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1、涂装施工概述,阿克苏 诺贝尔工业油漆（苏州）有限公司,本次培训主要内容,施工前准备 基层表面处理 油漆施工方法 质量检验 从油漆产品说明书获取哪些信息 涂层质量缺陷及修复 HSE（简述）,施 工 前 准 备,施工前准备的内容,涂装主要施工设备的准备 材料的准备 技术准备 人员的配备和培训 施工场地和通道 其它,一、表面处理设备 1、喷砂用设备 空气压缩机,电动空压机,保证开放式喷砂操作的最佳喷嘴处压力为 6.37.0kg/cm2 设备性能状况良好，良好的接电和接地。 一般保证单个8mm喷砂嘴气量不小于6m3/min,柴油空压机,一、表面处理设备 1、喷砂用设备 油水分离器,主要分为冷却式和吸附

2、式二种。 保证开放式喷砂用压缩空气无油、无水，避免污染被喷砂的基层表面。 压缩空气中是否含有油和水可以按照ASTM-D4285标准要求进行检验。,油水分离器,含有油和水的压缩空气喷砂后的基层表面状况,一、表面处理设备 1、喷砂用设备 喷砂机及其附属设备 喷砂机要求设备性能良好，安全可靠。 附属设备：压缩空气软管、喷砂磨料软管、软管接头、喷砂嘴、各类工具等,手动喷砂机,一、表面处理设备 1、喷砂用设备 喷砂机及其附属设备 焊缝真空喷砂机用于对环境污染控制较严格、构件小、维修或局部修补时的基层表面处理。喷砂产生的灰尘和磨料被真空自动回收，对环境的污染和破坏较小，但喷砂效率低。 抛丸机多用于构件厂流

3、水线喷砂作业，施工现场很少用于基层表面处理。,焊缝真空回收式喷砂机,抛丸自动喷砂机,一、表面处理设备 2、动力工具清理设备 动力工具清理设备主要有：砂轮机（砂纸片、碗式钢丝论、砂 轮片）、直磨机、针枪、风铲等。 3、手工工具清理工具 手工工具清理工具主要有：砂纸、钢丝刷、铲子、锤子等。 4、其它基层表面处理设备 湿喷砂 火焰清理 酸洗,二、喷涂设备,GRACO,Sabeko,WIWA,长江牌,1、无气喷涂机及其附件 喷涂机、高压油漆软管、高压油漆 软管接头、喷枪、枪嘴、空气动力 设备及其附件（空压机、压缩空气 软管等）、必要的维修工具、常用 易损备件等。,二、喷涂设备,2、传统型有气喷涂 涂料

4、由压缩空气流雾化，随气流运送到表面上。空气和涂料由各自的通道(渠道)进入喷枪，然后混合，再以限定的喷涂图形从喷气嘴喷出。 有气喷涂机及其附件 主要包括：有气喷涂机、油漆软管、软管接头、喷枪、喷嘴、空气动力设备（空压机、油水分离器、连接软管和接头等）、必要的维修工具、常用易损备件等。,三、通风设备,保证喷砂时的可见度 喷漆和固化期间的溶剂的挥发,空气流量要保证溶剂浓度 低于LEL的10，防止空气 /溶剂爆炸混合物的产生,四、清洁设备,喷砂后表面，必须进行清洁处理。 表面的清洁良好是油漆附着力的重要保证,吸尘器,五、搅拌器,油漆混合搅拌一般应使用动力搅拌器。 搅拌器应采用压缩空气作为动力。,搅拌器

5、,六、检查仪器和工具,检查仪器和工具将在质量检查章节中重点描述,涂装施工主要材料准备,一、喷砂磨料,喷砂磨料根据其材质不同通常分为二类：金属磨料和非金属磨料 非金属磨料通常有： 铜矿砂 石英砂 石榴石 十字石 氧化铝 河砂不能用于喷砂处理： 含有大量的矽（硅），工人易患矽肺 含有各种重金属，同样对工人有害 粉尘太多 金属磨料通常有：钢丸、钢砂、棱角砂、钢丝切丸等,二、油漆产品,油漆产品的准备应注意以下几个问题： 1、油漆的品牌、种类、颜色和光泽等：应符合设计文件以及相关规范的要求。 2、数量：应根据施工工程量、施工进度、存储条件以及油漆的 保质期等确定油漆的数量。 3、各组分数量：应符合产品说

6、明书要求的混合比要求合理配备。 4、稀释剂、清洗剂：应与油漆产品相配套并合理确定数量。 5、合格证、检验报告和质保资料：油漆生产厂必须提供符合设计、相关规范和有效标准要求的合格证、检验报告和质保资料。 6、材料安全数据表：油漆生产厂商应提供各类产品的安全数据表。 7、油漆产品的储存：油漆应储存在阴凉、通风的库房里，并远离火源。,技术准备,技术准备主要包括以下几个方面的内容： 关于涂装方面的设计文件。 关于涂装方面业主和总包的相关规范文件。 该工程涂装施工规定的国际和国内相关规范和标准。 施工图。 油漆生产厂商的产品说明书和材料安全数据表 质量保证程序和文件 涂装施工施工方案 各类质量检验记录表

