arf-PPAP生产性零组件核准程序(第三版)(PPT

1、欢迎学习PPAP课程，PPAP生产零件批准程序(第三版)，涂，3，PPAP目的，生产零件批准的目的是确定供应商是否理解客户工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及满足客户要求的产品是否在实际生产过程中按照规定的生产节奏生产。4、应用：PPAP应适用于散装材料、生产材料、生产零件或服务零件的内部和外部供应商。除非您的客户要求，否则散装材料不需要PPAP。5，散装材料(1)的含义，散装材料的例子如下，但不限于，粘合剂、密封剂、化学品、抛光剂、添加剂、处理剂、颜色/颜料溶剂)、涂层(面漆、底涂层、底漆、磷酸盐、表面处理、6，什么是散装材料(2)、发动机冷却剂、织物、薄膜和薄膜层压材

2、料、黑色金属和有色金属(散装钢、铝、合金和铸锭)；铸造厂(石英砂、合金或其他矿物)；燃料和燃料成分，玻璃和玻璃成分；润滑剂(油、油脂等)。)；单体、预聚物、聚合物(如橡胶、树指及其前体)；和流体性能(转换、动力方向盘油、制动油、冷却液)。7，散装材料：是一种物质(例如，无量纲固体、液体、气体)，如粘合剂、密封剂、化学品、涂料、织物、润滑剂等。如果向客户发放生产零件号(production material)，术语表，8，应用程序，供应商的标准目录生产或服务必须符合PPAP，除非客户正式放弃，否则散装材料可能成为生产材料。当标准目录的工具仍在供应或使用时，必须维护PPAP。注：有关其他信息，请参

3、考第二部分客户特定要求指南。所有关于PPAP的问题必须提交给客户的批准行动。注：客户可以正式放弃对供应商的PPAP要求，但被放弃的项目必须由客户记录。9，接近进近，应代表强制性要求。“应该”意味着可以以更灵活的方式满足强制性要求。标有“注释”的段落用于理解或阐明相关要求，出现在“注释”中的“应该”仅用于指导。术语表中出现的信息必须用于满足PPAP的要求。10，概述供应商必须得到客户产品批准行动的充分认可。新零件或产品。纠正以前提交的不一致产品。由于设计记录、规范或材料的工程变更而导致的产品修正。注：中提到的任何要求如果产品批准有任何问题，请联系客户批准的负责人。11、有效生产，生产零件是指在生

4、产现场由生产工具、测量工具、工艺、材料、操作人员、环境和工艺参数(如进料速度、循环时间、压力和温度)制造的零件。用于PPAP的零件应取自有效的生产过程，通常为一小时至一班，规定的输出至少为300，除非客户另有书面规定。应测量用多腔模具、模具、工具或模型生产的零件，并测试代表性零件。对于散装材料，未指定零件数量。如果要求提交样品，必须使用一种方法来确认过程的运行处于“稳定状态”。对于散装材料，近期产品的生产历史通常用于评估新产品或类似产品的初始加工能力或性能。当没有类似产品的生产历史或现有技术时，可能有必要制定有效的使用控制计划，直到生产显示出能力或性能。，14、PPAP要求，供应商必须满足所有

5、规定的要求，如设计法规、规范和散装材料，以及散装材料要求清单(见附录F)。任何超出规格的结果将导致供应商不提交零件、文件和记录，必须努力改进制造过程以满足设计记录的要求。如果供应商不能满足这些要求，他们可以联系客户以决定适当的纠正措施。PPAP的检查和测试必须由合格的实验室进行。当使用商业或独立实验室时，它们必须经过认证。当使用商业或独立实验室时，测试结果必须有实验室负责人或使用实验室的格式。必须显示执行测试的实验室名称、测试日期和要测试的标准。用空白表示任何测试结果合格是不可接受的。16、供应商必须为每个零件或零件系列准备以下申请项目和记录，无论其提交级别如何。这些记录必须保存在PPAP零件

6、文件中，或在该文件中引用以备使用。必须为客户PPAP准备以下项目。当客户的产品批准行为异常或不同于PPAP要求时，必须首先获得客户的批准。17，注：供应商可以做出具体安排，一些测试可以由客户的实验室进行。以下19个项目或记录并不完全适用于每个客户的每个供应商的零件号。例如，有些零件不需要外观，有些不需要颜色。为了确定必须包括哪些项目，您可以参考设计记录，如零件图纸、相关工程文件或规范，以及负责产品批准活动的客户人员。18、设计数据(1)，对于要销售的产品，供应商必须拥有所有的设计数据，包括零件或详细数据。可能是：如果计算机辅助设计/计算机辅助制造数学数据零件图规范是电子文件格式，它应该有硬拷贝

