VDA FFA现场失效分析

1、VDA Field failure analysis 现场失效分析,德国汽车工业管理,供应链中的联合质量管理 市场和服务 现场失效分析,第一版，2009年7月德国汽车工业联合会（VDA）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,注意事项 相互认识,VDA 6.3 过程审核,VDA Field failure analysis 现场失效分析,课程安排,VDA 6.3 过程审核,VDA Field failure analysis 现场失效分析,德国汽车工业联合会,前言,超过110年历史。 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和企业。 旨在研究和生产面向未

2、来的清洁安全汽车。 VDA 代表汽车整车厂和供应商，确保持续提高企业的竞争里。 VDA 为汽车整车厂和供应商的广泛合作建立了独一无二的平台。 VDA 在国内和国际上代表整个德国汽车工业的利益，在经济，运输，环境政策，技术立法，标准化和质量保证等方面通过其活动支持德国汽车工业的发展。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,1.1 初始状况： 车辆开发负责 周期短 车型变化 质保期变长 全球质保成本达到数十亿欧元 但是，在车辆使用中，仍可能出现预期性能的偏差。 质量和成本之间有矛盾时，现场返回的缺陷零件和现场失效分析发挥了基本和多重作用。 全球范围内，适当数量的缺陷零

3、件返回制造商，以代表市场上的失效事件，供方对失效零件进行分析。如果确认为失效零件，则供方可以对拒收的零件进行根本原因分析，并确定是谁引起的。根据谁引起了问题，OEM和/或供方可以启动问题解决过程。,引言,现状： 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产品，过程或系统中的失效。 无法再现报告中所述缺陷的零件，通常可以避免质保成本，但同时在物流和分析中耗费大量事件和努力，却没有可比的经济价值。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,由于存在不统一的内部和外部要求，因此以非常各自的方式和不同的力度进行零

4、件分析。 缺乏普遍而综合的现场失效分析的概念，导致不同的期望和要求。 基本上说，现场失效分析中没有计划在产品开发过程中，通常很晚或根本不实施现场失效分析过程。 对于新车型或系统投产必须进行快速，可靠的分析，尤其在爬坡阶段，以消除概念和功能失效的短板。,引言,一般情况下，由于没有早期识别及消除缺陷，其引起的成本将是基于现场失效分析过程成本的数倍，不能从经济层面对其进行证明。未确定的缺陷，拖延的分析结果或不充分的根本原因分析，会引起较高成本。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,1.2 目的： 现场失效分析的有关的核心过程和支持过程及其接口。 尤其是经过检验过程表明

5、产品无缺陷的零件，描述了方法性程序，以识别从车辆上拆除零件的原因。为此，数据分析必须得到从顾客，经销商，OEM，返回供方整个过程和/或系统的支持。 必须有必要的过程和资源。一个计划过程。 规定OEM 和 供方之间的接口，基于关键的绩效指标和持续改进CIP，持续监控过程及改进来确保业绩能力。 采用共同语言和共同的理解，透明度，关注现场相关的质量问题。,目的,VDA Field failure analysis 现场失效分析,2.1 现场失效分析过程的概念,现场失效分析过程,零件分析,持续改进,现场失效分析过程,NTF 过程,标准检测,共同确定的检测,标准检测的基础上合格,顾客投诉 缺陷标识,是1

6、 否2,负载检测 1.失效导向的 2.共同确认的测试,基于零件分析合格的零件,数据收集和评估,系统检测,过程研究,接口,接口,接口,根本原因分析和失效消除过程,现场失效分析过程是一个不断升级的检测概念，希望确保在符合经济条款下实施。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,2.2 现场失效分析中的检验状态和检验策略：,现场失效分析过程,零件分析,现场失效分析过程,