7、格等,人员配备,涂装主管以及相关领导应根据工程特点、施工任务、工期等要求，组织以下的人员进行涂装施工 合适数量和质量的技术工人。 适当数量工程技术人员。 有经验的QC工程师。 安全管理人员。 其它相关人员。,人员培训,施工安全教育 施工技术交底 施工规范要求 施工质量检查,所有涂料必须根据规格 书，技术指导书及产品 说明书进行规范施工,涂装环境气候条件,环境条件,环境条件会极大地影响涂装操作的各个阶段： 周围条件，包括： 温度 相对湿度 露点 风速 空中浮游污染物 表面(底材)温度,基层表面处理要求的环境条件,在下列施工环境条件，除非涂料产品对施工环境有特殊要求，一般情况下基层表面处理施工应停

8、止进行。 当构件表面温度与环境空气露点温度之差小于3，或者涂装环境相对湿度大于85时 当下雨、冷凝、霜冻等天气条件下，在被处理构件表面形成潮气层时； 当施工环境光照有效发光流量低于500lux时。,油漆涂装施工要求的环境条件,在下列施工环境条件，除非涂料产品对施工环境有特殊要求，一般情况下涂装施工应停止进行。 当构件表面温度与环境空气露点温度之差小于3，或者涂装环境相对湿度大于85时 当构件表面温度大于40（除非油漆供应商产品允许更高的温度） 当空气温度和构件表面温度低于5时； 室外环境涂装施工, 在开始涂覆两个小时内可肯定的天气变化时； 风力在四级以上, 而没有任何保护措施或保护措施不充分有

9、效的室外环境进行涂装施工. 当被涂装构件所处大气环境被粉尘和其它污染物严重污染时; 当下雨、冷凝、霜冻等天气条件下，在被涂装构件表面形成潮气层时； 当涂装环境光照有效发光流量低于500lux时。 当涂装环境无法满足涂装施工的HSE要求时，如：储罐内部涂装施工通风条件不好，有毒、有害或爆炸性气体含量超过允许标准时；涂装环境中有热工作业时；高空作业脚手架不能符合安全要求时。以上环境情况涂装施工都应停止进行,环境条件,温度 周围空气温度对涂料施工的影响比对喷砂操作的影响更大，会影响溶剂挥发速率及固化速率。当温度太低时，涂料会不干或不固化。当温度太高时，涂料可能不会润湿表面(即流入表面形成良好接触)，

10、而给漆膜的形成带来困难,环境条件,相对湿度(RH) 为空气中的含水量与饱和水平之比 许多涂料配套在相对湿度可能太高时，即高于80%，85%或90%时,禁止进行涂料施工。当相对湿度太高时，溶剂不易挥发，涂料固化反应会发生故障。 涂料施工后暴露于高相对湿度之下，通常会出 现诸如发白和光泽差等弊病，对环氧涂料则会出现胺致发白,无机硅酸锌涂料需要一个最低相对湿度以适当固化，且在湿度特别低时必须起雾(即：用熏蒸汽或水喷),环境条件,空气中相对湿度大了，会阻碍漆膜中溶剂的挥发 相对湿度大了，就有冷凝的可能 会影响钢板喷砂后的清洁度 减弱涂层与钢板的附着力 影响漆膜的干燥性能 喷砂中：导致钢材的返锈 施工中

11、：导致涂料产生附着力和其它漆膜问题,环境条件,露点 是水蒸气发生冷凝时的温度 露点是水蒸气发生冷凝时的温度，冷凝会将水留在表面 上。在高于露点的温度下，不会发生冷凝。露点较高表 明相对湿度高。露点是喷砂清理时需要考虑的重要因素， 因为水分冷凝会引起新喷砂的钢材表面生锈. 当涂装准备在室外进行时，新清理的表面通常应在黄昏 到来较长时间之前涂上第一道保护涂层 喷砂清理的表面应尽可能不要未涂漆而留待过夜。许多涂 料配套都陈述应在喷砂清理完成后的4小时之内施工涂料,环境条件,风 风会在以下几方面影响涂装工作： 将磨料吹过磨料喷砂工作区域的 边界到达涂料施工场所 引起喷涂涂料的过度漂移或过喷涂 加速施工

12、后的溶剂挥发 促使干喷的形成 将污物如：海上吹积物，盐，喷砂 磨料，灰尘，或沙子吹至工作表面上,环境条件,空中浮游污染物 碎屑,灰尘，污垢，油，泥浆，沙子，树叶，吹起 的纸片和昆虫称作碎屑。这些污物会吹至工作表面 上并引起缺乏附着力及其它涂料弊病 化学活性污染物:盐雾，汽车废气，化学烟雾等会 因为与钢材表面反应并产生腐蚀电池，或在表 面形成沉积物引起缺乏层间附着力而影响涂料性能 由可溶性化学盐类(氯离子，亚铁离子和硫酸根离 子)所引起的污染,基层表面处理,表面处理的三个目的, 结构处理：对于底材本身必须进行一定的处理，如锐边的打磨、侧角的磨圆、飞溅的去除、焊孔的补焊和磨平，这些问题对于涂层的完

