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1、2015年石油石化工程质量监督业务培训 长输管道线路工程,授课人 2015.10,掌握管道安装所用主要材料的性能和应用熟悉输油输气管道分级 掌握管道安装施工每项活动内容、工序控制要求及质量监督要点 掌握管道穿、跨越工程类别及质量监督要点熟悉管道焊接基本知识 熟悉线路截断阀安装基本知识熟悉输油输气管道工程质量保证资料 了解管道清管、试压及干燥主要内容了解水工保护主要内容,掌握石油天然气输油输气管道基本的施工验收标准规范 油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369-2014 油气输送管道跨越工程施工规范 GB50460-2008 油气输送管道穿越工程施工规范 GB50424-2007 埋地钢质

2、管道阴极保护技术规范 GB/T21448-2008 石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T97112011 石油天然气钢质管道无损检测 SY/T4109-2013 钢质管道焊接及验收 SY4103-2006 阀门的检查与安装规范 SY/4102-2013 埋地钢质管道聚乙烯防腐层 GB/T23257-2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范 GB50540-2009,掌握长输管道主要材料性能检查要点 长输管道施工主要的材料包括钢管、焊接材料、防腐、保温材料、线路截断阀室、管道附件等。石油和化工工程建设标准的强制性条文，对材料做出了强制性要求，是质量监督工程师对材料实施监督的重点与基本依

3、据。重点掌握钢管、管件、线路截断阀、防腐及补口原材料质量监督检查的要点 第二十一条特种设备出厂时，产品质量合格证明、监督检验证明等相关技术资料和文件，并在特种设备显著位置设置产品铭牌、安全警示标志及其说明。,1、 材料检验的基本要求：,有特殊要求的钢管，按设计要求检验。 防腐（保温）管的管端预留长度、外观、标识符合要求 工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等符合要求； 焊接材料按批次、批号检查。 防腐保温材料型号、规格符合要求。,管件、紧固件的检验 管件、紧固件尺寸偏差符合标准 核对制造厂质量证明文件。 核对管件参数。 如：1、对钢管性能进行检验和试验通常包括钢材材质化学成分，力学性能，静水

4、压试验，尺寸、外观检验和无损检测五个方面。 2、外观及几何尺寸检查等等,6,3、掌握钢管验收特殊（复验）条件 进场钢管有以下情形之一（质量证明书与到货钢管上的钢号标示不符或钢管无标示、质量证明书数据不全或有对其有怀疑者、在施工焊接时对钢管材质性能有怀疑者和设计有要求复验）时，应进行复验。 （二）管件 管道安装所使用的弯管、弯头、三通、同心异径管、管封头、法兰、补偿器、支架、吊架等多种管件及附件。因使用功能不同，有不同的质量要求；管件安装前，应进行验收，必要时进行复验。验收时，首先应对管件的质量证明文件、合格证进行查验核对，对存在的疑问应及时澄清，而后对管件的外观进行检查。 掌握管道组成件的连接

5、方式有：对焊连接 、承插焊连接 、 法兰连接 和 螺纹连接。,7,1、弯头、弯管 长输管道用冷弯管、热煨弯管应符合下表一规定。,弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%； 弯头坡口角度宜为355，钝边宜为1mm2mm。 弯头外观不应有裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷；,弯管的质量符合SY/T 5257标准的规定；异径管、三通、管帽等管件的质量符合SY/T 0510的规定,法兰的质量要求： 法兰密封面光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔； 对焊法兰的尾部坡口处无碰伤； 螺纹法兰的螺纹应完好； 连接件螺栓、螺母、垫片不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边等。；,支管座的质量要求： 支管座的外观不应有裂纹、过

6、烧、重皮、结疤、夹渣和深度大于接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。； 支管座的尺寸、壁厚等级、无损检测等应符合现行国家标准的规定； 支管座尺寸允许偏差应符合下表的规定。,异径管允许偏差,三通允许偏差,支管座尺寸允许偏差,紧固件质量要求： 外观不应有裂纹、螺纹损伤、毛刺等； 尺寸应符合设计要求； 材质应符合设计要求；在设计压力6MPa管道上使用的螺栓螺母应进行硬度检测。,盲板、绝缘接头、管汇质量要求： 外观不应有裂纹、重皮、划痕、毛刺、砂眼及气孔； 尺寸应符合设计要求； 绝缘接头应符合设计要求压力等级，其绝缘电阻用500v兆欧表测量应大于2M，安装前，应进行水压试验。,阀门的检验,试压检验,外观检验,

7、注意： 试压可在制造工厂或现场进行，如在工厂试压，应由建设单位（或监理）代表签认。,试压用压力表要求： 精度不应低于1.5级， 表盘直径宜为150mm， 表的量程应为被测压力(最大值)的1.5倍2倍，并应经检定合格；,安全阀安装前应由取得国家或行业相应资质的单位进行调试。调试合格后应铅封，并应有合格的标识。,阀门的检验,试压检验,外观检验,现场强度试验压力应为阀门所在管道系统设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力应为设计压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格,工厂阀门试压应按工厂阀门制造标准进行,API 598

8、阀门的检查和试验 ,16,掌握线路截断阀壳体强度和密封性试验的监督要点 1、质量证明文件、外观、尺寸、防腐层及材质检查 （1）核查质量证明文件的内容是否齐全完整；产品说明书、阀门铭牌内容是否齐全。 （2）阀壳体不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、赃污、铭牌脱落及色标不符等现象；阀体上有关标志应正确、齐全清晰；阀体内应无积水、锈蚀，法兰密封面不得有径向沟槽缺陷及其它可能影响密封性能的损伤；附属设备应齐全完整。 （3）阀室内埋地管道和阀门的防腐为质量控制点，应经检查合格后回填。 （4）阀门尺寸（包括阀门的结构长度、通径、法兰等）应符合产品标准规定，抽查比例为10%，但不少于一只，如不合格

