工厂管理基础知识.ppt

1、2010年5月 西王,工厂(车间)管理基础知识,目 录,第一部分,生产制造系统概述,历史从批量生产到精益生产,批量生产 巨大的成功 目标：规模经济,Ford,精确加工 工具,劳动力部 件,-有限的产品种类 -流水作业,糟糕的汽车 织布机 丰田汽车公司 极小的成功,T O Y O T A,1900,1915,1935,WWII,亨利、福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要,历史批量生产到精益生产,战后繁荣 强调财务和会议 大批量生产 美国客户希望要 （批量的思想 小型的汽车。3大汽车 扎根落户） 公司的市场份额开始减少,Ford,-小市场 -极少的资源 -需要现金 极差

2、的质量,第一次石油 危机,追赶美国 丰田的生产系统 日本工业认识 TPS，分散 巨大的成功 化开始,T O Y O T A,1945,1973,1980,批量生产扩展，试图针对变化做出调整 精益生产作为一种替代方案开始出现,目标 质量，成本， 前导时间，灵 活性,美国质量和生产率研讨会,超级市场系统,第二部分,工厂(车间)管理的核心内容与目标,工厂管理的核心内容与目标,S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期 M：员工士气 P：生产力,一、安 全,安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。 3、财产安全：消

3、除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，保证生产正常进行。,安全管理的内容,1、总体安全 2、工艺安全 3、储运安全 4、职业健康 5、环境安全 6、消防安全 7、信息安全 8、设备安全 9、过程安全 10、操作安全,事故等级金字塔,Ratality 死亡 Severe lnjury 重伤 Minor Injury 轻伤 Near Miss 险生事故 Unsafe Acts 不安全行为,Result 结果,Behavior 行为,为什么会发生事故？,不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患,现场管理者的主要安全责任,1、建立安全的操作程序 2、设备和环境的安全保护措施 3、指导工人

4、进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时采取相应的措施 6、找出事故原因，防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生,做好安全生产的根本,现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化 改善,安全 Safety,二、质量(包括工厂技术管理、工艺管理),质量的定义： 质量是顾客对你所提供的产品或服务所感知的优良程度。,什么是制造质量？,定义 指生产过程中的质量，通过可以预防、发现缺陷， 采取措施防止缺陷再发生。 制造质量管理的目的 确保不传递缺陷。,缺陷,缺陷是不符合规定标准的产品。,质量性能测量,Defect 缺陷,Upper Specification

5、Limit 规格上限,Lower Specification Limit 规格下限,质量是每个人的职责,设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商,我们最好的资源： 员工,我们的目标： 人人都是质检员 人人都是问题解决者,质量管理八项原则,以顾客为中心 领导原则 全员参与 过程方法 管理的系统方法 持续改进 基于事实的决策方法 互利的供方关系,质量管理的工具和方法,PDCA 改进的老7种工具 MSA（测量系统分析） FMEA（失效模式分析） DOE（正交试验) ,三、成本,现场成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目标，并持续不断改善。 物料管理、生产均衡 节能降耗 生产效

6、率 合理安排生产与员工 ,成本分类：成本构成,四、交期,现场管理对满足交期要求的责任在于配合公司生产计划的安排，管制生产进度，处理生产过程中的异常。,生产进度控制,要有完善的进度跟踪，首先是要建立完整的生产管理制度及生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析，主要分析内容包括效率与进度达成状况。 （1）以日程计划之进度当作目标 （2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率 （3）差异原因分析与对策研拟执行 机器设备故障 人力不足或出勤率太低 物料供应不及 品质不良率高 调度不当,五、生产力,生产效率 设备综合效率 平均故障间隔时间 平均故障维修时间,六、员工士气,提案数 参与管理的