13、整性，附着力有很大影响，所以必须在除锈前要进行处理。 表面清理：除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮、铁锈、可溶性盐、油脂、水分等，如果表面处理不彻底，残留杂质污物将影响涂层的保护效果。 表面粗糙度：表面粗糙度增大了对涂层接触表面，并有机械接合作用，提高涂层对底材附着力，但粗糙度不能过大，否则在波峰处往往会引起油漆膜度不足，引起早期点蚀，而且在较深的凹坑里截留气泡，成为涂层鼓泡根源。,钢结构缺陷处理,钢板表面的起鳞，打磨光滑,焊缝咬边，补焊并打磨,手工焊缝的毛刺，打磨光顺,钢板切割面要打磨光顺,锐边的打磨光顺,飞溅的去除,钢结构缺陷处理,缺陷对油漆的影响,未作处理的焊缝,涂漆后的焊缝,缺

14、陷处理较好效果,表面清理的对象,根据不同的对象，所采取的方法也有区别： 氧化皮 在水和氧气的作用下，很容易产生氢氧化物，加上外界温度的变化、机械作用等，氧化皮很容易脱落，这对涂层极为不利，而且还会引起钢材的电化学腐蚀，除去氧化皮的最好方法是喷砂处理。 铁锈 铁锈是一种较松散物质，往往因为湿气、氧气的影响就会形成钢表面锈蚀物，并且经常含有可溶性盐，可采用手工、动力工具打磨、喷砂等方法去除锈蚀。 锌盐和其它盐分 随着富锌漆的大量使用，锌盐（也称白锈）也构成对涂层的危害，这种松散的锌的腐蚀产物也影响着涂层附着力，可以高压淡水冲洗，另外用打磨和硬刷子除去。 油脂 一般性油漆碰到油脂就会引起漆膜缩孔、附

15、着力差的问题，而越是高性能的涂料如环氧、聚胺酯涂料就不是常规的油性涂料。首先将大量的油脂要刮去，而后用溶剂擦洗，反复几次，每次用干净抹布擦过才有效，尽量不要让油脂表面扩大。 焊烟 对涂层附着力极为不利，一般用手工砂皮纸磨掉及溶剂擦洗。 各种记号 粉笔记号和油漆记号对涂层结合力准确性有很大的影响，一般是无油性记号笔作为记号，唯一方法采用打磨方式清理记号痕迹。 旧涂层 松散涂层必须清除，对后道涂层影响的涂层，要喷涂一道封闭漆，并且可以除去所有旧涂层，用高压淡水冲洗漆膜表面上的盐份、灰尘并除去油脂。 灰尘 一般在钢表面处理后和油漆表面清理后都有不同的灰尘、杂物等，首先将这些灰尘用无油的压缩空气吹干净

16、。使用真空吸尘机是最理想的方法。,表面清理的方法,根据不同的表面清理对象以及要求达到的表面处理等级不同，所采取的方法也有区别，主要有以下几种方法： 溶剂清理 高压水冲洗 喷砂清理 动力工具清理 手工清理 火焰除锈 酸洗,溶剂处理,溶剂清理是一种除去钢板表面所有可见油类，油脂， 污垢，冲压及切割物和其他可溶性污物的方法 。,SSPC-SP-1: SSPCSP1标准是唯一常用于有效指导溶剂清理的标准，用以除去油类，油脂，脏物，污垢，冲压物和其他类似有机化合物。 该标准规定了各种“预清理”方法,溶剂处理,“预清理方法”包括： 将底材浸于溶剂中 喷涂溶剂 蒸汽去油脂 蒸汽清理 乳液清理 化学脱漆,使用

17、碱性清洁剂 有机溶剂 酸性清洁剂 洗涤剂乳化 碱性清洁剂 清洁剂,溶剂处理,有机溶剂擦洗 适用于: 表面处理前的油脂、灰尘和其它污物的清洗 施工下道漆前对涂层表面的油脂、灰尘和其它污物的清洗 注意个人保护以及环境保护,高压淡水清洗, 对于放置较长时间未覆涂的涂层、被严重污染的涂层表面、涂层维修的旧涂层表面，在涂层覆涂和修补前须高压淡水清洗。高压淡水清洗主要除去： * 去除盐份 * 去除海生物 * 松动的旧涂层 * 除去部分铁锈 * 除去部分松动的氧化皮,喷 砂 清 理,一、钢板原始锈蚀状况,常见状况为 A，B，C，和D 级锈蚀，叙述如下： A级锈蚀钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈

18、 B级锈蚀钢表面被氧化皮和锈覆盖 C级锈蚀钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀 D级锈蚀钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀,喷砂磨料,磨料的材质：磨料按材质可分为金属磨料和非金属磨料，金属磨料有：钢丸、钢砂、钢丝切丸和钢丝段等，抛丸一般采用金属磨料或其混合物，并视磨料磨损状况决定使用次数；非金属磨料有：铜矿渣、铁矿渣、氧化铝、石英砂、石榴石和橄榄石等。对于不锈钢金属底材喷砂所用磨料的材质中应不含碳和氯离子。 磨料形状的粒径：磨料的形状粒径大小将直接影响喷砂和抛丸对基层表面产生的粗糙度，同时也会影响喷砂施工的速率。采用金属磨料进行喷砂一般要求采用钢砂和钢丸的混合物，钢丸和钢砂的大小在1.0 1.2m

19、m之间，钢砂和钢丸的混合比为40:60。 磨料的清洁度：磨料应该清洁、无潮气、油脂、过量的尘土等污染物，磨料应该呈中性，非金属磨料的盐份含量应应保证其导电率低于300us/cm。金属磨料是否含油的简易检验方法是将磨料放入盛有纯净的水的玻璃杯中，搅拌并放置几分钟，观察玻璃杯壁和水面是否有油，所选用的磨料应当符合ISO 11126 1-8的规定，并根据11127 17进行测试。,喷砂磨料,喷射用磨料要干燥，清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响。 所选用的磨料应当符合ISO 11126 1-8的规定，并根据11127 17进行测试。 磨料的大小要均匀，能够产生规定涂料系统要求的粗糙度。,推荐的铜矿渣粒

20、径为1.01.5mm,喷砂磨料,喷砂使用的磨料可以分为两种：金属质和非金属质（矿物质）或矿渣。金 属质如钢丸、钢渣及钢丝段等，它们多为一次性使用的磨料，但抛丸磨料有铁 丸、钢丸、棱角砂和钢丝段等，为理想磨料并且是混用磨料，直径大约1.0 1.2mm为宜。（粗糙度为4075mm）,磨料检测,粒度分布 PH值测试 水溶性盐分的传导率 湿度测试 油脂的检查 硬度 ,磨料检测（非金属磨料）,导电率测试仪器:Jenway4071,测量范围为0-10000Scm,磨料的导电率测试结果,喷砂清理的方法,抛丸：一般包括钢板抛丸预处理流水线和型钢抛丸处理流水线。 喷砂和喷丸 喷射磨料处理方式的效率高，质量好，缩

21、短施工周期，但需要整套设备。一般原钢材的表面处理并涂上车间底漆以后，经过划线、磨料、加工、装配等阶段，最后组装成工件，在这种情况下，总有一些部分表面被焊接、切割、机械碰撞或因自然原因受到破坏，导致钢材表面重新锈蚀，所以都有一个再次进行表面处理的阶段，这就称之为二次除锈。 喷丸处理磨料一般为钢丸、铁丸、钢丝板、棱角钢砂等。 喷砂处理磨料一般为石英砂、钢矿砂等。 喷丸处理一般磨料能够收回的喷丸房内进行，喷砂处理的磨料大多数不回收，因此在室外除锈，它们的两种处理设备都是一样的，两者区别仅在使用的磨料的不同。,喷砂清理,压缩空气中是否含有油和水的检验方法。,喷砂清理,喷砂清理,喷砂清理,表面粗糙度,喷

22、砂或 抛丸后钢表面的粗糙度指抛丸时钢砂打击在钢板上残留痕迹的深度，粗糙度过小，钢板表面平滑，涂层附着力差，粗糙度大，油漆不能覆盖住粗糙度的波峰，易形成点蚀，而且会增加油漆消耗量，不同的底漆对粗糙度都有规定的要求，请查阅油漆生产厂商的产品说明书必须要控制好以下方面： 保持好叶轮转速，不让钢砂抛射速度过快过慢，并且要控制钢砂的抛丸量。 调整好钢丸和棱角砂的配比。 钢丸和棱角砂直径、磨料颗粒度大小。 控制好抛头与钢板角度和距离。 使用压缩空气作为动力时，确保喷砂用压缩空气的气量和气压。,粗糙度图片,动 力 工 具 清 理,动 力 工 具 清 理,动力工具除锈处理的工艺要点, 观察打磨作业环境，做好脚

23、手架、夜晚照明等辅助工作，准备好打磨工具、风管及接头、个人劳动保护用品。 清理周围环境（箱体内垃圾、杂物及水） 以上打磨工具主要对焊缝区、火工烧损区、自然锈蚀区作彻底打磨至呈现金属本色，打磨作业应先里后外，先难后易，先下后上的原则。 对完好车间底漆部位作轻度打磨，除取表面的锌盐或表面老化层（对不含车间底漆而言） 对于区域二次除锈来说，应将焊缝两侧和烧损区，自然锈蚀区的周围涂层打成坡度，以利于修补涂层附着力及平整。 碗型或碟型钢丝刷对焊缝、磨点锈蚀，除去细孔内的黄锈。 直柄砂轮机装上笔型钢丝刷对角焊缝、小孔，难以到达的部位进行施刷，除取黄锈。 用风铲将焊缝周围零星锈块和少量焊缝灰渣去除。 清除垃

