金属工艺学__切削.ppt

1、金 属 工 艺 学 下册 （第一章，第一节）,下册需要完成的任务,围绕切削加工这个大主题，学习 （1）切削加工原理 （2）切削机床 （3）传统的切削加工方法和工艺过程 （4）了解精密加工、特种加工方法和现代制造技术。 （5）掌握典型表面的加工 （6）切削加工工艺规程的制定 （7）零件的结构工艺性,第一章 切削加工的基本知识 本章的主要内容： 一、切削运动及切削要素（零件典型表面、切削用量、切削层几个参数） 二、刀具及刀具材料（刀具材料、刀具标注角度、工作角度、刀具磨损、刀具耐用度等） 三、金属切削过程中的各种物理现象（切屑形成、积屑瘤 、切削力、切削功率，切削热、切削温度） 四、围绕切削加工的

2、主要经济指标（产品质量、生产率、 经济性），合理选择切削用量、切削液。 五、材料切削加工性的概念和衡量指标，及改善的主要途径。,第一节 切削运动和切削要素 一、零件的加工表面及切削运动 任何一种机电产品都是由许多零件组成，每一个零件的几何形状虽不同，但分析起来主要由三种典型表面构成：即内、外圆柱面，平面，成形面等。,1不同表面的形成： 母线 轨迹 内、外圆柱表面 直线 圆 作旋转运动所形成的表面,平 面 直线 直线 作平移运动所形成的表面,成形表面 曲线 圆或直线 作旋转或平移运动所形成的表面,2切削运动： 刀具与工件之间的相对运动称为切削运动。按其功能的不 同，切削运动分为主运动和进给运动。

3、 主运动：消耗功率最大 进给运动：与主运动配合，可以保持切削的连续进行，以形成零件的几何表面。,总结：常用机床的主运动与进给运动： 车削 铣削 刨削 平面磨削 主运动：工件旋转刀具旋转 滑枕带刀具往砂轮旋转运动 复直线移动 进给运动：刀具运动工件移动 工件间歇移动工作台移动 砂轮移动,切削运动有旋转的、直线的、曲线的、连续的和间歇的等运动形式。,工件加工表面,以车削为例，工件在车削过程中有三个不断变化着的表面 待加工表面 即将被切除金属层的表面 已加工表面 已经切去一部分金属而形成 的新表面 加工表面 切削刃正在切削的表面,二、切削用量三要素： 切削用量是用来衡量切削运动的大小。在一般的切削过

4、程中，包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素。切削用量的变化对零件加工质量和生产率有十分重要的影响。 1）切削速度Vc：在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向相对移动的距离。 以车削加工为例（主运动为旋转运动）：,d：工件（或刀具）直径（mm）,n：工件（或刀具）转速（r/s或r/min）,刨削加工为例（主运动为往复直线运动）,L-往复行程长度，mm nr-主运动每秒或每分钟的往复次数，st/s或st/min,2）进给量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移 f (mm/r) 如车削加工：工件每转一转，刀具相对工件的位移 mm/r。 牛头刨床：刀具每走一个行程，在进给方向上相对于工件的位移，mm/

5、st,对于多齿刀具加工时，进给运动的瞬时速度称为进给速度，即,（每转的位移每秒多少转）,（每齿进给量fz刀具齿数z每秒多少转）,(mm/s或mm/min),3）背吃刀量(切削深度) ap (mm)： 切削加工时， 待加表面与已加工表面间的垂直距离(mm)，也就是垂直于进给运动方向上主切削刃切入工件的深度。,dw：待加工表面 dm：已加工表面,在切削层尺寸平面中，垂直于进给方向测量的切削层尺寸。,三、切削层的几何参数： 切削层：工件上被刀具切削刃切除的那一层材料，它是在垂直于含切 削速度的平面内测量。,切削层公称厚度： （即相邻加工表面间的距离）,切削层公称宽度 ： （沿主切削刃上度量的切削层尺