7、质保零件,标准检测 是否没有问题？,顾客投诉的评估,负载检测 是否没有问题？,是,否,否,是,基于零件分析合格的零件,AK,数据收集和评估,系统检测,过程研究,NTF 过程,系统过程合格,否,是,符合协议规定的信息交换和零件处理,是,零件/系统/过程 不合格,问题分析,根本原因,措施验证,现场失效分析过程的持续改进过程,问题解决过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,检验状态 始终以适当的方式对缺陷零件的说明（例如附带的文件，电子码或条形码），表明已经进行了哪些过程操作。零件分析，等，以及这些过程产生哪些结果，检验状态可以确保现场失效分析过程的透明性和可追溯性

8、。 规定关键绩效指标 基本原则，一旦供方进行现场失效分析中揭示了一项缺陷，就必须申报为缺陷零件，即使该缺陷不能被再现。 对于能够诊断的产品，出现内部失效，即使缺陷不能再现，也必须申报为缺陷零件。内部装置失效是一种由可疑装置本身造成的失效输入并且能明确说明失效由装置本身引起的。 对于维修时，不被破坏就不能拆除的零件，QEM和供方之间必须规定特殊安排。,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,2.3 零件分析： 对缺陷零件的功能符合其规范的程度提供明确的说明。 标准检测 负载检测，只对那些表明标准检测无缺陷的零件进行负载检测。只将那些表明负载检测无缺陷

9、的零件才归类为基本零件分析合格。,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,现场失效分析过程,标准检测,共同同意及确定,检测S1,检测S2,检测S3,？,？,基于零件分析的不合格零件,是否无问题？,顾客投诉属实,基于标准的检测合格,缺陷标识,评估顾客投诉,是,否,检测B.1,共同同意及确定,缺陷导向,检测B.X,检测B.2,检测B.3,检测B.4,检测B.n,共同同意及确定,检测B.2,检测B.4,是否无问题通过呢？,顾客投诉属实？,基于零件分析的合格零件,触发准则,？,？,基于零件分析的不合格零件,VDA Field failure analysi

10、s 现场失效分析,A) 标准检测: 至少必须检测述缺陷零件中的一项固有缺陷。 标准检测包括共同同意的相关功能的检测。 测试环境温度。与零件车辆上的应用条件相似。 应使用原始负载或适当的替代物加以实现。 标准检测之前必须对缺陷零件进行外观检测。 标准检测的策划 适当检测方法。 明确评估标准。 需要检测的功能。 必须读出，存储及评估具有诊断功能零件的误差记录和参数升级。 具有诊断功能的控制单元，检测过程中必须考虑内部诊断功能，包括诊断/通信接口。 作为一般原则，必须全面完成标准检测，若有多项缺陷时，确保能够检测到所有缺陷。 发现一项缺陷后，不能停止检测，如果允许，完成所有检测步骤。,现场失效分析过

11、程,B) 评估顾客投诉: 如果已经检测出失效并且这些操作是可能的（属实/可追溯），一旦实施了标准检测，就必须对顾客和/或机修工提出的投诉进行检测，分类及评估。 另外，使用附加信息，必须考虑任何已知的组织性缺陷（含系统中国的差错）。 如果在标准检测中没有发现缺陷，那么顾客投诉的评估将使指定负载检测中“失效导向”的检测成为可能。 如果没有说明顾客和/或机修工的头上或者没有根据投诉得出结论，则可以进行“共同确定”的检测。 如果在标准检测和/或负载检测中确定了缺陷，则必须进行真实性检查，以便将该缺陷和顾客投诉联系起来。如果确定的缺陷与顾客投诉所述的缺陷不一致，则必须在问题分析中考虑该缺陷。,VDA F

12、ield failure analysis 现场失效分析,C) 负载检测: 负载检测必须涵盖一些机理。 只有在车辆运动时出现的特定外围和/或环境条件下才能触发的缺陷，因此偶尔出现缺陷。 为了检测这些缺陷，需要实施并扩展功能检测，以涵盖额外负载参数。 这些参数将模拟在缺陷，以使缺陷发生。 包括共同同意的相关功能检测。 必须确定选择的负载参数，并符合所述部件的特殊特性，可能的负载条件示例（包括组合）为问题范围，温度梯度，振动，湿度，供电电压变化及电压峰值变化，化学和物理负载。,现场失效分析过程,如果负载检测未发现问题，则应将零件归未基于零件分析合格。 如果满足共同规定的触发准则，就应把缺陷零件提交

