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无绳电话
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注塑
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无绳电话外壳的注塑模具设计含6张CAD图,无绳电话,外壳,注塑,模具设计,CAD
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精密注塑成型技术的进展 摘要：聚合物精密注塑成型技术，在精密注塑成型的因素，包括精密模具，注塑机的控制精度的影响，精密注塑过程控制和计算机控制技术等。这些因素进行了讨论，并给予相关的解决方案，最后介绍了一些先进的成型技术。 关键词：精密注塑，注塑机精密注塑技术，精密注塑模具 近年来，电子，通讯，对高精密塑胶制品快速发展的医疗，汽车等行业，以及高精密成型技术发展的性能要求，继续取得进展，新技术不断涌现。精密注塑产品不仅尺寸精度要求高，低翘曲，要写出好的，但也应该卓越的光学性能。注塑成型的塑料成型方法，最重要的一项，包括塑料塑胶，注塑，包装，冷却，以及一些基本的过程，从而影响因素很多精密注塑。 1，精密模具 为了生产精良的产品，精密模具是必不可少的。压铸模具一般来说，温度控制，模具和精密模具设计制造，塑料收缩率的影响使用的准确性。 1.1精密模具温度控制 一般精密注塑件，模具温度控制，是提高生产力。但精密模具，影响大注塑温度控制，它影响的请求合理，精确的控制精度的收缩，形状，结晶，如压力，冷热电路设计，模具温度分布，部件，模具的最佳温度和冷水机控制。模具温度控制和冷却时间对产品及其对性能的影响以下因素： （1）熔化注塑模具和一两个周期的时间会制作模具温差波动，因此，应尽量减少波动的差分峰值。 （2）传热模模模通过具体的热死媒体调出，模具变了，媒体的控制是关键，一般进口和它的冷却水进出口温差小于1理论中的应用计算平均温度，从而可以保证传热稳定。媒体流动与传热是相互关联的，模具表面温度可以用来控制媒体流量传感器来补偿环境温度模具温度的变化引起的变化。 （3）为使稳定的模具模具的热平衡，吸收和传播，注塑机注塑融化严格保持稳定的温度。模具在模具上了环境温度对一般大的影响将受到熔体内死亡对流系数的变化，所以最好设在模具表面温度传感器，死在任何表面温度时间的观察，并保持它稳定。 （4）变化与模具的热交换效率后，在冷却水管长的时间，Youban出现在规模，那么接口，以减少热传导，应及时清除水垢。 120精密模具设计与制造 模具设计是好是坏，以确保塑料件的前提下，尺寸精度，以提高精密注塑模具的精度在设计计算机的过程中，计算机辅助分析是必要的，尤其是浇注系统和热流空调系统，模具温度分布的分析。申请应尽可能的仿真软件的使用，贴近实际负荷条件，融化在浇注，冷却，和其他非稳态过程模模拟分析。 模具制造质量保证塑料零件尺寸的关键是准确，精密模具是制造业，除了抛光装配业务的主要特征，没有人工处理。模具一般加工和手工加工的比例大约是6点04到7:3，和加工精密模具和人工处理的9:1的比例。 模具材料及热处理的精密模具在成型过程中保护，在国家，连模具低温，高温熔体回火生产零件和部件将重复锻炼而使硬度较低，模具温度，当局亦应考虑残留奥氏体造成体积膨胀。因此，一般回火温度应至少成型加工，增加一倍以上芯的温度和低温处理是正确进行，以消除残余奥氏体。 在高精密零件的成型，装配精密模具积累在准确的分方向，精密产品的表面，以及平行度应达到微米级。模具应该在注塑变形足够的强度，硬度和耐磨性，在坚硬耐磨的压力。为实现上述处理可以三维精密加工中心，数控机床及CAD应用/ CAM / CAE技术和其他新技术。 1.3精密模具的设计使用收缩率 热塑性塑料成型收缩不稳定，到模具设计，确定和控制产品腔大小的尺寸精度困难。因此，在塑料模具设计应了解的特点和收缩了在现场的收缩率的差异所造成的部分的形状，然后使用必要的补偿措施。在高精密塑料零件可以生产的模具设计，在简单的衡量，成型到实际收缩率的各个部分，这可以大大提高零件尺寸精度。 1.4，精密模具的浇口设计 浇口类型，大小，位置和数量，所有受影响地区的尺寸精度。在飞机门，但喂哺困难，影响厚壁部件不适用。门的位置和影响熔体流动的距离，再大的收缩流程。多门的过程可以缩短，但增加焊接的痕迹。