6、寸）,切削层公称横截面积：,讨论：在AD不变时： 当kr变小，则 增大， 减少，这时，单位长度切削刃上承受切削力减少，切屑变薄，散热效果好，但切削的径向分力增大；当kr变大，则情况正相反。,作业：画出端铣平面的切削层参数。,第二节 刀具材料及刀具结构 一、刀具材料： 在切削加工时，刀具材料要在高温条件下承受较大的切削力、摩擦、冲击、振动。为了保证零件的加工精度和刀具的耐用性，刀具材料必须具有特殊的综合性能。 1）刀具材料的主要性能要求： 较高硬度（大于HRC60以上）； 足够强度和韧性（承受切削力，冲击、振动、不变形等）； 较好的耐磨性（抵抗磨损，耐用）； 较高的耐热性（在高温下保持较高的硬度

7、及其它性能）； 较好的工艺性（便于制造成各种成刀具形）； 成本低，来源广； 2）常用刀具材料： 手工刀具的刀具材料：碳素工具钢（T10A 含C 0.71.2%的优质钢）和合金工具钢（9SiCr，即碳素工具钢中加入Cr、w、Mn、Si） 机加工用刀具材料：高速钢（W18Cr4V）和 硬质合金（YG、YT）等。,高速钢和硬质合金性能比较,高速钢是含W、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢。它的硬度、耐磨性和耐热性低于硬质合金，但强度和韧性却高于硬质合金，工艺性能较硬质合金好，而且价格比较便宜。广泛地应用于制造形状较为复杂的各种刀具。 硬质合金是以高硬度、高熔点的金属碳化物（WC、TiC）作基体，以金

8、属Co等作粘结剂，用粉末冶金的方法制成的一种合金。其硬度高，耐磨性好，耐高温，允许的切削速度比高速钢高数倍，但强度、韧性和工艺性不如高速钢。常制成各种形式的刀片。,国产硬质合金材料（YG、 YT ）一般分为两大类：钨钴类（ YG）和钨钛钴类（ YT）。 钨钴类（YG类：WC+CO ），主要牌号有： YG3、YG6、YG8，其中数字为CO的百分含量，含CO少，材质较脆，但较耐磨。YG类刀具切塑性材料时，耐磨性差，适用于加工铸铁，青铜等脆性材料。 钨钛钴类（ YT类：WCTiCCO ），主要牌号有：YT5、YT15、YT30，其中数字为TiC的百分含量，TiC含量多，韧性差，但耐磨，耐高温。YT类

9、刀具适用于加工钢件。 除外：陶瓷材料（Al2O3），人造金刚石，改性硬质合金和改性高速钢材料等。这些刀具材料具有更好耐高温，耐磨和高硬度特点。 常用刀具材料的基本性能和代表牌号见表1-1,3） 常用刀具种类,常用刀具种类 切刀 孔加工刀具 拉刀 铣刀 螺纹刀具 齿轮刀具 磨具,二刀具角度,1.切削部分的组成,刀具种类繁多，形状复杂，但却有共同特征，都具有楔形的切削部分 车刀是最简单的刀具，其它刀具则可认为是车刀的演变和组合. 以车刀为例，学习刀具切削部分的几何参数,刀具切削部分的组成 车刀：刀杆和刀头两部分 车刀的切削部分： 前刀面A切屑沿其流出的刀面 主后刀面A与工件加工面相对的刀面 副后刀