9、，则再抽查20%，还不合格应逐个检查；直通式铸钢阀门连接法兰的密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得大于0.15mm；直通式铸钢阀门连接法兰的密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得大于0.2mm。 （5）对带电传动装置的检查，接通电源后，在全启与全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置，进行启闭试验，并反复三次。,17,2、壳体强度和密封性试验 由于输油输气管道输送的介质属于火灾危险物质介质，所以使用的阀门应逐个进行壳体强度和密封性试验。管道阀门每批应抽20%且不少于一只进行壳体强度及密封性试验。如不合格再抽查20%，如还不合格，则逐个试验

10、。 阀门的壳体强度试验压力在38时为公称压力的1.5倍，稳压时间5min。公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀及对焊阀门，壳体强度试验可在管道系统试验时进行。壳体强度试验无渗漏为合格。 阀门的密封性试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.1倍最大工作压力进行试验，试压时间2min。在试验持续时间内，不得出现明显的渗漏，阀门结构不得损伤。当合同或设计文件对阀门的复验有其它要求时，应按要求进行。 3、根据目前阀室安装的实际情况，阀室安装后应进行单独清管、吹扫、试压。球阀只能作全开或全关，不能作节流。,18,管道防腐层预制、补口、补伤材料 材料到货后，管道防腐所用材

11、料必须严格按照GB/T23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层等进行检查验收，验收人员应根据标准、规范对材料的质量证明书、检验报告等文件及包装、标识进行核对检查，重点是核对质量证明书、检测报告中产品的特性指标是否达到规范规定要求，产品生产批次是否与有关文件相符，产品生产日期等标识是否齐全、完整。进场的防腐材料应按规定进行检验和复验，对材料的检验内容、抽样比例、方法等应符合有关标准、采购文件的要求。当复验发现有问题时，应加大抽样比例确定本批产品质量，保证不合格的材料不予使用。为保证施工质量，材料使用单位也可根据标准要求，针对防腐材料重要的技术指标或不稳定的质量指标进行复验。,19,质量监督要

12、点 对施工用材料、构配件的质量实施监督应包括以下内容： 1、生产厂是否具备了生产相应规格、型号材料的资格和能力； 2、核查产品出厂证明书是否符合产品标准及采购合同要求； 3、核查进入施工现场的材料的验收情况，如验收应进行检验和试验的项目是否进行，抽查的数量、方法是否符合要求等； 4、对验收时确定为不合格材料的处置情况进行追踪； 5、对合格的材料的储存及防护情况进行检查； 6、检查已验收的材料、构配件是否具备了相应的质量证明文件、使用说明书并且齐全、完整、有效； 7、核查已验收管件的标识是否清楚、齐全且具有唯一性； 8、核查材料、构配件的检查验收记录，核对检验的项目是否齐全、方法是否合理，结论是

13、否明确，如发现不合格材料、构配件，应进一步追踪对不合格材料构配件的处置情况； 9、当材料需要进行复验时，核查复验的项目是否齐全、方法是否合理、结论是否明确，如发现不合格项目，应进一步追踪对不合格焊接材料的处置情况；,20,掌握长输管道类别及级别的划分：根据国家质检总局颁布的TSG D3001-2009压力管道安装许可规则长输管道划为GA 类，分为GA1 级和GA2 级P320。 GA1 级 根据安装的实际情况，GA1 级分为GA1 甲级、GA1 乙级。 符合下列条件之一的长输(油气)管道为GA1 甲级： (1)输送有毒、可燃、易爆气体或者液体介质，设计压力大于或者等于10MPa 的； (2)输

14、送距离大于或者等于1000km，且公称直径大于或者等于1000mm 的。 符合下列条件之一的长输(油气)管道为GA1 乙级： (1)输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力大于或者等于4.0MPa、小于10MPa 的； (2)输送有毒、可燃、易爆液体介质，设计压力大于或者等于6.4MPa、小于10MPa 的； (3)输送距离大于或者等于200km，且公称直径大于或者等于500mm 的。 GA2 级：GA1 级以外的长输(油气)管道。 会根据给定的管线设计要求内容归类 如：某公司设计一条输气管道，输送介质为石油液化天然气，设计压力6MPa的，管道直径711mm，设计长度562km，该管道级别为(

15、GA1 乙级 ) 。,资质文件的核查,掌握管道安装施工每项活动内容、工序控制要求及质量监督要点 长输管线施工主要工序： 施工准备，原材料及管道附件、设备的检验，交桩，测量，放线，施工作业带的清理，钢管防腐预制、管沟开挖，布管，管道组对，焊接，焊接检验，防腐层补口及补伤，管道的下沟与回填，管道的清管，试压及输气管道的干燥，线路截断阀室安装，阴极保护，三桩埋设，管道穿跨越，管道构筑物施工等主要工序。长输管道有（输油站（首站、中间站（或分输站）、末站）和 管线 ）部分组成。输油管道从水力方面分为从罐到罐输送工艺；旁接罐输送工艺；密闭输油工艺三种输油工艺；中间站一般有几种流程：正输流程：用于正常输送，