门部分应设计的大小和材料的选择和使用软件来帮助完成，根据实际经验。 2，最好的精密注塑成型工艺参数设置 选择最佳的成型工艺参数，以减少塑料收缩率。塑料是，热收缩热缩塑料，弹性恢复，塑性变形，收缩后收缩及老化的综合反映，通常由吸收材料或分子链重排的危害性，具体的高性能线性收缩率和体积收缩率变化共同收缩值说。热塑性塑料注塑成型制品收缩率波动，特别是对结晶注塑成型的产品更加明显，不仅取决于结晶由于化学结构的程度，而是由冷却参数的过程也（冷却速度，熔体温度，模具温度，产品厚度）的模具型腔尺寸和设计的影响确定，尺寸精度控制产品和困难，因此迫切需要了解的参数关于法律的影响塑料注射成型收缩率。在厚度差别的部分，一般认为，这两个因素： 首先，高压熔模腔造成一死轻微变形时的弹性模量材料扩建后。一般来说，质量控制和准确性，可以很好的尺寸精度，并在较高的温度，模具熔融粘度低，粘度小，在一定的梯度螺丝，背部的压力，精密零件的质量，可以精确控制。但是，液晶聚合物（LCP），它只需要一个较低的模具温度，这是因为寒冷LCP的案件将无定形后迅速冷却。 LCP的熔点低热量和国家的有序结构的液晶状态，晶体之间的改变，小的改动在充分冷却，液 - 固转变，几乎是在瞬间完成。死于寒冷，当腔，腔材料和大量的大门已经治好了，这是非常困难的阶段压缩补充融化，从而部分和变形腔的大小非常接近。 比低收缩定形结晶塑料与塑料收缩低利率混合高分子材料，弹性体在作为含量的增加，材料收缩率同时下降。增强或塑料填料，热容量降低刚度显着增加，减少收缩和纤维填料含量或更高，较小的收缩率。结晶精密塑胶制品也受到压力。随着压力的注射压力（P1）的作用的结晶，包装压力（小二）和进料压力（小三）加快结晶过程中，工作的P1，P2，P3号，在上升趋势增加的结晶。对于小的压力，提高结晶度的结晶，增加收缩率上升一方面P2和P3，由于结晶度增加，收缩率增加，增加的P2在更大的压力，另一方面融化，类型腔已完全压缩塑料，小三，增加饲料增加，有效地防止反流，有利于降低收缩。因此，对收缩率的塑料部件是双方的结果，随着的P1，P2，P3号，第一次增加收缩后减小增加。 精密塑料件，不仅需要一个稳定的尺寸公差，而且还需要严格的机械性能。这些特征主要取决于熔体的热 - 历史过程的机械作用的冷却阶段。模具温度和冷却对产品质量的时间和对生产力产生直接影响。研究发现，由于模具温度，产品与冷却时间的尺寸精度不是延长已显着好转，只是在一段时间后，突出的作用。一般冷却这样一个临界点的过程中有两个时间冷却，冷却时间，但第一点生产的产品精度也较高，但它不是最稳定的状态，而第二点，在时间相当长的冷却降温时间，但是，产品实现了最稳定的状态。 3，用精密注塑机，以取代传统的注塑机 精密注塑机，除了这种注射压力和注射，以满足在速度方面的要求，一般都有较大的注入功率，电源本身将在注塑产品提高了一定的作用的准确性。精密注塑机控制系统一般都控制精度高，它是由产品本身的要求。精度高，能保证注塑工艺参数的控制具有良好的准确度，精密度的产品，以避免由于工艺参数的波动变化。因此，精密注塑机普遍注射，注射压力，注射速度和压力，压力，背压和螺杆转速等工艺参数，多级反馈控制。其精密注塑模系统要求具有足够的刚性，准确性或产品将是一个弹性变形模型的下降。第二压铸模具的系统必须能够准确地控制大小，或过大或过小的精密产品的型号将有不利影响。因此，在设计，应当考虑模具的刚性，刚度，以及模型系统，以精确控制的精密产品的规模，特别是平板薄壁产品。当模具更大，必须为导向柱挠度检查。精密注塑机还必须能够工作在液压回路精确的温度控制，工作，以防止石油因气温变化造成的粘度和流量变化，进一步导致注塑工艺参数的波动而使产品将失去其准确性。 3.1零件成型周期时间一致性 一般典型的注射三种模式：手动，半自动和全自动注塑机。由于各种因素，前两个模型成型周期时间，每影响可能会有所不同，它会影响温度和材料，死留在辽东，从而影响了零件的精度在精密成型，应尽量使用自动模式。 3.2精密注塑机螺杆的温度控制和新的设计 注塑机汽缸自动恒温的开放，并导致辽东海关周期，熔化材料的密度和粘度的变化，从而影响质量和在注塑机喷嘴关闭周期性波动零件尺寸精度的模具，因此，铸件的喷嘴温度也有重大的影响。现代注塑机配备了一个特殊的过程控制软件来控制温度的波动，这是比例积分微分性（P身份证）的控制。在从每桶温差电偶点的角度来看，至少在P ID参数优化可以完全消除温度波动。 要的质量和稳定的塑料件，塑料注塑机的单位是非常重要的。