10、面A 与工件已加工面相对的刀面 主切削刃前刀面与主后刀面的交线，它完成主要切削工作 副切削刃前刀面与副后刀面的交线，它配合主刀刃最终形成已加工表面 刀尖（过渡刃）主刀刃与副刀刃的交点,刀尖形式 a) 实际交点 b) 曲线刃 c) 直线刃,2.车刀切削部分的主要角度,参考系 定义刀具几何角度的参照平面系，以确定刀面和刀刃的空间位置 正交剖面系 通过刀刃某选定点 基面Pr通过刀刃某选定点x，与主运动假定方向相垂直的平面 切削平面Ps通过刀刃某选定点x，与刀刃相切且垂直于基面的平面 正交平面（主剖面）Po 通过刀刃某选定点x，同时垂直于基面与切削平面的平面 通过副刀刃上任选点 Pr 、 Ps 、 P

11、o,刀具标注角度,画刀具图及磨刀时掌握的角度，是假定条件下的切削角度，以便于刀具的设计与制造 假定运动条件 不考虑进给运动的大小 假定安装条件 规定刀具的刃磨和安装基准面垂直于切削平面或平行于基面，同时规定刀杆的中心线同进给运动方向垂直 前角 后角 主偏角r 副偏角r 副后角o 刃倾角S,1）前角r0：在主剖面中测量，前刀面与基面之间的夹角，r00 。 其大小影响：刀具锋利强度、刀具强度、散热条件、磨损及耐用度，,前角大，切削刃锋利，切屑变形小，切削力小，切削热小，但切削刃强度下降，散热差，刀具耐用度下降；前角小，切削刃强度高，散热条件好，刀具耐用度提高，但切削刃变钝，切屑变形大，切削力大。,

12、确定前角大小的原则：锐字当先，锐中求固。,一般情况，硬质合金刀具切削结构钢材料时，前角：粗加工取1018度；精加工取1320度。硬质合金刀具切削铸铁材料时，粗加工取1015度；精加工取510度。,因此，一般加工硬材料或粗加工时取较小的后角；加工较软材料或精加 工时取较大的后角。一般情况，粗加工取6-8度；精加工取8-12度。,2）后角 ：在主剖面中测量，主后刀面与切削平面之间的夹角。 其大小影响：主后刀面与工件磨擦、刀具强度、刀具锋利强度等。 后角大，摩擦小，切削刃锋利，但切削刃强度下降，散热差，刀具耐用度下降； 后角小，切削刃强度高，散热条件好，刀具耐用度提高，但刀具摩擦加剧。,3）主偏角k

13、r：在基面中测量，主切削刃与进给方向之夹角。 其大小影响：切削层形状，切削力的分布，散热条件，刀具耐用度和表面粗糙度。,3、主偏角及副偏角： 1）主偏角主要影响切削层的形状、表面粗糙度和切削分力的大小；,3刀具的工作角度： 以上介绍的是刀具的标注角度，但在切削过程中刀具的实际切削角度 会因为装刀的准确度变化而偏离刀具标注角度。,4）副偏角：在基面上测量，副切削刃与进给反方向的夹角。 其大小亦影响副切刃，副后刀面与已加工表面之间的摩擦，以及加工面的表面粗糙 度Ra值。,1）刀尖高度对前后角影响（车外圆为例）,2）车刀偏斜对主副编角影响：,刀具安装位置对工作角度的影响,进给运动对工作角度的影响,4

14、刀具结构：整体式、焊接式、机夹式几种。,第三节 金属切削过程,1.切屑形成过程及切屑种类 2.积屑瘤； 3.切削力和切削功率； 4. 切削热和切削温度 5. 刀具磨损及耐用度,第三节 金属切削过程 3.1 金属切屑的形成过程及切屑的种类 1切屑的形成过程 材料在刀具及切削力作用下， 经过弹性变形塑性变形(OA- 0B)被挤裂(切断）。,在切削过程中，被切金属层在前刀面的推动作用下产生剪应力，当剪应力达到并超过工作材料的屈服极限时，被切金属层将沿着某一方向产生剪切滑移变形而逐渐累积在前刀面上，随着切削运动的进行，这层累积物将连续不断的沿前刀面流出，从而形成了被切除的切屑,金属切削层的变形,金属切