24、圾和积灰。, 真空喷砂的优点是不污染环境，但速度很慢。主要用于需要进行喷砂处理，但施工环境又不允许采用其它喷砂方法或者小面积的涂层修补等。 酸洗方法 除油 热水浸洗 酸洗处理 冷水浸洗 中和 冷 水浸洗 磷化处理 涂装 湿喷砂方法 水和磨料进行喷射，达到水喷射的标准后涂装。 手工工具除锈 不推荐使用，在此不作介绍。,其它表面处理的方法,表面处理的标准,为了正确评定表面处理的质量，许多国家都制订了表面处理质量评定标 准。其中最为著名的是瑞典工业标准SIS055900:1967，目前在世界上被广泛 采用。 国际标准化组织色漆和清漆技术委员会涂装前钢材表面处理分会也制订 了国际标准ISO8501-1

25、.1988其它如日本、美国、英国、澳大利亚、中国（GB 8932）与瑞典，ISO标准相同。 国际标准ISO8501-1:1988将未涂装过的钢材表面原始程度按氧化皮覆盖 程度和锈蚀程度分为四个等级，分别以A、B、C、D表示，并有相应的照片 对照。 全面覆盖氧化皮，表面几乎没有锈蚀钢表面。 氧化皮已开始剥落。 氧化皮大面积剥落，开始麻点。 氧化皮全部剥落，有较多麻点。,ISO8501标准对喷射处理等级的描述,Sa1 轻度的喷射 钢材表面应无可见的油脂和污物，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层及其它杂质（水溶性盐和焊接残渣）见照片Bsa1,Csa1,Dsa1。 Sa2 彻底的喷射处理 钢材表

26、面应如有可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层及其它杂物应尽可能除去，见照片Bsa2,Csa2,Dsa2。 Sa2.5 非常彻底的喷射处理 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，任何残留痕迹应仅具点状或条纹状的轻微色斑，见照片Asa2.5, Bsa2.5, Csa2.5, Dsa2.5。 Sa3 喷射清理至表观洁净 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽，见sa3,Bsa3,Csa3,Dsa3。,ISO8501标准对手工和动力除锈等级的描述,手工和动力工具除锈 St2：彻底的手工和动力工具除锈 钢板表面应无可见的油脂和污物

27、，并且没有附着牢的氧化皮，铁锈和油漆层 及其它污物（水溶性盐和焊接残渣）见照片Bst2,Cst2,Dst2 St3：非常彻底的手工和动力工具除锈 除锈应比st2级更为彻底，底材表面应具有金属光泽，见照片Bst3,Cst3,Dst3 火焰清理：AF1，BF1，CF1，DF1 在不放大的情况下进行观察时，表面应无氧化皮、锈、油漆和污物，任何残 留物仅显为表面褪色。,ISO 8501 1 :1988与其它标准的对照,标准图片,标准图片,表面清洁,1.用干燥清洁的 压缩空气吹扫 2.用干净的刷子 清扫表面（禁 止如布类织物 进行清扫，因 会在表面留下 纤维） 3.用吸尘器吸扫 （边角部位等）,表面清洁

28、,清扫焊缝,表面清洁,受限空间内需用吸尘器清洁,油漆施工工艺和要求,油漆涂装前对构件表面的要求,所有喷砂物件必须要保持工件焊接的完整性。 喷砂前必须清除钢构表面水、油污、油渍，所用的湿润剂等污染物的清理达到SSPC-SP1标准。 对所有构件的焊渣、飞溅、毛刺必须清除，焊孔必须要补焊并磨平，锐利的边角，R孔及钢板本身的缺陷都必须打磨光滑，才能进行后道的施工 喷丸、喷砂磨料必须干燥、清洁，颗粒均匀，一般钢丸、棱角砂直径为0.8-1.2mm之间，比例为60%:40%，70%:30%采用钢砂渣也应控制在中粗范围内，严禁海砂和河砂等其它磨料。 喷砂采用的磨料，必须进行盐份和油份的检测，如发现测试磨料中的

29、含盐度超过300m或者含有可见的悬浮油份，该批磨料不能施用。（盐份标准采用本公司要求） 喷砂时应保持气压在6公斤以上，并且压缩空气必须经过油水分离过滤器，保证压缩空气清洁、干燥，保证喷砂的质量 表面处理的钢构应达到sa2.5级标准（ISO8501-1988）表面粗糙度应达到规定要求 。 构件喷砂验收合格后，务必用压缩空气吹净钢表面砂粒，灰尘等污物。 工件验收合格后，必须在4小时内进行涂装。 如喷砂构件表面发生氧化，则整个氧化部位应重新作喷砂处理，并达到喷砂标准。 对需要焊接部位，用5-8cm宽的胶带纸封住。,涂装前的准备, 开罐 开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期，开罐后检查涂料是否有