16、加热、加压；压力越站；热力越站；全越站；收、发球流程。 其中的多数工序又都被列为检验批、分项工程，一般长输管道施工流程下图。 教材图. . 管道施工基本流程,23,工程勘察、设计,施工准备,材料、设备准备,管道测量、放线,钢管防腐预制,钢管拉运,作业带清理、挖沟,布管及管道组对,管道焊接,无损检测,补口、补伤,下沟回填,清管、扫线,管道试压,输油 （ 气）管道干燥,阴极保护系统安装,管道构筑物安装,管道联合试运,返修或返工,交付及后期服务,管道施工基本流程（图中阴影部分为管道监督关键工序）,24,熟悉掌握 管道线路工程各工序控制要点 管道线路工程的施工，是形成管道质量的最重要的环节，对管道施工

17、实施监督是保证输油输气管道工程建设质量的一项有力措施。掌握施工每项活动内容、工序控制要求及质量监督要点是一名质量监督工程师应具备的基本素质。 一、管沟开挖工程 （一）管沟开挖的开工条件 设计单位与施工单位在现场进行控制桩的交接后，施工单位即可进行测量放线，将桩移到作业带的边缘，然后进行施工作业带的清扫，并修筑施工便道。应测量并标出管道的走向，确保标高符合图纸和测量要求。开挖前对地下设施进行勘测，确保开挖时不损坏已有的地下设施。,扫线,测量放线,布管 沟上布管沟上焊接（注意管道边缘与管沟边缘的距离y(m)）,（二）管沟开挖施工要点及验收 1、管沟开挖的施工要点和技术要求管沟开挖可根据地形施工条件

18、采用机械开挖或人工开挖。 （1）沟开挖前，必须根据管道控制桩确认管道中心线的位置，在地貌复杂或控制桩密度不能保证精确定位时 ,可增设加密桩，管道开挖前应按规范规定进行移桩,在管道开挖过程中，应注意保护桩位不被丢失、损坏。 2）管沟开挖前，施工人员应了解地下是否有,管线、电缆、光缆及其它设施，如果有，应采取必要的措施加以防护；在地下设施两侧3m内，如果有，应采取必要的措施加以防护；在地下设施两侧3m内，应采用人工开挖。对于重要设施，开挖前还应征得管理单位的同意，必要时在其监督下进行开挖。,27,（3）管沟开挖过程中，应将挖出的土石方堆放在焊接施工对面一侧的管沟边，距沟边不得小于0.5m，在耕作区

19、挖沟时，应将表层土与下层土分别堆放。 （4）管沟开挖过程中应随时根据设计图纸核对管沟中心线的位置。应根据土壤类别、力学性能和管沟深度确定边坡坡度，深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡坡度可按表2确定，深度超过5m的的管沟边坡可根据实际情况，采用边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。 （5）沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及地质因素确定，管沟必须有足够的宽度，以提供合适的操作空间，深度在5m以内沟底宽度常通过下式计算得出： B=Dm+K 式中 B沟底宽度（m）； Dm钢管外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）； K 沟底加宽裕量（m），取值见表3。,28,表2 5m以内管沟在不

20、同土壤类别的最陡边坡比,29,表3 沟底加宽裕量取值表,30,（6）管沟开挖深度应符合设计要求，石方段管沟深度应比土方段管沟深0.2m，侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。 （7）雨季时在陡坡处开挖，沟壁应采用硬支撑。 （8）如遇石方段需爆破时，爆破开挖应在布管前完成，并应由具备相应资格的施工队伍或人员进行，同时必须采用相应的安全措施。 2、管沟的验收 完成管沟开挖后，应及时进行验收并办理验收手续，验收时应核查下列内容： （1）管沟沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表4的规定； 表4 管沟开挖允许偏差,31,（2）管沟的沟壁应光滑，没有外露的石头或其他有可能对管子

21、防腐层有损伤的东西； （3）管沟沟底应超挖一段距离，以满足细土回填的深度要求。沟底应平整，沟内无塌方、石头、硬质土块和其他杂物； （4）直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并保证设计要求的曲率半径。 （5）不得在开挖区域内注水成池； （6）石方段沟壁不得有欲坠的石块，沟底、边坡应无碎石及可能造成管道防腐层破损的岩石； （7）做好管沟验收记录。,32,（三）管沟开挖质量监督要点 对管沟开挖实施质量监督时应重点监督以下内容： 1检查管沟验收记录，验收记录应符合管沟验收的要求并履行必须的验收手续； 2必要时核查下列内容： （1）管沟变坡点位移、管沟断面结构尺寸、曲线段圆滑过渡曲率半径、石方段管沟

22、的成型； （2）是否还存在沟壁塌方和石块坠落的可能性；沟底是否平整，沟内塌方土块、石块、积水等杂物是否被排除或置换；石方段或戈壁段的管沟，还应检查沟内是否有任何存在可能损伤防腐层的石块、硬质土块； （3）管道控制桩的转移及保护。 二、管道组对 （一）管道组对的开工条件,33,管道组对前，应提前将钢管拉运至施工现场并进行布管作业。钢管的规格、材质、防腐层类型及等级应符合设计要求, 不合格的管子应标记、隔离并报上级进一步证实。布管应在施工作业带组装一侧进行。沟上布管时管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应通过下式计算： SDM +K/2+a+A a=h/I 式中 S管墩（组装管线）

23、中心至管沟中心线（线路）的最小距离（m）；DM钢管外径（m）； K沟底加宽裕量（m）取值按表5.3.2； A管沟边坡的水平投影（m）；h沟深（m）； I边坡坡度（按5.3.1取值）； A安全距离，当管沟为干燥硬实土时取1.0m以上，当土壤为潮湿软土时取大于1.5m。,34,（二）管道组对的施工要点和技术要求 管道组对是直接影响焊接质量的重要工序，组对的施工要点和技术要求如下： 1施工单位应采用适宜的设备、机具，如吊管机、对口器等。 2组对前，应确认管子的型号规格符合设计图纸的规定。 3清理管道内部的杂物，保证管内无石块、土块等杂物。 4将管口内外表面10mm范围内清洗干净露出母材本色，坡口的类