15、削层的三个变形区 第一变形区 从OA线开始发生塑性变形，到OD线晶粒的剪切滑移基本完成 第二变形区 切屑沿刀具前面排出时，进一步受到前面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属纤维化，其方向基本上和前面相平行 第三变形区 已加工面受到切削刃钝圆部分与刀具后面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化 三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力比较集中而复杂，金属的被切削层就在此处与工件母体材料分离，大部分变成切屑，很小的一部分留在已加工表面上,金属切削层的变形4,第一变形区内金属的剪切变形 主要特征 沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化 工件原材料的晶粒 AB变成AB 受到切应力时，晶格内的

16、晶面就发生滑移，就是剪切面方向 晶粒伸长方向即金属纤维化的方向A”B” 纤维化方向与剪切面方向不重合，夹角,金属切削层的变形5,第一变形区内金属的剪切变形 晶粒伸长方向即金属纤维化的方向 纤维化方向与剪切面方向不重合，夹角 剪切面 在一般切削速度范围内，宽度仅约0.20.02mm，OM 剪切角 剪切面和切削速度方向的夹角 塑性金属的切削过程模拟示意图,剪切角 对于同一工件材料，用同样的刀具，切削同样大小的切削层，当切削速度高时，较大，剪切面积变小，切削比较省力，说明切屑变形较小。须用某种方法来表示切削变形程度 变形系数1 切屑厚度与切削层厚度之比a 切削层长度与切屑长度之比L,在金属切削过程中

17、，经过塑性变形的切屑，其外形与原切削层不同，其切屑层的厚度ach要大于切削层厚度ac，而切屑层的长度Lch要小于切削层Lc，这种现象称为切屑收缩。,变形系数对切削力、切削温度及表面粗糙度Ra都有重要的影响。,变形系数愈大，则切削力愈大、切削温度愈高，表面愈粗糙。 增大前角，或降低材料塑性，可减小变形系数。,2切屑种类：带状切屑、节状切屑，崩碎切屑等多种,带状切屑,节状切屑,崩碎切屑,不同的切屑种类对切削力平稳性，表面粗糙度，机床振动和生产安全性均有影响。,带状切屑：切削塑性材料时采用大前角，较高的切削速度和较小的进给量容易 形成带状切屑。,形成带状切屑时，切削力平稳，加工表面光洁，但不安全。,

18、节状切屑：当采用较低的切削速度和较大的进给量容易形成节状切屑。 形成节状切屑时，切削力波动大，产生振动，加工表面粗糙。,崩碎切屑：切削铸铁、青铜等脆性材料时容易形成崩碎切屑。 形成崩碎切屑时刀尖磨损严重，产生振动，影响加工表面质量。,切屑形状应通过改变切削条件、刀具角度和材料性能来获得所需要的切屑，以保证加工的胜利进行。,图3-6 切屑形态照片,切屑的类型及控制2,国际标准化组织的切屑分类法,切屑的类型及控制3,切屑的控制 采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形 “不可接受”的切屑 划伤工件的已加工表面，使表面粗糙度恶化 划伤机床，卡在机床运动副之间 造成刀具的

19、早期破损 甚至影响操作者的安全 衡量切屑可控性的主要标准 不妨碍正常的加工 不影响操作者的安全 易于清理、存放和搬运 切屑控制措施 前刀面上磨制断屑槽或使用压块式断屑槽 可转位刀具,切屑的类型及控制5,切屑的类型（按外形，影响切屑处理和运输） 带状屑 高速切削塑性金属，一般应力求避免 C形屑 车削一般碳钢和合金钢时，采用带卷屑槽的车刀时易得，较好 长紧卷屑 普通车床上较好 发条状卷屑 重型机床上较好 宝塔状卷屑 自动机或自动线上较好 螺卷屑 车削脆性材料较好 崩碎屑,3.2 积屑瘤 在一定范围的切速下，切削塑性金属材料时，在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，即为积屑瘤。,（1）

