切削部分的长度，h为零配件的高度) 加工外形和贯通槽时，选择l=H r (510)mm(r为端刃的圆角半径)加工肋时，斩首大刀直径

14、为D=(510)b(b为肋的厚度)。 NC铣削加工中的切削量包含后刀量ap、切削速度vc和走刀量f，可根据切削速度和被加工零配件的直径计算主轴的转速n。 选择切削量时，请在切削系统的强度、刚性可容许的条件下有效利用工作母机的动力，最大限度地发挥手工工具的切削性能。 所选数值必须在工作母机指定的切削残奥表允许范围内，使云同步与主轴转速、后刀量和走刀量两者相适应，形成最佳切削效果。 具体原则是，粗加工时，在考虑加工经济性的基础上，以提高生产率为主的半精加工和精加工时，在确保工件加工精度和表面粗度的同时，兼顾提高加工效率。切削量的选择、切削量的选择、1 )、倒刀量的选择是根据由工作母机、夹具、手工工

15、具和工件组成的过程系统刚性来决定倒刀量ap。 在工艺系统的刚性允许的情况下，为了提高加工效率，必须以最低的进给次数切除加工馀量。 如果要求零配件的加工精度，则必须保留0.20.5mm的单边馀量。切削量的选择、2 )、主轴转速的确定，首先根据工作母机的性能、被加工零配件的材料和手工工具所允许的切削速度，研究相关的数控加工切削量数据，选择切削速度。 切削速度vc(mmin )确定后，可根据工件直径d用下式计算主轴转速n(rmim )。 式中，d是工件的直径，单位是mm。 切削量的选择、3 )、走刀量(进给率)的选择、走刀量是数控机床切削量的重要残奥表，直接影响加工表面的粗糙度和切削效率。 决定走刀

16、量时，在考虑被加工零配件的加工精度和表面粗度的要求、手工工具和工件的材料等，保证加工表面品质的要求的基础上，可以选择大的走刀量提高加工效率。NC成形铣刀工件的卡盘和对刀仪、(1)长方体零配件的卡盘和对刀仪、(1)长方体零配件的卡盘和对刀仪、如图所示的长方体工件、计程仪编程坐标(工件坐标)原点是长方体的顶面中心位置、长度方向是x方向、宽度方向是y方向、卡盘(2)将工件夹在平垫上，工件的长度方向与x轴方向大致一致，工件底面用高垫垫，使工件加工部位的最低部位比夹持上面高(加工时避免手工工具与平垫碰撞或成形铣刀)。 (3)夹紧工件。 (4)拖动时订，使工件的长度方向与x轴平行，将钳子摇滾乐工作台。 (也可以将夹紧口与x轴平行地拖动时修，然后在工作台上摇滾乐平钳，再将工件安装在平钳上。 如有必要，检查工件拖曳表的长度方向是否与x轴平行。 (5)根据需要拖动工作台，检查工件的宽度方向是否与y轴平行。 (6)根据需要拖动时间修正，检查工件上面和工作台是否平行。如图所示，对刀仪(决定工件坐标系的原点位置)、XY方向(边缘取景器对刀仪):1第一方法：参考角基准边缘碰触数对刀仪图中的长方体工件的左