以塑料单位是一个重要的标准来衡量：注射量，塑料率，注射速率，当时在塑料聚合物单位。 作为对一个非常重要的影响，尺寸精度误差塑料部件的质量，它应该是注塑机精密注塑控制。提高测量精度注射最有效的方法成型机是利用技术来实现，尤其是对轻型地区，特别是直径最小的螺丝。相对的螺钉长度测量和螺杆总长度较小，在塑料材料在单位时间也越来越短。螺纹扩大类似的材料是可以避免的逗留时间，使螺丝稳定运行。罗比相应较小，制造了一种工程塑料小直径螺杆许多部分，特别有效的深沟宽度。熔体均匀性和不小的压缩比下降，是因为从一浅槽罗造成非常强烈的剪切率的结果。喂养的设计难度，但必须确保所有聚合可分为均匀喂。考虑到有必要缩短周期，塑料率也必须足够大，在饲料的设计，必须得到有效解决之间的矛盾。此外，如果通过了两个阶段喷油螺杆实现精确控制注射错误，这需要通过熔体注射注塑机发现在底特律注塑机球形阀测量。 前微处理器的注塑成型过程的控制，不能获得通过注射高精度电压比较器已成功解决。电压比较器允许发射机和其他敏感的非常精确的电压信号来传递，当设定点似乎是后一个及时的信号的真正价值立刻转达给该命令微处理器控制，由业务程序周期秩序不时通过直接的信号处理，以消除异步转移，大大提高了控制精度。 4，精密成型技术 4.1在模具注塑压缩成型应用（ICM）的技术 ICM的技术是手段，打开一定距离死亡下开始注射的条件，注入一定数额，模腔对熔体压缩，注塑模具完全封闭开始封闭，终止，然后包装，冷却直到脱毛产品。通过注射压缩成型的压缩产品的压实，提出了统一的压力分布面产品，压实等产品尺寸精度和稳定性高，变形小。它是融进腔，因此，移动频道，减少低压注塑成型，或消除了树脂的压力和产品，改进产品，尺寸稳定性分子取向所带来的压力在模具开放情况。 ICM的技术和较灵活的注塑模具的控制能力大大提高。因此，利用这种技术可以生产更多的精密部件，尤其是高精度圆柱状部分。 4.2高速注塑成型 高速注射成型充填方法融化速度比传统的10到100倍率，熔体在模腔生产高剪切流动，降低粘度，注射速度，放慢塑料表面硬化，从而提高产品的薄成型壁厚极限，抑制过度的成型压力，以及由于低电压移动模式下，产品减轻压力。薄壁精密产品，我们可以利用远期注射螺杆的熔体在螺旋运动后，通过高速熔体全腔扩张，实现停止能量吸收。 4.3无高压注射成型 无高压注射成型技术是指塑料熔体高速，高压充填到模具，然后在喷嘴针接近熔化塑料模具型腔的产品自动的不同部分的合同，这些产品可以弥补大大减少翘曲。但是，这种方法需要事先估计收缩包装增加，因此有较高的价值注入模腔压力的需要，我们需要锁模力也很高。 4.4其他智能控制技术 精密注塑在不断监测和实施过程中精确控制加工条件是非常重要的。随着计算机技术的发展，电脑注塑已得到广泛应用。其中，统计过程控制（SPC），对识别技术，模糊逻辑控制（FCC）的，网络控制中心（国家营养中心）方法和处理模型基础上，对骨干网络的规模控制扭转。 5。结论 在高精度的塑料制品，高增长精密注塑成型工艺性能要求，是前进的动力，人民的精密注塑的原则，不断的精密注塑成型技术的认识的深化的基础进展。随着新材料，新工艺和新设备的出现，特别是在塑料加工的计算机，是精密注塑技术的广泛应用，创造良好的条件。只要这些技术的合理使用，我们将能够生产先进的产品。 高速切削加工是当代先进制造技术的重要组成部分，拥有高效率、高精度及高表面质量等特征。本文介绍此技术的定义、发展现状、适用领域以及中国的需求情况。高速切削加工是面向21世纪的一项高新技术，它以高效率、高精度和高表面质量为基本特征，在汽车工业、航空航天、模具制造和仪器仪表等行业中获得了愈来愈广泛的应用，并已取得了重大的技术经济效益，是当代先进制造技术的重要组成部分。高速切削是实现高效率制造的核心技术，工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。可以说，高速切削加工是一种不增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术。高速切削加工的优点主要在于：提高生产效率、提高加工精度及降低切削阻力。 有关高速切削加工的含义，目前尚无统一的认识，通常有如下几种观点：切削速度很高，通常认为其速度超过普通切削的5-10倍；机床主轴转速很高，一般将主轴转速在10000-20000r/min以上定为高速切削；进给速度很高，通常达15-50m/min，最高可达90m/min；对于不同的切削材料和所釆用的刀具材料，高速切削的含义也不尽相同；切削过程中，刀刃的通过频率(Tooth Passing Frequency)接近于“机床刀具工件”系统的主导自然频率(Dominant Natural Frequency)时，可认为是高速切削。