7、情况 技能提高情况 完善的激励措施 良好的工作环境和氛围 融洽的员工关系,第三部分,工厂(车间)管理的对象,工厂（车间）管理的对象,人机料法环,一、现场人员管理,1、团队建设和员工参与 2、现场干部领导力提升 3、员工技能提升,班组建设,工作小组 沟通 建议及表彰 建立操作 指标考核,一线管理者的角色和定位,组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任 主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全 经理：目标方针，资源配备，系统优化,创新 改善 维持,高层管理 中层管理 基层管理 作业人员,现场领导是 指导员 现场领导不是 警察 现场领导是 支持者 现场领导不是 监工 现场领导是 推动者 现

8、场领导不是 告密者,二、现场设备管理,1、设备基本资料的建立 2、设备故障维护 3、设备的点检和保养 4、设备的预防性,设备的潜在缺陷与故障,灰尘、污垢、原料粘服 磨耗、偏料、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、声音的异常,故障,故障是此山的一个角落,潜在缺陷,实现零故障的对策,清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。 制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。 复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。 能够根据产品的特性改进设备。 技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。,1）具备基本条件,2）严格遵守使用条件,3）复原设备异常,4）

9、改进设计上的不足,5）提高技能,操作人员应该具备的4种能力,1）发现异常的能力 能在故障发生之前 对异常进行识别和 定义的能力,2）处理异常的能力 恢复异常至原来的正确 状态，确保设备功能正 常发挥的能力。,3）制定基准的能力 为判断设备是否正常 制定一个确定标准值 的能力。,4）维持管理能力 能按照规定的标准对 设备进行保养和操作 的能力。,三、现场物料管理：,1、领料与入库都要数清楚 在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。 2、先来先用不能乱： 按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点： 确保在保质期内使用； 确定不良对策线索时需用； 品质改

10、善时需用；,四、现场工艺管理,根据生产经营活动的需要，组织试制和生产市场需要的产品。 按生产和技术准备计划，认真贯彻技术标准和工艺文件，做好投产前各项准备工作。 负责新产品试制的技术准备，编制初步工艺；设计必要工装，撰写试制小结，参加新产品鉴定。 负责解决职权范围内的现场技术问题，做好产中小批工艺工装验证、小结和大批技术服务工作。 深入班组及时解决生产中的技术问题，做好原始记录，及时向工艺主管部门反映，以便修改和补充。 掌握现场施工质量情况，分析质量升降原因，努力推进车间的全面质量管理工作。 负责车间技术资料的收集、整理、保管、发放、统一修改和回收工作，防止泄密和出差错。 在车间统一安排下，组

11、织好职工的技术业务学习和岗位练兵。,五、现场工作环境管理,有效方式：推动活动 活动的作用： 、作业人员心情舒畅，士气高昂； 、作业出错机会少，不良下降。品质上升； 、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升； 、资源得以合理配置和使用，浪费减少； 、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象； 、通道畅通无阻，各种标识显眼、人身安全有保障； 、为其他管理过动的顺利开展打下基础；,第四部分,工厂(车间)管理的常用方法,工厂管理常用方法与工具,1、方针目标管理 2、3U管理(不合理、不均一、不节省)、活动板 3、QC小组、小组活动等群众性管理活动 4、PDCA与改进工具、流程 5、

12、七大浪费 6、合理化建议 7、5S与目视化 8、TPM 9、5W1H(whowhatwherewhenwhyhow)、5WHY 10、三现主义（现场、现物、现实。当问题（异常）发生时，要先去现场。检查现场（有关的物件）。当场采取暂行处置措施。发掘真正原因并将之排除。标准化以防止再发生。 11、标准化 12、,第五部分,工厂(车间)管理的意识与永恒主题,工厂管理的意识与主题,三个意识一个主题： 品质意识 问题意识 安全意识 改善主题 为什么要改善？ 作业方法-没有最好，只有更好 生产现场-浪费和问题永远存在,第六部分,成为优秀工厂(车间)管理者的途径,识别什么是管理？,管理=管+理,理人:着重想法及态度,是非、过程、结 果必须兼顾,管事:理人是为了管事,是合乎逻辑,讲究 科学化的方法,工厂管理者的注意事项:,1