13、NTF过程。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3. NTF 过程: NTF过程用于零件分析中无法确定根本原因的问题。如果零件分析中不支持顾客投诉（如：产品为“基于零件分析合格”），则采用NTF过程。 在该阶段，焦点不再是个别产品，而是基于数据收集/评估、系统检测/或过程研究来考虑问题。 NTF 过程可能安排如下： OEM自己履行职责 供方自己履行职责 共同执行协议分配的任务 如果发起NTF过程，则必须由其中一方负责采取第一步。 从一开始就划定责任，QEM和供方。 规定触发准则。,现场失效分析过程,3.1 触发准则: 必须被视为最低要求。 在下列示例中，对于一

14、个NTF过程，可能达成不同的触发准则。 高比例的“基于零件分析合格” 引进市场或生产过程和产品批准后的，新产品或部件。 新产品投产（车辆，配件，系统） 相关顾客的失效（如车辆无法启动，功能受限的车辆） 来自经销商或顾客的新的或频繁的投诉 标准检测及负载检测的零件分析之后，如果没有发起NTF过程，则可以根据同意的产品处理程序处理产品（见图2）。如果没有达成一致，则可以在完成检测及得到零件分析结果4周之后处理产品。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3.2 NTF程序:,现场失效分析过程,NTF程序,OK 基于零件分析合格,触发准则,数据收集与评估,系统检测,过程

15、研究,系统，过程是否合格？,OK 基于NTF分析合格,基于NTF分析不合格,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3.3 数据收集与评估: 各方主动执行各自责任范围内可用数据收集的持续评估是一项基本的先决条件。 应收集和使用的用于数据分析的相关可用数据包括。 QEM数据： 来自指定参考市场和其他市场的投诉/拒收 车辆数据（如维修历史，生产数据，发动机和变速箱变更，特殊设备，行驶里程） 损坏类别（如关键损坏的参考目录） 顾客拒收/投诉类别 运行条件（如所述国家那的任何特殊条件，特种车辆，气候条件） 诊断结果（如错误代码，诊断报告） 之前的分析结果 服务及维修说明，诊

16、断要求 综合失效数据库（如开发，内部生产，Okm，现场失效等） 生产过程数据 来自其他顾客的可对比产品的知识,现场失效分析过程,供方数据： 来自零件分析的测量值和信息 损坏类别（如损坏关键参考） 顾客投诉/拒收的类别 执勤的分析结果 已读出的失效代码 运行条件（如该国家的任何特殊条件，特种车辆，气候条件） 产品寿命历史（包括软硬件等级） 综合失效数据库（如开发，内部生产，0Km，现场失效等） 来自其他供方的可对比产品的知识。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,NTF过程中，第一步是评估可用数据和信息，其目的是获得进一步的知识。 数据评估的可能范围包括： 趋势图

17、 行驶里程失效 参考市场失效 季节性特征 车辆历史 例如，失效和产品寿命历史之间相互关系的确定（生产过程或分供方供应链的变更，生产转移，包括分供方转移） 顾客投诉，错误代码，测量结果，进一步的部件更换等。 下列方法帮助获取进一步知识： Lshikawa方法，6sigma, 谢宁方法，柏拉图方法，5why 方法，Kepner-Tregoe(KT)分析法，矩阵法等。 如果数据收集和评估能提供新的信息，则必须利用系统检测和/或过程研究进行检查。,现场失效分析过程,3.4 系统检测: 系统检测可以检查技术环节和联系。 系统检测可以包括或联合以下方面： 由内部或外部实验室进行的部件检验。 特殊软件和硬件