可见高速切削加工是一个综合的概念。1992年，德国Darmstadt工业大学的H. Schulz教授在CIRP上提出了高速切削加工的概念及其涵盖的范围，如图1所示。认为对于不同的切削对象，图中所示的过渡区(Transition)即为通常所谓的高速切削範围，这也是当时金属切削工艺相关的技术人员所期待或者可望实现的切削速度。高速切削加工对机床、刀具和切削工艺等方面都有一些具体的要求。下面分别从这几个方面阐述高速切削加工技术的发展现状和趋势。现阶段，为了实现高速切削加工，一般釆用高柔性的高速数控机床、加工中心，也有釆用专用的高速铣、钻床。这些设备的共同之处是：必须同时具有高速主轴系统和高速进给系统，才能实现材料切削过程的高速化。高速切削与传统切削最大的区别是，“机床刀具工件”系统的动态特性对切削性能有更强的影响力。在该系统中，机床主轴的刚度、刀柄形式、刀长设定、主轴拉刀力、刀具扭力设定等，都是影响高速切削性能的重要因素。 在高速切削中，材料去除率(Metal Removal Rate，MRR)，即单位时间内材料被切除的体积，通常受限于“机床-刀具-工件”工艺系统是否出现“颤振”。因此，为了满足高速切削加工的需求，首先要提高机床动静刚度尤其是主轴的刚度特性。现阶段高速切削之所以能够成功，一个很关键的因素在于对系统动态特性问题的掌握和处理能力。为了更好地描述机床主轴的刚度特性，工程上提出新的无量纲参数DN值，用以评价机床的主轴结构对高速切削加工的适应性。所谓DN值即“主轴直径与每分钟转速之积”。新近开发的加工中心主轴DN值大都已超过100万。为了减轻轴承的重量，还釆用了比钢制品要轻得多的陶瓷球轴承；轴承润滑方式大都釆用油气混合润滑方式。在高速切削加工领域，目前已开发空气轴承和磁轴承以及由磁轴承和空气轴承合并构成的磁气/空气混合主轴。 在机床进给机构方面，高速切削加工所用的进给驱动机构通常都为大导程、多头高速滚珠丝槓，滚珠釆用小直径氮化硅（Si3N4）陶瓷球，以减少其离心力和陀螺力矩；釆用空心强冷技术来减少高速滚珠丝槓运转时由于摩擦产生温升而造成的丝槓热变形。近几年来，用直线电机驱动的高速进给系统问世，这种进给方式取消了从电动机到工作台溜板之间的一切中间机械传动环节，实现了机床进给系统的零传动。由于直线电机没有任何旋转元件，不受离心力的作用，可以大大提高进给速度。直线电机的另一大优点是行程不受限制。直线电机的次极是一段一段连续铺在机床的床身上。次极铺到哪里，初极工作台就可运动到哪里，而且对整个进给系统的刚度没有任何影响。釆用高速丝槓或直线电机，能够大大提高机床进给系统的快速响应。直线电机最高加速度可达2-10G(G为重力加速度)，最大进给速度可达60-200m/min或更高。2002年举世瞩目的上海浦东磁悬浮列车工程中的磁浮轨道钢梁加工，釆用沈阳机床控股有限公司集团中捷友谊公司厂生产的超长进给系统高速大型加工中心实现。该机床的进给系统为直线导轨和齿轮齿条传动，工作台最大进给速度60m/min，快速行程100m/min，加速度2g，主轴最高转速20000r/min，主电机功率80kW。其X轴的行程长达30m，切削25m长的磁浮轨道钢梁误差小于0.15mm，为磁悬浮列车工程的顺利竣工提供了有力的技术保证。此外，机床的运动性能也将直接影响加工效率和加工精度。在模具及自由曲面的高速切削加工中，主要釆用小切深大进给的加工方法。要求机床在大进给速度条件下，应具有高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补。圆弧加工是釆用立铣刀或螺纹刀具加工零部件或模具时，必不可少的加工方法。刀具材料的发展：高速切削技术发展的历史，也就是刀具材料不断进步的历史。高速切削的代表性刀具材料是立方氮化硼（CBN）。端面铣削使用CBN刀具时，其切削速度可高达5000m/min，主要用于灰口铸铁的切削加工。聚晶金刚石（PCD）刀具被称之为21世纪的刀具，它特别适用于切削含有SiO2的铝合金材料，而这种金属材料重量轻、强度高，广泛地应用于汽车、摩托车发动机、电子装置的壳体、底座等方面。目前，用聚晶金刚石刀具端面铣削铝合金时，5000m/min的切削速度已达到实用化水平，此外陶瓷刀具也适用于灰口铸铁的高速切削加工；涂层刀具：CBN和金刚石刀具尽管具有很好的高速切削性能，但成本相对较高。