30、色差和变色（固化剂）沉淀和严重返粗、橘皮，发现涂料过期变质应禁止使用。 搅拌 混合前基料和固化剂要分别搅拌，混合后再搅拌；双组份涂料应用动力搅拌机搅拌；严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用。 混合 双组份和三组份的涂料一定要按比例调配；有时固化剂比率小，因此一定要倒得干净。 熟化 有的双组份涂料必须要按说明书的要求进行熟化；熟化可以避免涂料“移滑”。 混合后的使用时限 涂料超过使用的时间后不能稀释后再使用；超过使用时限的涂料，使用后会影响涂层的性能。 稀释 涂料的黏度在出厂前已调好，通常不需要加稀释剂；如果需要添加稀释时，不要超过体积的5%；当中间漆作为无机锌底漆的封闭漆时涂料的稀释量为2

31、5% 50%；冬季、夏季温度低和高时可以适量加入稀释剂，减少涂料黏度和干喷。 过滤 部分产品涂料为了喷涂中顺利，必须进行过滤；有时喷涂一些特殊涂料时需要折涂喷漆泵上的滤网，保证喷漆的流畅。,油漆混合和搅拌,各组分的混合比例 油漆涂料由单组分、双组分和多组分作为一个完整使用单元。油漆混合前，一定要按照生产厂说明书要求的比例，进行各组分的混合。通常是用一个完整的包装进行混合使用。有些油漆对混合的方法和环境条件有特殊要求，混合时必须符合该要求。稀释剂的种类、是否需要以及加入数量应符合说明书要求。 搅拌：必须使用动力搅拌设备使双组分或多组分进行充分混合。 注意：混合后一定要在规定的混合使用寿命时间范围

32、内用完。,混合,搅拌,过滤,混合和搅拌应用举例,混合 混合比例：A组分B组分3.171（体积比） 先机械搅拌基料（A）组分 锌粉要边倒入基料边进行机械搅拌，混合后要求使用100目滤网过滤。 喷涂过程中仍需要不停的进行搅拌，防止锌粉沉淀，喷涂后造成漆膜不均匀。,错误,混合时间 如果超过规定的混合使用寿命，涂料将不可以再使用。,稀释 通常不需要进行稀释，在特殊情况下，加入510的GTA803将有助于施工。 稀释剂用量将根据温度，喷漆泵压力进行调整。,涂装的方法, 刷涂 适用于预涂和小面积修补；刷涂时，涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米，否则容易产生针孔；氯化橡胶刷涂时容易产生“咬底”。 辊涂

33、适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂；辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米，否则涂层容易产生针孔。 浸涂 适用于结构简单而数量较多的工件。 有气喷涂 适用于固体含量低、黏度小涂料的小面积施工；喷涂时，涂料需要稀释，多次喷涂才能达到规定的干膜厚度；涂层的成形较好。 高压无气喷涂 涂装效率高；可喷涂高固体份、厚浆型涂料；涂层质量好；不必添加额外稀释剂；便于实现自动化作业（车间底漆）,刷涂施工,刷涂施工主要用于以下构件或环境下： 从环境保护或对周围其它设施的保护等因素考虑，涂装施工环境不允许采用喷涂施工。 自由边、焊缝、孔洞、角落和不规则的构件表面初始涂层施工。 涂层损坏部位或小面积的

34、涂层修补，在涂料供应商许可该施工方法的情况下。 2 每道涂层的刷涂施工应至少进行二次，刷涂时应垂直交错进行刷涂。应尽量保证每次刷涂的涂层平滑和厚度均匀，避免施工时留下较深的涂层刷痕和流挂和局部油漆堆积现象。 3 刷涂施工时，对自由边、焊缝、角落、缝隙等较难施工的部位，应反复刷涂，以保证该部位达到设计要求的最低膜厚并形成均匀连续的漆膜涂层。,预涂施工,预涂是好的工作方法的重要部分，必须成为所有储罐内壁涂装施工的一部分。预涂的道数、次数等要在规格书中明确体现出来。预涂一般在那些难以达到要求的覆盖处在包括但不仅限于下列部位： 自由边 焊缝 流水孔 难以喷涂或喷涂质量难 以保证的部位 难以触及的地方,

35、喷涂施工,无气喷涂 优点（与有气喷涂比较） 过喷涂和反弹现象减少，节约涂料 多数涂料都能形成较厚漆膜 不需用压缩空气雾化涂料 不需用压力罐 设备可用空气，电或液压驱动 生产速率快得多 涂料可进入裂缝和角落 缺点（与有气喷涂比较） 每一个喷嘴的扇形宽度是固定的，不可改变 由于流体流动的速度，难于涂装复杂的小物件,喷涂施工,柱塞泵,(小车式)支架,吸料管,喷枪,输料管,喷涂施工,喷涂手法及技巧 喷枪与被涂工件保持3040CM左右距离 喷枪于被涂工件表面保持垂直 喷移动过程扣动板机 保持恰当的搭接 对凹凸部位的处理,喷枪与被涂工件保持30CM左右距离,太近,适中,太远,15CM,30CM,61CM,