24、型及几何尺寸应符合设计要求并完好无损。对不合格的坡口，应使用适宜的方法和设备进行修理，使其符合要求。 5对管口的椭圆度进行检查，不合格的应进行矫正。 6检查防腐层的外观质量，如果不合格应进行标记以便在下沟前统一修补，还应根据要求移植钢管标识。 7除固定口和弯头外，管口组对应使用对口器。对口时，起吊管子的软吊带宽度应足够宽，以保证不损坏防腐层。,35,8、管道组对应符合下表5要求,36,（三）管道组对施工质量监督要点 管道组对是一个中间过程，组对合格后，往往是立即进行下道工序即焊接作业，因此，对管道组对的质量监督一般应在组对过程中、施焊前实施。监督人员在实施监督前，应确认管道焊接工艺及对组对的工

25、艺要求。一般应包括如下要点： 1检查组对前是否对管材及防腐情况进行了检查验收，观察检查有无将不同防腐等级的钢管混用的情况； 2检查有无管口及管内杂物清理工序，观察管口是否被清理，管内杂物是否被清除，保证管口完好无损，无铁锈、油污、油漆； 3核查组对使用的设备、工具是否符合施工方案规定且适宜，管子起吊、组对时，应使用批准的专用吊具；管口组对操作过程是否符合规范或程序规定；,37,4查看施工记录核对现场质量检查员是否按规定对组对进行现场抽查，抽查的时机、数量、方法和使用的量具是否正确；必要时用焊缝检验尺检查管口的形状及尺寸、组对的间隙及错边量等允许偏差是否符合规范规定；用尺检查管子的对接偏差、两管

26、口螺旋焊缝或直焊缝间距错开距离是否符合标准级设计要求。 5施工单位对损伤管口和不合格管口是否进行修复并使其达到规定的要求； 6检查质量验收是否按规定的程序进行，有关记录是否齐全完整。,(四)管道焊接 管道焊接是管道施工中最为重要的特殊工序，无论采用什么焊接工艺，施工时都应对可能影响焊接质量的各种因素进行控制 管道焊接的一些特殊施工要点和技术要求如下： 在下列任何一种环境中，未采取有效防护措施不得进行焊接： 1 雨雪天气；2 大气相对湿度大于90； 3 低氧型焊条电弧焊，风速大于5m/s； 4 酸性焊条电弧焊。风速大于8m/s； 5 药芯焊丝自保护焊时，风速大于8m/s； 6 气体保护焊。风速大

27、于2m/s； 7 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。 了解 焊工考试项目代号 会看懂焊接工艺评定,39,沟上半自动焊接 STT打底+半自动焊接：STT焊机配送丝机打底、半自动焊机配送丝机填充盖面，打底焊丝采用实芯气体保护焊丝，填充、盖面焊丝采用自保护药芯焊丝； 手工焊打底+半自动焊接：焊条电弧焊打底、半自动焊机配送 丝机填充盖面，打底采用焊条， 填充、盖面焊丝采用自保护药 芯焊丝； RMD打底+半自动焊接：RMD焊 机配送丝机打底、半自动焊机配 送丝机填充盖面，打底焊丝采用 实芯气体保护焊丝，填充、盖面 焊丝采用自保护药芯焊丝。,40,(四)掌握管道焊接返修应符合要求规定，熟悉其监督要点

28、管道焊接是管道施工中最为重要的特殊工序，对该工序质量监督内容： 1、检查焊接工艺是否经过评定且结果符合要求； 2、检查管道焊接施工现场是否配备能满足焊接工艺要求的焊接设备，并具有良好的工作状态和安全性能。检查配备的测温仪、风速仪和温湿度仪等仪表的精度能否满足施工测量的需要且按规定进行检定或校验，是否对焊接环境条件按时进行观测，在恶劣的天气条件下施工是否有保护措施； 3、检查使用的焊条、焊丝的规格、型号是否与焊接工艺文件中规定的焊条、焊丝相同。检查管道焊接所使用的焊条、焊丝、保护气体等在保管和使用时，是否符合厂家产品说明书的规定。焊条焊前烘烤是否符合厂家规定的温度和时间。焊接现场的焊条是否存放在

29、完好的焊条保温筒内；,管道焊接应符合下列要求规定：P334 1 管道焊条电弧焊时，宜采用下向焊。 2 根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，应修磨清理根焊道。仔细检查是否有裂纹，如果有，应消除后重新焊接。 3 焊道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。 4 各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。 5 填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。 6 层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。 7 在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。 8 在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。

30、 9 使用的焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。,42,4、检查管口预热、焊接环境条件、焊接工艺参数、检查层间温度、后热或热处理、层间接头距离及焊渣、飞溅的打磨等是否按工艺要求进行； 5、检查焊工是否对完成的焊缝进行检查，焊缝表面质量和成型尺寸是否符合规定要求，母材和焊缝表面的小型缺陷或损伤是否按规定进行修补； 6、检查对不合格焊口的返修实施情况，是否符合工艺要求；（所有带裂纹的焊缝进行切除；仅对非裂纹缺陷返修，同一部位的返修，不得超过2次，根部只允许返修1次。）； 7、对焊接分项工程验收实施监督，主要内容包括： （1）验收的组织、程序、内容、方法、抽查数