20、积屑瘤的形成： 高温高压下，由于摩擦力而阻留在前刀面上部分切屑转化而成。（第二变形区的变形和摩擦） （2）积屑瘤对切削过程的影响,其硬度高于工件材料，可代替切削刃起切削作用，有保护刀刃作用。,（2）积屑瘤的产生会对切削加工过程产生重要影响：,积屑瘤可增大前角，使刀具更锋利。,改变了实际切削深度和切削厚度，影响尺寸精度。,导致切削力变化、引起振动。,影响工件表面粗糙度。,因此，由，在粗加工时希望有积屑瘤存在。,由，在精加工时不希望生成积屑瘤。,（3）控制积屑瘤生成的方法：,1）通过热处理等方法降低工件材料的塑性,2）控制切削速度。例如：中碳钢V5m/min，不易生成 V550m/min易生成 V

21、100m/min不易生成,3）加冷却液，降低切削温度，减少磨损等减少生成积屑瘤。,3.3 切削力 和切削功率,一.切削力 切削加工时刀具使切削层形成切屑需要克服的阻力 切削时刀具需克服来自工件和切屑两方面的力，即工件材料被切过程中所发生的弹性变形和塑性变形的抗力，以及切屑对刀具前刀面的摩擦力和加工表面对刀具后刀面的摩擦力,1）切削力的产生： 工件材料的变形抗力 工艺系统变形精度 刀具与工件磨擦力 切削力 切削热精度， 刀具与切屑磨擦力 表面粗糙,切削力是机床、刀具和工艺装备的设计的依据。,2）切削力的分解：总切削力Fr可分解为x、y、z三个分为：,Fz（主切削力：切削速度方向分力 占Fr的80

22、 90%，占消耗总功率90% 以上。也称切削力或切向力 Fz是设计机床动力、主传动系统零件 强度和刚度的主要依据。,Fx（进给拉力）：Fr在进给方向分力。也称进给力或轴向力 Fx方向也做功，但占总功率的15%。 是设计计算进给系统的主要依据。,Fy（切深抗力）：Fr在切深方向的分力。也称背向力、径向力 Fy方向不做功，但Fy的大小直接影响工件刚度， 引起变形振动，影响加工精度。,总切削力Fr与三个分力的关系：,公式中：CFz与工件材料和刀具材料等有关的系数；ap 切削深度；f进给量；xfz , yFZ指数；KFZ 切削条件有关的修正系数。,切削力可运用理论公式和经验公式进行估量。下图为车削时的

23、切削力及切削功率计算,3）切削力的估算：,生产中常用单位切削力p来估算切削力大小，即单位切削面积（1cm2）所需的主切削力Fz，,即,一般情况，xfz yFZ，因此，在切削用量中，切削深度对Fz的影响最大的，其次是f 。,(4)影响切削力的因素 切削力来源于工件材料的弹塑性变形及刀具与切屑、工件表面的摩擦，因此凡是影响切削过程中材料的变形及摩擦的因素都影响切削力。影响因素主要为：工件材料；切削用量；刀具几何参数；其他因素。,二.切削功率： 切削功率应该是三个切削分力消耗率的总和， 但Fy不作功，Fx消耗功率小，所以一般只考虑主切削力消耗的功率，即 或,1切削热的产生及传出：,产生：1）切屑变形

24、 2）刀具与切屑磨损 产生切削热和切削温度 3）刀具与工件磨损,传出：切屑传出工件传出刀具传出周围介质传出 5080% 1040% 39% 1 %,2切削温度及影响因素：切削温度指切削区平均温度,3.4 切削热和切削温度,切削温度的分布 刀具前刀面温度较高 其次是切屑底层 工件表面温度最低 各点处温度不等 最高温度在前刀面上离切削刃一定距离处,切削热经验公式：,影响因素： 1）切削用量：V影响最大，f其次,ap最小 2）工件材料：强度、硬度大、切削热 大 温度 导热性好 温度 3）刀具材料及角度， 导热性好 温度 刀具前角大，主偏角变小 温度,3.5 刀具磨损及耐用度,1.刀具磨损形式 前刀面