18、功能的验证 不同负载条件下的功能检测 超出规范的功能检测 零件系统的功能检测 模拟车辆环境的功能检测 使用车辆上的功能检测 出问题车辆上的现场分析 耐久性检测（人工老化）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3.5 过程研究: 过程研究可以检查系统的，组织的环节及联系。 过程研究可以包括： 检查服务及维修说明手册 检查备件/替换零件清单和组合 检查车间诊断及其文件 获得额外信息，如通过热线 缺陷零件的选择性要求，包括如：密封，软管，连接器等外围部件。 检查生产过程 检查来之标准检测和负载检测的零件分析 检查车辆编程（闪现）以及车辆和部件（编码）的参数化。,现场失

19、效分析过程,3.6 软件: 为了确定问题所在，NTF必须考虑软件及电子部件的诊断功能。 如果系统或软件共享出现问题，在早期阶段执行NTF过程是合理的，同时执行所有祥光过程。 就独立控制单元及其电子系统网络而言，“软件共享”这一术语说明了各方的软件分析（或软件的功能部件）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3.7 沟通/形成文件： 应采用适当的方法（如：一份明确责任和期限的行动计划）跟踪，沟通，记录NTF过程。 NTF过程的文件包括以下信息： 失效次数 已检验的生产周期和失效周期 触发准则 相关术语 包括相关参数在内的检查和检测 已检验的过程 主要失效的说明 分

20、析方法 在零件分析过程，部件，系统和/或过程中，明确期限的改进措施。 应在定期的管理信息通报中介绍相关过程的进度。,现场失效分析过程,3.8 得出NTF过程的结论： 如果在NTF过程明确了问题，应按照问题解决过程的方法解决问题。 如果在NTF过程中问能明确问题，发起过程的一方必须决定是否做进一步分析。 如果进一步分析成功的前景不乐观，则应记录NTF过程的结论。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,4 问题解决过程: 4.1 问题分析: 失效已在标准检测，负载检测或NTF过程得到验证。 如果失效原因是一个已知的问题，问题解决过程处理。 如果失效原因是前所未见的，则

21、需要发起一个新的问题解决过程， 如果出现相同原因的失效，那么在采取措施之前，则应启动新的问题解决过程。,现场失效分析过程,4.2 8D方法: 在汽车工业中，通常使用8D方法来解决问题。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5 现场失效分析过程的策划: 现场失效分析过程中明确描述： 物流 数据管理 标准检测 负载检测 NTF过程 NTF过程指导原则必须包含涉及数据收集与评估，系统检测和过程研究的多个方面,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,现场失效分析过程的策划,现场失效分析过程,记录现场失效分析过程,现场失效分析

22、过程,零件分析,标准,NTF过程,现场失效分析过程,检测计划,工作说明,基于零件分析合格,指定原则,检验规范,过程说明,项目和检测计划,文件,=表示通常有效,=表示特定产品,=表示结果,VDA Field failure analysis 现场失效分析,对于每一种新开发的产品，车辆生产前， 制订标准检测和负载检测的检测计划，在检验规范种记录结果。 必须约定NTF的触发准则。 检测计划和准则的规定必须与产品开发过程的时间相关联。,现场失效分析过程,5.1 零件分析的检验规范: 必须在检验规范中表明检测/检查计划结果。 5.1.1 检验布局及配置的说明: 选择透明的，能够提供最后结果的检验布局是重

23、要的，必须利用诸如方框图，照片，或文本等形式表面布局。 在计划检验布局时，使用者必须确保布置可以提供可靠的过程，比如防错。 5.1.2 有规范限的检验特性: 检测缺陷零件时，必须选择需要检查的特性，确保检验相关功能/特征。 必须设定限度或规定数值。 应将错误记忆的内容视为相关功能。评估输入可疑产品的错误记忆。该部件是否存在缺陷，错误条目是否涉及外部失效，以及错误条目是否允许即将得出的任何清晰结论。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,选择和确定必要的检验特性时，应考虑: FMEAs 同意的部件要求规范 可对比产品 规范 8D报告 已知投诉/拒收和失效模式 再 鉴