31、量、认可、记录等是否符合要求； （2）保证项目的检查是否已全部严格进行，发现的问题是否得到澄清或处理； （3）基本项目和允许偏差项目的检查方法、检查工具及检查数量是否满足要求，是否建立并能提供相应的检查记录；,43,（4）质量验收结果是否准确并经过技术负责人、施工班组长和质量检查员认定后，专职质检员进行核定，查有无质检员全部包办、检查项目还不全时就作出评定结论、有关人员提前签字的现象； （5）核查检查数据的来源是否合理，有无伪造、虚假记录，如发现问题，应重新评定； （6）必要时，对已验收的焊缝质量进行抽查。 （五）熟悉长输管线无损检测主要方法和选择原则（16章P908），了解其质量监督内容 损

32、检测主要方法： 射线检测（RT）、 磁粉检测（MT） D 漏磁检(MLF) 超声检测(UT) F 渗透检测（PT）涡轮检测（ECT），了解衍射时差法超声检测（TOFD ）相控阵超声检测（CPAUT ）、声发射检测CAE ）漏磁检测CMLF ）磁记忆检测（ MMT ）等无损检测新技术。 1、射线探伤 （1）检查检测仪器的性能、精度、灵敏度是否满足相应检测任务的需要； （2）检查射线探伤使用的胶片、显影、定影药剂的规格、型号、质量是否符合要求； （3）检查探伤人员是否具有与所从事工作相适应的资格证书； （4）检查检测单位是否建立了相应的规程或工艺文件，与有关标准的一致性，是否能严格执行；,44,（

33、5）核查射线探伤是否按规定的焊缝无损检测验收标准执行； （6）检测前焊道外观应检查合格，被检测区域的表面应达到检测要求的条件； （7）无损检测人员是否按监理指令单规定比例对焊口进行了抽查，抽样方法是否科学合理，抽取的焊口是否具有代表性； （8）检查透照工艺是否经过实践证明，曝光参数、增感屏、象质计的选择是否合理； （9）暗室处理能否保证射线底片的质量，有无温度、时间控制装置，是否有通过增加显影时间来弥补透照时间不足的现象； （10）对射线照相底片进行抽查，核查检测人员对缺陷的识别及定性、定级是否准确，底片的暗室处理的黑度、象质指数是否达到了规定的要求； （11）无损检测中发现的不合格缺陷是否及

34、时通知委托单位进行处理，不合格焊口是否重新进行了无损检测。检查对抽查的不合格焊口是否进行了追加抽查，抽查的数量、位置是否符合规范规定； （12）检查检测报告内容、记录是否齐全、完整，报告是否经具备资格的人员签发；,45,三、管道防腐保温补口和补伤工程 防腐保温补口补伤程序图 （一）掌握补口和补伤施工控制点 尽管各种防腐保温层补口补伤使用的材料、方法不同，但反映补口质量的主要质量项目基本相同，如对金属基体的除锈要求、防腐层与管体的粘接力、防腐层厚度、表面质量等。,补口、补伤分项工程完成后，施工单位应按照石油工程建设质量检验评定标准 输油输气管道线路工程（SY0429-2000）对补口、补伤分项进

35、行验收。主要内容如下：（1）检查保证项目的主要内容有：补口用材料品种、规格和性能必须符合设计要求和相应规范规定；补口处防腐层等级和防腐保温层结构必须符合设计要求和相应规范规定；补口处表面清理和除锈质量等级必须符合设计要求和相应规范规定；采用聚乙烯电加热片补口时，其密封性必须符合规范规定；粘结力和漏点检查结果必须符合设计要求和相应规范规定。检查应采取对全部记录、证书或报告逐一核查的方式进行。（2）检查基本项目主要是对补口、补伤处的外观质量进行的目测检查，其质量应符合相应规范规定。 （3）检查补口、补伤的允许偏差项目主要有厚度、搭边宽度两类指标，其质量指标应符合相应规范的规定。 （4）根据以上检查

36、结果按验收标准进行综合评定，确定是否可以验收。验收结果必须得到工程监理的认可。,48,（二）补口补伤施工质量监督要点 1、核查用于补口、补伤的材料是否符合产品标准规定并按规定进行了验收和复验； 2、检查补口用的设备、工具及及检测仪器是否符合规范要求； 3、补口、补伤处除锈质量是否符合规范规定； 4、观察补口、补伤作业人员是否按有关规范及操作规程要求实施补口、补伤作业； 5、抽查质量检查记录，核查质量检查人员是否按规范要求的内容、数量及方法进行了检验与试验，检查结果是否符合规范规定，对发现的不合格品是否进行了扩大抽查，是否按规定进行了处置； 6、随机抽查补口、补伤的外观质量，按要求可对补口、补伤

37、处的厚度、粘结力进行抽查实测，并用电火花检漏仪进行漏点检查； 7、对防腐保温层补口、补伤分项工程的质量验收实施监督 管道防腐保温补口是管道施工的关键工序，在管道施工中将一定,49,长度的管道防腐保温补口作为一个分项工程来对质量进行验收，是对管道防腐保温补口、补伤质量实施控制的一个有效方法，一般监督的内容主要包括： （1）验收的组织、程序、内容、方法、抽查数量、认可、记录等是否符合要求； （2）具体有保证项目的检查是否已全部严格进行，发现的问题是否得到澄清或处理； （3）基本项目和允许偏差项目的检查方法、检查工具及检查数量是否满足要求，是否建立并能提供相应的检查记录； （4）质量验收结果是否准确