25、磨损 切削塑性材料时产生连续切屑与前刀面发生剧烈摩擦而引起月牙洼磨损 后刀面磨损 无论切削塑性或脆性材料，后刀面总会磨损 前后刀面同时磨损或边界磨损 切削塑性金属时经常发生,2.刀具磨损过程 初期磨损阶段AB段 正常磨损阶段BC段 急剧磨损阶段CD段,刀具刃磨最佳时机：应选在正常磨损后期，急剧磨损之前 最好。这样，既能保证加工质量，又能节约刀具材料。,3.刀具磨钝标准 刀具磨钝达一定限度就不能继续作用，而应进行重磨，这个磨损限度成为刀具的磨 钝标准。一般以后刀面磨损值VB达到一定数值作为磨钝标准 硬质合金车刀的磨钝标准,4.刀具寿命：从开始切削到完全报废，实际切削时间的总和称为刀具寿命。 5.

26、刀具耐用度 刀具在不变的切削条件下从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时 间，成为刀具耐用度，以T表示,在切削用量中，切削速度影响最大 切削用量，切削温度，加快刀具磨损，其中切削速度（V）影响最大。 2）刀具材料：耐磨，导热性好的刀具，减少刀具磨损。 3）刀具角度，加大前角，切削力小，减少磨损。 4）加冷却液：起冷却和润滑作用，减少刀具磨损。,6影响刀具磨损的因素： 1）切削用量对刀具耐用度的影响 用硬质合金车刀车削中碳钢时，刀具耐用度T的经验公式,第四节 切削加工技术经济简析,一、切削加工的主要技术经济指标： 技术与经济是社会进行物质生产的二个方面，它们是既联系密切、又 互相制约、互

27、相促进的两个不同范畴。 评价一个方案的好与不好，往往要用技术经济效果E这个指标来衡量。 技术经济效果E：是实施技术方案时，输出的使用价值V（效果）与输 入的劳动耗费C之比值，即,使用价值V是指生产活动制造出来的劳动成果，包括质量与数量。 劳动耗费C是指生产过程中占用的劳动量、材料、动力、工具、设备等。,在切削加工过程中，主要的技术经济指标：产品质量、生产率、经济性。 1产品质量：包括零件加工后的精度和表面质量。 精度：尺寸精度、形状精度、位置精度 表面质量：表面粗糙度、表面加工硬化程度及深度，表面残余应力的性质、大小。 1）精度：零件加工后的尺寸、形状等实际值与绝对准确的理论值之间差异程度。

28、尺寸精度： 零件表面本身的尺寸精度或表面间的尺寸精度，用尺寸公差表示。 标准公差分20级，IT01，IT0，IT1，IT18 其中IT01IT13 为配合公差，其余为非配合公差,形状精度和位置精度： 零件表面与理论表面之间在形状上接近的程度，称为形状精度。如圆柱度、圆度、平面度。零件表面、轴线或对称平面之间的实际位置与理论位置接近的程度，称为形状精度。如同轴度、平行度、垂直度等。形状公差和位置公差一般称为形位公差。,选用加工精度的原则： 在加工过程中，影响加工精度的因素很多，同一种加工方法，不同的人操作，其加工精度也有差别。通常说某种加工方法可以达到的加工精度是指使用普通机床，在正常操作下可以

29、达到的精度，称为经济精度。 在设计零件加工精度时，应根据零件尺寸的重要性和本厂的具体条件合理选择，即在保证技术要求的前提下，选用较低的精度等级。 2）表面质量：是指已加工零件表面质量， 包括表面粗糙度、表层加工硬化程度及深度，表层残余应力面性质和大小等。 表面粗糙度：已加工表面上具有较小间距和微小峰谷的不平度，称为加工表面的粗糙度。 零件间的配合性质，耐磨性和耐腐蚀性与表面粗糙度有密切关系，它将直接影响产品的使用寿命和使用性能。根据GBT 13011995标准，表面粗糙度等级分14个级别： Ra（m） 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.