36、枪与被涂工件表面保持垂直,正确,正确,错误,错误,移动过程扣动板机,移动 打开扳机 松开扳机 结束,保持恰当的搭接,对凹凸部位的处理,凹部位,凸部位,涂装的要求, 为了确保涂装质量，必须严格涂料厂商产品说明书的规定进行施工。 构件大面积喷涂前，必须对手动焊缝、自由边、角落、R孔及难以喷涂的位置先进行预涂工作，保证喷涂的质量。 每覆涂一道油漆必须表面用手工砂皮纸进行打磨清理颗粒、垃圾等物。 如果温度低于5 时，油漆混合后放置15分钟左右，然后开始喷涂。 喷涂过程中应随时用湿膜测厚仪测试湿膜厚度，然后根据湿膜厚度进行调整，以确保达到规定的干膜厚度。 根据不同的油漆，选用合适的喷漆泵和喷枪嘴，严格控

37、制涂装的复涂间隔期。 喷涂时，喷枪始终与被平面保持垂直，左右上下移动时，要注意与被涂面等距离移动，避免手腕转动而成为弧形移动，以保持膜厚的均匀。 喷涂距离通常为300-400毫米，喷幅为50%左右。 运行速度要根据膜厚的条件而定，过快达不到设计干膜厚度，过慢会引起漆膜过厚和流挂。 钢板温度在5 38 时，必须要调整喷涂作业时间，防止油漆的缺陷。 晚上施工时必须有足够的照明，在箱体内喷涂油漆时必须有防爆风机和防爆灯，防止安全的意外发生及油漆漏涂。,修补施工,涂层的修补是非常重要的，修补要尽快进行。在脚手架上的修补必须和拆架相协调，拆架的步子要根据修补工作进行调整。,修补施工,注意事项 修补处的涂

38、层要达到和其它部位一样的固化程度，才能投入使用。 修补程序 1.一般规则：机械处理开始前，表面要干净没有盐份和其它污物。 2.表面打磨具有一定的粗糙度，周边完整涂层削出过渡层并轻轻拉毛。用稀释剂擦洗干净，然后修补漆修补到规定的干膜厚度。 3.超过1平方米的面积或损坏点十分密集，要求按规格书重新喷砂处理。,修补施工,不接受,不接受,质量检查和控制,质量检查常用仪器和工具,质量检查常用仪器和工具如下 1、环境条件检查仪器：温度计、表面温度计、湿度计、露点盘、风速仪等。 2、涂层厚度检查仪器：干膜测厚仪、湿膜卡。 3、粗糙度检测仪：粗糙度样板（Rugotest No3）、复制胶带粗糙度检测仪 4、磨

39、料盐分含量：盐分检测仪。 5、涂层附着力：标准划格法检测仪器、标准拉开法检测仪器。 6、涂层漏点检测：电火花检测仪。 7、其它辅助仪器和工具：放大镜、反光镜、油漆刀、手电筒、照相机、记号笔（非油性）、记录本和笔等。,接触式表面温度计,双金属敏感元件组成 使用方便：直接测量,旋转式干湿球湿度计(手摇干湿表),手摇式：现场使用方便 可以测得干温和湿温 建议根据天气变化随时检测 与干湿图表或者露点计算尺一 起使用，可以测得湿度和露点,粗糙度检测仪,要与复制品胶带一起使用 使用时充分接触被测表面,干膜测厚仪,杠杆式磁性测厚仪： 误差允许在+ 5 % 电子式：误差可以 控制在+ 1-3 %,漏涂点检测仪

40、,高压直流型 高压交流型 低压湿海绵型 最高电压90伏，较安全 使用时必须接地,划格法检测仪,拉开法检测仪,其他检测仪器,涂装施工气候条件的检查, 检查项目 温度、湿度的检查： 一般要求涂装施工的环境和构件表面温度不低于5，涂装环境的 相对湿度不超过 85%，除非涂装油漆产品有特殊要求。 表面温度：被涂装构件涂装时表面温度应高于露点温度3。 天气状况：雨、雪天的室外环境，或风力超过4级时应停止涂装施工。 构件表面状况：构件表面潮湿或结冰时，该构件不应该被涂装。 检查仪器和工具 检查仪器和工具通常有：温度计、湿度计、表面温度计、风速表、露点盘等。,施工环境检查,大雾,雪天,雨天,禁止施工作业！,

41、施工环境检查,Good Weather for good painting quality,基层表面状况检查,1、构件表面结构性缺陷的检查 检查项目：焊缝表面状况、咬边、飞溅、药皮、翘皮、锐边、尖角等表面缺陷是否进行了合适的处理。 检查方法：目视检查。 2、油、油脂、旱烟、记号等污染物的检查 检查项目：构件表面是否有油、油脂、旱烟、记号等可见的化学污染物 检查方法：目视检查、粉笔画线法、洒水法。具体见SSPC-SP1标准。 3、磨料的检查 检查项目：磨料的种类、是否潮湿、清洁度、盐份含量是否超标、磨料的材质、硬度和粒径等。 检查方法：盐份测试、目视检查、水分检测、材料检验报告。 检查仪器和工具