38、并经过技术负责人、施工班组长和质量检查员认定后，专职质检员进行核定，查有无质检员全部包办、检查项目还不全时就作出评定结论、有关人员提前签字的现象； （5）质量检查员是否经过培训并具有相应的资格； （6）核查检查数据的来源是否真实、合理，如发现问题，应重新评定； （7）必要时，对已验收的补口、补伤质量进行抽查。,管道防腐补口基本要求（注意事项）P339 1、防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效地附着在金属表面；聚乙烯热收缩套(带)、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。 2、管道锚固墩、穿越段

39、管道、阴极保 护测试线焊接处的防腐，应在检查合 格后方可进行下一道工序。阴极保护 测试线焊接处的防腐材料应与管道防 腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。 3、管道出、入土的防腐层应高出地 面100mm以上，应在地面交界处的 管外采取包覆热收缩套或其他防 护性措施。热收缩套搭接处应平 缓，无破损和漏点。,51,四、管道下沟与回填工程 管线的焊接、无损检测、补口完成并检验合格后，应尽快组织下沟和回填施工，一个作业（机组）施工段，沟上放置管道的长度不宜超过10km。 （一）管道下沟及回填施工要点和技术要求 管道下沟及回填施工要点和技术要求如下： 1、管道下沟 （1）管道下沟前，应按图纸复查管沟深度、清

40、除沟内塌方、积水、冰雪、石块、金属和树枝等硬物；石方或戈壁段管沟应先在沟底回填200mm厚细土，石方段细土粒径应不大于10mm。 （2）管道下沟宜使用吊管机，严禁用推土机或撬杠等非起重机具。吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距离应符合表6的规定。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m，起吊高度以1 m为宜。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮。,以某输气管线1219管道为例，配备5台90t吊管机来完成管道的下沟。每台吊管机配备尼龙吊带或橡胶辊轮，起吊点距环向焊缝距离不小于2m，起吊高度不大于1m。管段下沟时，5台吊管机以20m间距布置，同时起吊管段，最前面的吊管机暂时保 持扒杆角度不变，其它 4台吊管

41、机依次倾放扒 杆，在最后一台吊管机 吊装的管段位于管沟中 线位置时放开管段，移 动至最前面的吊管机前 方20m处起吊管段；每 个吊管机顺序重复以上 操作，通过吊管机的滚 动式移动实现管段下沟。,吊管机联合下沟,53,（3）管道下沟前应用电火花检漏仪检查管道防腐层，如果有漏点应进行修补，直至合格。 （4）管道下沟时，应注意避免损伤管道防腐层，必要时可加防护，管道应贴切地放置到管沟中心线位置，偏差不应大于250mm，管底最大悬空高度应小于250mm且悬空长度小于15m。 （5）管道下沟时，严禁沟内有人，应由专人统一指挥作业，应采取切实有效措施防止管道滚沟。 表6 不同管径的吊点间距允许值,54,2

42、、管沟回填 （1）管线下沟后应在10天内回填。回填前如沟内有积水，应将水排除，并立即回填，地下水位较高时，如沟内积水无法完全排除，可用沙袋将管线压沉在沟底后回填。 （2）对农田地段应先回填生土，后填耕作熟土。 （3）管沟回填前宜将阴极保护测试线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。 （4）对石方段或碎石段管沟，应先在管体周围回填细土，细土的粒径不应超过10mm，细土应回填至管顶上方300mm，然后回填原土石方，石头的最大粒径不得超过250mm。 （5）继续施工的管道端部，应留出30m长的管段暂不回填。 （6）管沟回填土应高于地面0.3m以上，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。 （7

43、）浅挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工。 （8）对于回填后可能遭受洪水冲击的或浸泡的管沟，应采用压实管沟、引流或压沙袋等防冲刷和防漂浮的措施。 （9）管沟回填土自然沉降密实后，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计要求为合格。,55,（10）回填后应立即按 设计要求进行地貌恢复。 （11）下沟回填工程完成后，施工单位应按照规范要求对下沟回填分项/检验批进行验收。 （二）管道下沟及回填施工质量监督要点 对管道下沟回填实施质量监督时的要点如下： 1、查下沟前管道焊接、补口、补伤的施工记录及检验记录报告，确认管道的焊接、防腐已成功的完成； 2、检查管沟各部尺寸应符合规范要求； 3、检查在石方段和碎石

44、段的管沟内是否进行了细土回填； 4、检查在下沟前是否对管子进行检漏，并检查是否有涂层损坏并按要求进行必要的修补； 5、检查是否根据地形情况采取了稳管、压管等措施； 6、检查现场质量检验人员是否对管道下沟、回填及时检查并做相应记录。,56,（一）掌握清管、试压施工技术要点和水压、空气试压合格标准 管道在下沟回填后应进行分段清管和分段试压。如设计有要求，管道投产前还应进行站间试压和站间清管。清管、试压施工技术要点如下： 试压设备的配置按照GB/T 16805-2009 液体石油管道压力试验执行 1、分段清管和站间清管 （1）分段清管使用的介质可为水或空气，当用水为介质时，清管用水须洁净；站间清管宜

45、采用压缩空气。 （2）分段清管应设临时清管收球发装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有建筑物和居民，清管器应适用于管线弯头的曲率半径；站间清管应使用站场清管收发装置，采用设计规定的清管器，清管器应适用于清管三通和清管弯头。 （3）清管前，应确认线路内的截断阀处于全开状态。站间清管尚应将与站间清管无关的其它工艺管线进行隔离。 （4）应检查、调试接收和发射机使其保证正常工作状态。清管器充水后直,五、管道清管、试压及输气管道干燥工程,清管、测径、试压施工施工工艺流程图,58,径过盈量应为管内径的5%8%，将机械清管器装入发球筒内，此时再测试、接收、发射机工作情况，并确定清管器的位置