24、定性检测 标准要求 过程检测和检验 软件和硬件等级,现场失效分析过程,5.1.3 标准和负载检测中检测的规定和分类: 标准检测，必须制定在各种情况下都需要执行的选择的检测。 负载检测，分为2类： 失效导向的检测，如果投诉可以提供具体的缺陷指示，则可以从达成一致的检测中选择此类检测。 确定的检测，如果投诉没有提供具体的缺陷指示，则必须执行此类检查，并且必须在检验规范中对这些检查和检测进行适当的明确。必须对可引产品损坏或破坏的特性进行相应的识别，并且必须在检查和检测结束时进行。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5.1.4 变更记录: 检验规范必须考虑产品寿命历史

25、，使用的检验特性和负载必须适用于零件。 5.1.5 采用的检验布局和方法: 对于要检验的每一特性，必须说明采用的检验布局和测量方法。,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5.1.6 检验规范示例：,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5.2 NTF过程的计划与说明： 5.2.1 指导原则： 必须起草NTF过程指导原则，以覆盖产品组。 确保有系统，有条理的处理。 数据的收集必须以熟悉现有数据源为基础。必须规定对数据进行排列和分类的方法。,现场失效分析过程,关于从已获得信息中导出系统检测和/或过程研

26、究，必须提供如何进一步行动的说明。 必须考虑系统检测和过程研究的合理程序。必须参考现有的方法和程序。 执行检测，检查和分析的现有可能性列表，若需要，在现有子系统和/或车辆中执行检测方法及程序的说明。 执行检测，检查及分析的方法（实验室/子系统/车辆/顾客车辆） 使用替代检测，检查及其他分析的可能性。 对顾客车辆进行分析的共同程序 规定触发准则并确定控制限的程序（时间周期，零件数量等）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5.2.2 规定触发准则： 必须当以有明确控制限的触发准则。 5.3 检测文件： 文件具有追溯性，并具有以下方面： 采用的检测及检查设施 每一检

27、测特性的实际值 每一特性合格/不合格的判断 受检产品合格/不合格的总体判断,现场失效分析过程,5.4 检测/检测设备： 必须确认检测设备的能力。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5.5 能力计划： 必须执行并提出具有成本效益的能力计划和相关工作量评估。必须涉及以下方面： 交付周期 仓库周转时间 资源 预期的产品失效和拒收模式 必须定期更新能力计划,现场失效分析过程,5.6 系统的准备，达成协议及批准： 为了确保现场失效分析过程在产品进入市场时能够被即使地设置并达成一致，必须在生产过程和产品批准框架内，把现场失效分析过程计划合并到批准过程。用于生产过程和产品批

28、准的程序必须得到顾客的认可和/或批准。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,5.7 检验规范/检测步骤的变更： 持续改进，产品变更，顾客要求，从NTF中获取的知识和/或失效预防措施，都可以导致检验规范的变更。同时必须决定生命哪些变更，无需声明哪些变更。 必须声明的变更： 至少提前2个日历周。 同意的/共同确定的检测步骤的删除 同意的/共同确定的检测内容的删除 执行标准检测/负载检测的地点的变更 检测方法的变更 无需声明的变更: 比如： 产品变更之后的参数的修改 扩展的附加检测内容 这些附件检测内容的删除,现场失效分析过程,VDA Field failure an

29、alysis 现场失效分析,6 关键绩效指标： 现场失效分析过程绩效能力及其改进的有效性和效率进行连续监视。 关键绩效指标必须基于合理的调查水平。 必须由OEM和供方共同执行。 6.1 要求的关键绩效指标： 平均零件分析周期 6.1.1 基于零件分析的合格零件数量 6.1.2 平均返回时间 6.1.3,现场失效分析过程,6.2 推荐的关键绩效指标： 标准检测确定的失效比例 6.2.1 负载检测确定的失效比例 6.2.2 平均运送时间 6.2.3,VDA Field failure analysis 现场失效分析,7 持续改进过程CIP： 目的：当最小化经历时间以及针对之前未检测出的新失效迷失采