30、025 0.012 0.008 例如：,表面粗糙度选用原则： 零件表面尺寸精度越高，其形状精度位置精度也越高，表面粗糙度的值越小。,加工硬化： 在切削力作用下，工件表面材料受前刀面和后刀面的挤压摩擦，表层晶粒发生很大变形扭曲，造成工件表层材料的硬度比原硬度高，称为加工硬化。由于加工硬化会使材料的疲劳强度和耐磨性下降。 表层残余应力： 在切削力和切削热的作用下，工件表层金属存在残余应力，甚至裂纹，应力的不均匀分布造成工件变形，降低尺寸精度和形位精度等。 因此，对于重要零件，除控制其表面粗糙度外，还应控制其加工硬化的程度和深度，以及表层残余应力的性质（正应力，负应力）和大小。消除加工硬化和残余应力

31、的方法，除了控制切削工艺参数外，通常采用热处理方法解决。 2生产率： 生产率：单位时间内生产零件的数量表示生产率，即,：生产率 ：生产一个零件所需的总时间。 在机床上加工一个零件所用的时间应包括三个部分，即基本工艺时间、辅助时间、 其他时间，即,基本工艺时间 ：加工一个零件所需的总切削时间;,其他时间 ：擦洗机床、清理环境等时间。,所以，生产率,要提高生产率，即需减少,辅助时间,：除切削时间外的与切削直接有关的时间，包括调整机床、装卸刀具、 刃磨刀具，安装找正工件、检验等。,3经济性：,切削加工方案应使产品在保证其使用要求的前提下制造成本最低。产 品制造成本应包括所有消耗费用的总和，即原材料费

32、用、工资费用、设备 费用（维护、保养、折旧）、工卡量具刀具费用和企业管理费用等。,车削外圆表面的基本工艺时间的计算,零件加工总长度： L = Lw + L1 + L2 进给速度 : 切削次数： 转速：,式中 ：每个零件的切削加工费用；,M：单位时间分担的全厂开支，包括工人工资、设备、刀具的折旧及管,理费用，（实际上是全厂的工时费用）。,T：刀具耐用度,：刀具刃磨一次的费用,因此，提高产品的经济性的具体途径：,减少 ，可提高生产率RO,节约全厂开支，降低全厂的工时费用,降低刀具成本和提高刃具的耐用度,总之：加强企业管理，提高生产效率是降低产品制造成本的关键。,一个零件切削加工的费用应包括工时成本

33、和刀具成本两部分。即,切削加工最优的技术经济效果是指在可能的条件下，以最低的成本高效率地加工出质量合格的零件。,二、切削用量的合理选择： 1切削用量对加工质量的影响 1) ap 增大 ,f 增大,则切削力增大，工件变形大，冲击振动大, 精度和Ra下降。 2) Vc增大，则对切削力影响不大，可防止积屑瘤，但切削热增加，刀具磨损加快，加工硬化和表面残余应力增大。 因此，采用低ap, 低f, 高Vc，有利于表面质量的提高（精加工）。,2对生产率的影响 1）切削加工时基本工艺时间的计算 ：,切削速度,切削次数：,可见切削用量对切削时间的影响是相同的。,零件加工总长度： L = Lw + L1 + L2,（切入长度为 L1, 切出长度为L2 ）,(min),(mm),3 切削用量对刀具耐用度的影响： 硬质合金加工中碳钢时：,从上式可见，Vc对刀具耐用度影响最大，其次是进给量f，ap最小,总之：1. 切削用量的选择顺序，首先选尽可