46、。 （5）应记录清管器启动时间和压力，在清管过程中，清管的最大压力不应超过管线设计压力，应时刻注意运行压力和跟踪人员的汇报。 （6）输送排量应稳定，速度均衡。当清管器距收球筒1km处时，发球端应降低排量，使清管器缓慢进入收球筒，以防撞击，当确定清管器到达收球筒后，通知发球端停止输入介质，当压力降到规定值以后，才能打开盲板，取出清管器。 （7）输送压力不断上升并超过正常压力，而跟踪人员接收不到清管器发射机信号时，可认定卡球。解决办法是：对于机械清管器，可以使用接收机寻找清管器，确定卡堵位置后断管取出。 （8）由于硬物可能损坏清管器的皮碗，使皮碗密封不严，发生泄漏，此时可再发一个软质球或清管器，将

47、其排出。若还是不能顺利取出清管器，应确定清管器的位置，断管取出。,59,（9）分段试压前进行的清管应不少于两次。站间清管清扫出的赃物应一站一排，不得污染环境或推向下一站。 （10）如清管合格后需进行检测，测径宜采用铝制测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或弯头内径的90%，当测径板通过管段后，无变形、褶皱为合格。 2、分段水压试验 （1）管道试压前，应审查水压试验的全套设备、设备校验记录、材料保证书及所附的系统清单，以确保设计的成套设备所带的管道系统的材料及其压力等级符合规定的试验压力。 （2）试验装备的压力等级与试验要求相符。管道系统的装配与经批准的图纸及规定相符。 （3）应审查管道系统焊接的

48、原始记录以确保全部的管道系统的焊接和无损检测都在水压试验前已经完成且结果合格。 （4）施压方案已经过批准，试压用水及水纯度试验报告应经建设单位以书面形式批准，试压用水必须为洁净水，不含泥沙、悬浮物或有害腐蚀成分。 （5）试压人员取得了工作许可证。 （6）所有的阀门各附属设备应处于合适的工作状态，在充水前，必须润滑阀门及其附件，并检查其密封度。,60,（7）在水压试验之前，必须用空气吹扫管线和设备。 （8）分段水压试验的长度不宜超高35km，管段高差不宜超过30m，如果管段的高差超过30m，应根据该段的纵断面图计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不得大于管材最低屈服强

49、度的0.9倍。对特殊地段经设计允许，其值最大不得大于0.95倍。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。 （9）架空输气管道采用水压试验前，应核算管道及其支撑结构强度，必要时采取临时加固措施。 （10）在充水过程中，排风口应始终开启直至试验介质把空气从系统中完全赶出。管道中不用于分流的阀门应部分开启。试验的环境温度不宜低于5，否则应采取防冻措施。,61,表7 水压试压力、稳压时间及合格标准,62,（11）石油天然气管道分段水压强度和严密性试压压力、稳压时间和合格标准应符合上表7规定。 （12）应检查系统的泄漏情况，发现阀门泄漏，应紧

50、固该阀门的螺栓。如果发现了漏点，应进行标记，然后按批准的规程进行修复，在修复后应重新试压。 （13）压力试验前，应检查所有管线和系统，确保试验不包括的部分已被完全隔离。 （14）至少用2块压力表与试验系统相连，这些压力表使用前必须校对并安装在合适的位置。试验完成后，应立即把试验加压管汇与被试压系统分开。 （15）圆满完成水压试验后，应拆除所有的盲板，并排空管线，管线排空时打开排气孔。所有的阀、孔板、膨胀节、短节和其它一些被拆除的设备必须安装好。水压试验时单独被关闭的阀门必须打开。系统排空后应拆除临时管支撑。,63,3、分段空气试压 （1）管道试压前，应审查空气试验的全套设备、设备校验记录、材料

51、保证书及所附的系统清单，以确保设计的成套设备所带的管道系统的材料及其压力等级符合规定的试验压力。 （2）试验装备的压力等级与试验要求相符，管道系统的装配与经批准的图纸及规定相符。 （3）应审查管道系统焊接的原始记录以确保全部的管道系统的焊接和无损检测都在气压试验前已经完成且结果合格。 （4）试压方案已经过批准。 （5）使用的压力表的精度应不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度应能显示0.05MPa。试压时的压力表应不少于2块，分别安装在试压管段的两端。试验用压力表应经校验，并在有效期内； （6）试压管段两端应各安装一只温度计，且应避免阳光直射，温度

52、计的最小刻度应不大于1。,64,（7）试压人员已取得了工作许可； （8）所有的阀门及各附属设备应处于合适的工作状态，在试压前，必须润滑阀门及其附件，并检查其密封度。 （9）在试压之前，必须用空气吹扫管线和设备。 （10）试验时。升压应均衡缓慢，每小时升压不得超过1MPa，当压力升到0.30.6倍强度试验压力时，均应停止升压并稳压30min，稳压时间应在管段两端压力平衡后计算。应检查系统是否有异常情况，如无异常情况时可继续升压。 （11）检漏人员在现场检漏时，管道的环向应力不应超过钢材最低屈服强度的20；在管道环向应力首次开始从钢材规定的最低屈服强度的50提升到最高试验压力，直到又降低至设计压力