30、用现场失效分析过程时，确保具有成本效益的零件分析。,现场失效分析过程,评估关键绩效指标 检查检验特性的有效性以及增加其他特性或删除任何太热行的需要 过程审核 过程失效模式及后果分析 内部和外部组织接口,VDA Field failure analysis 现场失效分析,8 随机抽样策略： 具有坚实基础的现场失效分析系统和快速消除缺陷时非常关键的。缺陷的频率和分布。但较高的物流成本，时间等。,现场失效分析过程,作为“黑箱”的总体市场,1. 选择参考市场,2. 规定随机样本量,已知的 失效数字 生产数字 市场份额 延迟的趋势图 备件订单 未知的 失效类型 失效原因 失效次数 失效分布,要求 全球市

31、场的代表 考虑物流和经济方面,要求 -经济方面 降低返回零件的运输和分析成本 -质量方面 识别参考时间的所有失效 执行快速而灵活的调整 失效的典型分布,VDA Field failure analysis 现场失效分析,随机抽样策略出现的矛盾 一方面质量上要求发现所有缺陷 另一方面，考虑经济因素则表面应尽量返回较少的零件进行检验。,现场失效分析过程,低物流和关税成本 低成本分析 短过程时间 少量零件,矛盾目标：随机抽样策略,找出所有失效 精确的失效分布 特定国家的失效 提供有意义信息的分析结果,应考虑以下标准： 包括OEM的国内市场和其他具有高周转率的主要市场。 包括不同的气候带，如热带，寒带

32、，扬尘国家。 考虑具有不同质保期的市场，如美国。 考虑特定国家的零件和设备，如RHD车辆，发动机变速箱组合。 包括负责返回零件的OEM经销商内部附属经销商和/或合约经销商的代表性选择。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,在确定的随机抽样概念时， 固定方法 固定方法基于质保协议。 灵活方法 旨在提高现场失效分析的有效性和效率，考虑现场失效的特殊情况，原因如下： 如新产品上市，延伸返回市场可以扩大监视范围，即可以增大随机样本量，以便能早期测出失效模式（如SOP之后6个月） 不要求返回零件的市场区域性变化。成为临时扩大参考市场的一个原因。 在已知失效模式和失效原因的

33、情况下，如果现场失效没有任何可预期的新信息并且已经采取技术纠正措施，则用商定减少随机抽样连或限制某些零件数量的样本。,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,9 物流： 在现场失效分析中，许多过程为物流活动。,现场失效分析过程,质保返修,包装,运输,运输,需求零件,需求零件,OEM零件接收,登记,确认检查,根据供方和零件进行挑选,临时存放,与供方进行合理的初步分析/现场零件分析,准备运送或收集,运输,供方零件接收,VDA Field failure analysis 现场失效分析,现场失效分析过程,登记和确认检查,根据分析位置进行合理的挑选,运输,

34、零件分析,可能的运输,次级供方分析,临时存放,从分析位置收集,返工或废弃,VDA Field failure analysis 现场失效分析,9.1 运输责任： 必须能够在过程的任何时刻识别每个零件，以确保追踪。 必须零件进行清晰的标识。 必须保持零件检验状态。 确保装运完整，并检查纪录。 负责零件适当的返回，报废等。,现场失效分析过程,9.2 包装： 必须始终对零件进行适当的保护。 不得引起零件损坏。 建议使用零件原始包装及保护性密封。,VDA Field failure analysis 现场失效分析,9.3 特殊过程： 与车辆发动机防盗锁系统相关的零件。 危险货物和物质。 故障零件运输费