釆用涂层技术能够使切削刀具既价格低廉，又具有优异性能，可有效降低加工成本。现在高速加工用的立铣刀，大都釆用TiAIN系的复合多层涂镀技术进行处理，如目前在对铝合金或有色金属材料进行干式切削时，DLC（Diamond Like Carbon）涂层刀具就受到极大的关注，预计其巿场前景十分可观；刀具夹持系统：刀具的夹持系统是支撑高速切削的重要技术，目前使用最为广泛的是两面夹紧式工具系统。已作为商品正式投放巿场的两面夹紧式工具系统主要有：HSK、KM、Bigplus、NC5、AHO等系统。 在高速切削的情况下，刀具与夹具回转平衡性能的优劣，不仅影响加工精度和刀具寿命，而且也会影响机床的使用寿命。因此，在选择工具系统时，应尽量选用平衡性能良好的产品。高速加工的切削速度为常规切速的10倍左右。为了使刀具每齿进给量基本保持不变，以保证零件的加工精度、表面质量和刀具的耐用度，则进给量也必须相应提高10倍左右，达到60m/min以上，有的甚至高达120m/min。因此，高速切削加工通常是釆用高转速、大进给和小切深的切削工艺参数。由于高速切削的切削余量往往很小，所形成的切屑很薄很轻，把切削时产生的热量很快带走；若釆用全新耐热性更好的刀具材料和涂层，釆用干切削工艺也是高速切削加工的理想工艺方案。用高速加工中心组成高效率的柔性生产线(FTL或FML)，具有小型化、柔性突出以及易于变更加工内容等显着特点。图2为上汽集团某发动机公司利用该生产线加工发动机机体、汽缸盖、滤清器座等工件的实例。为了尽快适应新车型的需要，汽车车身覆盖件模具和树脂防冲挡的成形模具等，均必须缩短制作周期和降低生产成本，因此，必须下大力推进模具生产高速化的进程。上汽集团所属各公司认为：与过去的精加工相比，进一步实现高精度化；同时必须满足表面粗糙度、弯曲度的精度要求，为此应施以适当的手工精修加工，由于切削速度的极大提高，与过去的精加工工序相比，加工周期应大幅度缩短。为了发挥以车削加工中心和镗铣类加工中心为代表的高速切削加工技术和自动换刀功能的优势，提高加工效率，对复杂零件的加工应尽可能釆用集中工序的原则，即要求在一次装夹中实现多道工序的集中加工，淡化传统的车、铣、镗、螺纹加工等不同切削工艺的界限，充分发挥设备和刀具的高速切削功能，是当前提高数控机床效率、加快产品开发的有效途径。为此，对刀具提出了多功能的新要求，要求一种刀具能完成零件不同工序的加工，减少换刀次数，节省换刀时间，以减少刀具的数量和库存量，有利于管理和降低制造成本。较常用的有多功能车刀、铣刀、镗铣刀、钻铣刀、钻铣螺纹倒角等刀具。与此同时，在批量生产线上，使用针对工艺需要开发的专用刀具、复合刀具或智能刀具，可以提高加工效率和精度，减少投资。在高速切削条件下，有的专用刀具可将零件的加工时间降至原来的1/10以下，效果十分显着。高速切削具有相当多的好处，例如：有大量材料需要切除的工件，具有超细、薄结构的工件，传统上需要花相当长的机动工时加工的工件以及设计变更快速、产品周期短的工件，均能显示出高速切削所带来的优点。液压站及液压元件发展概况液压站又称液压泵站，是独立的液压装置。它按逐级要求供油。并控制液压油流的方向、压力和流量，适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械上。用户购后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸或油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作和工作循环。液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功能为：泵装置上装有电机和油泵，是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的压力能。集成块由液压阀及通道体组装而成。对液压油实行方向、压力和流量调节。阀组合板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。油箱板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，用来储油、油的冷却及过滤。电气盒分两种型式。一种设置外接引线的端子板；一种配置了全套控制电器。