42、：盐份测试设备、水分测试设备、筛分试验设备等。,基层表面状况检查,4、 压缩空气以及压缩空气设备的检查 检查项目：空压机的压力、风量是否符合要求，油水分离器、干燥器等系统设备是否满足要求，喷砂嘴处的压缩空气压力检查、压缩空气是否含有油和水。 检查方法和检查设备工具：目视检查、系统设备的说明书和性能参数、吸水实验及其设备、针规或注射针空气压力测试器检查喷砂嘴处的压缩空气压力等。 检查标准：ASTM-D4285 标准进行吸水实验。 5、表面清理状况的检查 检查项目：被清理构件表面表面处理等级包括是否氧化皮状况、是否有油等污染物、是否有锈、粗糙度等。 检查方法和检查设备工具：目视检查、粗糙度检测表面

43、清理后表面粗糙度。 检查标准：ISO8501-1表面处理标准、设计文件和油漆产品说明书等。,喷砂清理图片,钢材表面要求喷砂清理到ISO 85011 Sa2 粗糙度达到Rz4075微米。,可接受,不可接受,罐内壁顶部喷砂表面,喷砂清理图片,表面漏喷，返黄， 有氧化皮存在都 是不可接受的,喷砂清理图片,对于焊缝部位的喷砂 尤其应该引起重视 （腐蚀源发点）,可接受,不可接受,涂层质量状况检查,1、涂层施工前构件表面状况检查 检查项目：构件基层或涂层表面是灰尘等级是否符合要求，是否有漆雾、颗粒、油和水等 检查方法：目视检查、表面清洁试验 。 检查标准：SSPC-SP1、ISO8502-3标准检查清洁度

44、和污染物。 2、 油漆产品和涂层施工过程检查 检查项目：油漆的各组分的名称、品牌号、生产日期、包装、质量保证资料、储存环境是否符合要求；油漆的各组分的混合比例、稀释剂、搅拌、熟化、涂装施工方法等是否符合要求。 检查方法：目视检查 检查标准：油漆生产厂说明书和设计文件,涂层质量状况检查,3、涂层施工后质量检查 检查项目：涂层的湿膜厚度、干膜厚度检查，涂层的固化状况以及涂层的缺陷检查 检查方法：目视检查、湿膜测厚仪、干膜测厚仪检查。 检查标准：ISO2801 1977以及SSPC-PA2标准进行涂层的湿膜厚度、干膜厚度检查。储罐外部涂层可以执行80-20的干膜厚度检测原则，储罐内部涂层应该执行90

45、-10的干膜厚度检查原则。油漆涂层固化应该按照油漆生产厂提供的技术资料或产品说明书执行。具体涂层可能存在的缺陷请参阅IP编制的涂装培训教材，此处不在重复。,涂层质量状况检查,干膜厚度检测 干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并硬干后进行 。 SSPC-PA2关于涂膜厚度的测量原则： 每10m2测量5个点； 每个点的测量，一般在26mm范围内测量3个点取平均值作为该点测量值； 5个测量点的平均值必须符合规定的涂膜范围； 单一测量点不能低于规定厚度的80%（ 80-20规则）； 不同测量点内的读数可以低于规定膜厚的80% （ 80-20规则） ； 100M2面积的测量，选取三个代表性的10m2进行测

46、量；超过100m2时，第一个100m2按照上述要求执行，接下来的100m2内可以任意选取10m2进行测量；如果发现不符合要求，则每一个10m2都要进行测量。 通常采用的规则有： 80-20规则、85-15规则、90-10规则 对于一般的涂装，通常采用80-20规则或者85-15规则，对于要求比较高的涂装则采用90-10规则。,涂层质量状况检查,湿膜厚度检测 湿膜厚度检查目的是为了在施工过程中有效控制油漆干膜厚度 湿膜厚度检查必须在施工后立即进行。 进行测量时，把湿膜仪稳定的放在底材表面的湿膜中，然后拿出湿膜卡检查其梳齿哪一个最短的接触到了湿膜。湿膜厚度处于最后一个触到和没触到的梳齿之间，一般取

47、那个接触到的梳齿所标示的厚度； 至少要进行三次测量，以取得最具代表性的读数。,油漆完工检查,完工面漆：色泽均匀，无流挂，无漆雾， 无污染。 缺陷：完全覆盖，无针孔，无漏喷和气泡 漏喷和针孔：没有锈点。 干膜厚度：根据规格书的最低最高厚度,完工检查要点,涂层附着力检查,涂层附着力检查 涂层的附着力和层间结合力的测试是一种破坏性的检测，通常只是发生投诉，对涂层质量产生怀疑时，实施于指定或参照涂层区域，并非作为一种常规测试。 测试涂层选定：构件边角部位、以及较难涂装的部位一般不能选定为附着力和层间结合力的测试的检测涂层，进行附着力检查的涂层一般选择正常施工的较大表面涂层或选定的样板涂层。 检查方法：标准划格法 和 标准拉开法 检查标准：ISO2409为标准划格法 的检测标准；ISO4624为