35、用问题。,现场失效分析过程,VDA Field failure analysis 现场失效分析,10 接口和信息交换： 数据交换通常依靠网络系统并在数据库的支持下进行。 10.1 现场失效分析过程中的数据交换： 必须针对使用的数据交换系统制定用户手册。 这些数据可以被分为： 需要提供的数据，和 报告返回的数据（反馈数据） 10.1.1 返回零件时需要提供的数据： 只有缺陷零件具有尽可能充分详细的信息，才能直接有效地遏制缺陷，消除故障。,现场失效分析过程,返回缺陷零件时，必须向供方提供以下信息： 涉及缺陷零件质保程序的数据域 供方编号 共同的质保编号/检验报告编号（确定装运零件的数量） 程序，参

36、考或标识编号（可以用条形码追溯）（共同质保编号的明确布置） 提货单编号 提货单日期 涉及现场失效分析过程的检测/检查周期的截止日期（如果适用，贯穿商定的周期） 涉及经销商质保需求的数据域： 质保需求编号 质保类型 维修日期 经销商编号及维修地址（适用时，包括国家） 适用以下数据域进行投诉的原因 经销商损坏代码/说明和/或 终端顾客的说明（包括征兆发生框架条件的详细信息）和/或 机修工/经销商的失效说明（包括征兆可追溯性在欸的维修车间说明）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,拒收零件的数据域： OEM的零件编号 OEM的零件说明 设备/发动机/变速箱的序列号 零

37、件的生产日期（若能就提供该数据） 涉及车辆的数据域： 车辆识别号 类型参考/说明/模型范围 发动机本体 行驶里程 注册日期/配件 生产日期 生产地址 车辆改装（转换：改装车）（若能提供该数据） 含有附加信息的数据域和/或文件（若能提供该数据） 控制装置（ECU)信息 错误记忆内容 诊断报告 激活码,现场失效分析过程,失效发生的条件 改编数字（例如，发动机，电脑及导航的校准值）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,10.1.2 现场失效分析过程的反馈数据 现场失效分析过程的反馈涉及如下的数据域（若适用） 供方对顾客的接收确认 零件分析的结果（标准检测和负载检测）

38、-依照明确类别的零件分析结果（合格或不合格） 零件的生产日期 -供方生产出缺陷零件的日期 零件/零件索引等级的硬件和软件等级 问题分析随后的进一步的数据域： 问题分析的结果 -失效原因的说明 问题分析之后引起失效的一方 -跟俊明确的类别说明引起失效的一方，如OEM，供方，分供方，维修车间，终端用户。 供方的错误代码 -可以从供方的失效列表获取错误代码，错误代码包括(简要的）失效参考及（足够详细的）说明,现场失效分析过程,8D报告编号 8D报告编号说明或引用现有8D报告（作为参考） 在标准检测和负载检测过程发生失效的条件 属于供方的零件 按照“NTF过程”的类型，“破坏性”检测或术语供方的零件“

39、，不返回OEM的零件（返回协议）,VDA Field failure analysis 现场失效分析,10.2 附加数据及其接口： 一般情况下，OEM已经设置了搜集信息（附加数据源）的方法和特殊过程。为此，可以使用以下接口： 问题解决团队 质量会议 开发团队 经销商组织的热线和反馈 必须匹配并规定这些接口的使用。 10.3 报告系统： 现场失效分析过程的报告系统应该有一致的结构。规定报告系统的内容，分发列表及分发循环。,现场失效分析过程,10.3.1 检验报告： 检验报告描述了供方针对具体数量零件进行检测及检测的结果。同时可以表示涉及顾客交付的或供方收集的零件以及缺陷零件的现场失效分析过程的反馈。 10.3.2 8D报告： 8D报告是VDA为记录问题解决过程而定义的一项标准。 10.3.3 质量报告： 质量报告必须提供失效的主要重点，产品质量开发以及随时间而采取的成功措施的简要概述。