53、为止的时间内，管道试压区域内（距试压设备和试压段管线50m以内）严禁有非试压人员，试压巡检人员亦应与管线保持6m以上距离。,65,（12）空气试压的顺序是先进行强度试压，合格后进行严密性试压。石油天然气输送管道分段强度试压和严密性试压的压力值、稳压时间和合格标准应符合表8的规定；,表8 空气试压压力、稳压时间及合格标准,66,4、站间试压 站间试压过程施工要点与分段试压要点类似，但应注意以下问题： （1）站间试压前，管道线路、截断阀、穿跨越管道及碰口、连头工程应完成并检验合格； （2）站场的进出站管道、清管器收发系统及临时排污管线应安装完毕； （3）输油管道的站间试压宜采用水为试压介质，输气管

54、线宜采用气体为试压介质； （4）站间试验压力值为设计压力，稳压时间为4h；站间试压升压速度应平稳缓慢，当升至0.3倍和0.6倍试验压力时，应暂停升压，进行巡线检查。无异常现象方可继续升压。巡线检查的重点部位是清管器收发装置、清管弯头、清管三通、绝缘接头（法兰）、穿跨越管线、截断阀、仪表接头以及碰口焊缝等部位。巡检人员应与指挥中心保持通信联络； （5）站间试压时，应将与线路无关的工艺管线进行隔离并采取措施防止串压。,67,5、输气管道的干燥 输气管道在投产前，应对管道进行干燥处理。干燥时应注意以下事项： （1）输气管道在投产前，应对管道进行干燥处理。 干燥验收应符合下列规定： A.采用干燥气体吹

55、扫时，可在管道末端配置水露点分析仪，干燥后排出气体水露点值连续4h比管道输送条件下最低环境温度至少低5、变化幅度不大于3为合格。 B.当采用真空法时，当管内压力降到0.1kPa(管内气体对应的露点为-20)时，应关闭真空泵组，密闭24h，观察管道内压力的变化，如压力的变化值小于0.6kPa,即为合格。 C.采用吸湿剂时，干燥后管道末端排出的混合液体中，甲醇、甘醇类稀释剂含量的质量百分比大于80%为合格。 （2）管道干燥结束后，如果没有立即投入运行，宜充入干燥氮气，保持管内为微正压密封，防止外界湿气重新进入管道，否则应重新干燥。,68,6、管道清管试压的验收 尽管管道的清管试压不是构成管道实物质

56、量的活动，或者说它的实物质量特性不明显，但它却是检验管道焊接质量及管道系统整体水平的必须步骤，也是保证管道安全、平稳运行的重要工序，因此，主要内容有： 通过检查试压记录、无损探伤报告和防腐层检测报告，确认管道分段试压的强度、严密性试验是否符合规范要求；试压水质是否符合设计和施工规范要求；连头处焊缝和防腐层外观是否符合规范要求；试压后清管是否符合设计和施工规范要求；结果必须得到工程监理的认可。 对清管试压主要监督内容包括以下几个方面的内容： （1）验收的组织、程序、内容、方法、抽查数量、认可、记录等是否符合要求； （2）保证项目的检查是否已全部严格进行，发现的问题是否得到澄清或处理； （3）基本

57、项目和允许偏差项目的检查方法、检查工具及检查数量是否满足要求，是否建立并能提供相应的检查记录； （4）质量验收结果是否准确并经过技术负责人、施工班组长和质量检查员认定后，专职质检员进行核定，查有无质检员全部包办、检查项目还不全时就作出评定结论、有关人员提前签字的现象； （5）核查检查数据的来源是否真实、合理，有无伪造、虚假记录，如发现问题，应扩大抽查范围。,69,对管道清管、试压及干燥实施监督应围绕以下要点进行： 1、检查是否编制了压力试验规程或试压方案并经批准； 2、检查所有受压系统的阀门、管件的压力等级符合规定的试验压力，管口焊接、管道补口、补伤、螺纹连接及法兰连接、阀门设备均已验收合格；

58、 3、核对试验设备及辅助设施、测量用仪器、仪表是否满足试压的需要并经检验合格，安装是否正确，通球使用的设备材料应符合技术要求； 4、核查分段清管、试压是否符合规范规定的长度、高差； 5、检查清管和试压使用的试压介质的种类是否符合规定； 6、检查管道清管的程度是否达到标准要求； 7、水压试验升压过程是否按相应规范及批准的方案进行；受压系统是否被试压介质充满，并按规定进行排空；强度及严密性试压、稳压时间及压降值是否符合规范要求； 8、试压结束后，检查管线内试压介质是否排尽，介质的排水应按业主批准的程序要求进行；管道试验压力合格后应进行吹扫，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。 9、核查输气

59、管道干燥前管道内重力水是否被清扫干净； 10、检查干燥液残液、残气的排放是否符合设计和规范要求； 11、核查管道清管、试压、干燥过程建立的各类记录是否能清楚反映管道的清管、试压和干燥按要求完成。 12、对清管试压工程验收实施监督，,（三）管道清管、试压及输气管道干燥质量监督要点,70,排水结束后，拆除试压头，在试压段两端重新安装清管收发球筒，发射清管器，直至清管器到达收球筒的时候，清管器前没有流动的水。 用皮碗清管器排水后，再使用泡沫清管器，直到泡沫清管器在接收时干燥。清管器在发射前和接受后进行称重，连续两个新泡沫清管器增加的重量应小于（1.5DN/1000）kg，如：管径1216，则为1.8 kg，便扫水合格。,规范14.3.8 试压合格后，应将管段内积水清扫于净。清扫出的污物应排放到规定区域。清扫以不再排出游离水为合格。如合同约定输气管道需深度清管，合格标准为连续两个泡沫清管器含水量不大于1.5DN/1OOOkg。,71,（一）线路截断阀室安装的开工条件 线路截断阀室安装应在土建工程完工并验收合格后进行。线路阀室的土建工程应符合设计要求和国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规