液压站的工作原理：电机带动油泵转动，泵从油箱中吸油供油，将机械能转化为液压站的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）实现了方向、压力、流量调节后经外接管路并至液压机械的油缸或油马达中，从而控制液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。一、发展历程 我国液压（含液力，下同）、气动和密封件工业发展历程，大致可分为三个阶段，即：20世纪50年代初到60年代初为起步阶段；6070年代为专业化生产体系成长阶段；8090年代为快速发展阶段。其中，液压工业于50年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。进入60年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。到了60年代末、70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。1968年中国液压元件年产量已接近20万件；1973年在机床、农机、工程机械等行业，生产液压件的专业厂已发展到100余家，年产量超过100万件，一个独立的液压件制造业已初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。气动工业的起步比液压稍晚几年，到1967年开始建立气动元件专业厂，气动元件才作为商品生产和销售。含橡塑密封、机械密封和柔性石墨密封的密封件工业，50年代初从生产普通O型圈、油封等挤压橡塑密封和石棉密封制品起步，到60年代初，开始研制生产机械密封和柔性石墨密封等制品。70年代，在原燃化部、一机部、农机部所属系统内，一批专业生产厂相继成立，并正式形成行业，为密封件工业的发展成长奠定了基础。 进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压、气动和密封件专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。从此进入了快速发展期，先后引进了60余项国外先进技术，其中液压40余项、气动7项，经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度，19911998年国家、地方和企业自筹资金总投入共约20多亿元，其中液压16亿多元。经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。目前我国已和美国、日本、德国等国著名厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵/马达、行星减速机、转向器、液压控制阀、液压系统、静液压传动装置、液压件铸造、气动控制阀、气缸、气源处理三联件、机械密封、橡塑密封等类产品生产企业50多家，引进外资2亿多美元。 二、目前状况 (1)基本概况 经过40多年的努力，我国液压、气动和密封件行业已形成了一个门类比较齐全，有一定生产能力和技术水平的工业体系。据1995年全国第三次工业普查统计，我国液压、气动和密封件工业乡及乡以上年销售收入在100万元以上的国营、村办、私营、合作经营、个体、“三资”等企业共有1300余家，其中液压约700家，气动和密封件各约300余家。按1996年国际同行业统计，我国液压行业总产值23.48亿元，占世界第6位；气动行业总产值4.19亿元，占世界第10位。 (2)当前供需概况 通过技术引进，自主开发和技术改造，高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、通用液压阀门、油缸、无油润滑气动件和各类密封件第一大批产品的技术水平有了明显的提高，并可稳定的批量生产，为各类主机提高产品水平提供了保证。另外，在液压气动元件和系统的CAD、污染控制、比例伺服技术等方面也取得一定成果，并已用于生产。目前，液压、气动和密封件产品总计约有3000个品种、23000多个规格。其中，液压有1200个品种、10000多个规格（含液力产品60个品种、500个规格）；气动有1350个品种、8000多个规格；橡塑密封有350个品种、5000多个规格，已基本能适应各类主机
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