7、(如图片，几何尺寸和公差，图纸)来标记那些已经测量。对于任何可以销售的产品、零件和部件，他们都应该有设计记录，不管他们是否有设计责任。该记录可参考其他文件作为其设计记录。注：对于散装材料，设计记录可包括原材料的标识、分子式、工艺步骤和参数、规格或最终产品的验收标准。如果没有不适用的尺寸要求，计算机辅助设计/计算机辅助制造是不必要的。20，(根据第二版的要求)，所有辅助文件(如辅助布置图、草图、图纸、剖面图、坐标测量机检查点结果、几何尺寸和公差图或与零件一起使用的其他图纸)应注明零件号、变更级别、图纸日期和供应商名称。根据保存的提交要求表，这些辅助材料的副本应与尺寸结果一起保存。当需要光学比较器

8、进行检查时，应包括图纸。21、任何授权的工程变更文件(2)，供应商必须有任何授权的变更文件，这些文件未记录在设计记录中，但已被纳入产品、零件或工具中。22、必要时项目批准(3)，当客户的设计记录要求时，供应商必须有客户批准记录。注：对于散装材料，这一要求只能通过在散装材料核对表中的该项目上加盖“工程批准”印章来满足，或者通过让客户维护一份经批准的材料清单来满足。23，当供应商有设计责任时，它必须具有DFMEA(4)，并且供应商必须具有DFMEA以满足QS 9000第三版的要求。注：对于散装材料，附录F中讨论了FMEA评分(严重性、发生率和难度)，可用于提供合适的不同风险因素。24、工艺流程图(

9、5)，供应商必须有供应商规范格式的工艺流程图，它能清楚地描述制造过程和顺序，从而恰当地满足顾客的需要、要求和期望。注：如果检查了通用性，在工艺流程图中使用系列或类似产品是可以接受的。25，PFMEA(6)，供应商必须根据QS 9000第3版的要求提出PFMEA注释：单个设计或工艺FMEA可应用于一系列产品或类似产品或材料。对于散装材料，请参考附录F中的严重性、发生率和难易程度评分系统，以提供适当的风险因素差异。26，尺寸结果(7)，供应商必须提供设计记录和控制计划中要求的尺寸验证结果已经完成并满足规定的要求。任何不同的型腔、模具和生产线都必须进行测量。应注明设计记录的日期、变更级别和一些未记录

10、在设计记录中但已在零件生产后获得批准的工程变更单文件。27，尺寸结果(7)，测量样品应标识为主样品，应注明设计记录的日期，并在所有辅助文件中更改水平供应商的名称(如尺寸图、跟踪图、剖面图、坐标测量机点、几何公差表或用于组合零件图的其他辅助图)。28、这些辅助材料必须按照保存和提交表格的要求与尺寸结果一起保存。当需要进行目视比较进行检查时，应该有一张地图。注：所有标注在设计记录和控制计划上的尺寸(参考尺寸除外)、特性或规格必须以方便的表格列出，并记录真实结果。维度结果可以使用附录C或检查点，其结果易于读写。当适用时，可以用这种方式来达到目的。注：尺寸结果基本上不适用于散装材料。29，(第二版要求

11、)，为确保符合所有相关设计记录规范，所有有尺寸要求的零件、产品和材料必须进行尺寸检验。使用第三方零件检验机构时，必须以该机构的专用纸或标准报告格式提交结果，并应注明被测零件检验机构的名称。设计记录或控制计划中显示的所有尺寸(参考尺寸除外)、特性和技术规格应以方便的格式列出实际记录结果。(可以使用附件一中的尺寸结果表，也可以使用检验表。一般不能解释它是否合格，但应注明这些测量的日期。)应注明设计记录的日期、变更级别和一些工程变更单文件，这些文件尚未纳入设计记录，但已在零件生产后获得批准。如果设计记录是数学数据，则必须给出一个硬拷贝图案(如原理图、几何尺寸和公差图、图案)来指示测量位置。其中一个被

12、测零件应标有标准样品、32、模具、工具、模具和带有多个重腔的模型。如果生产零件是用多腔模具、工具、模具或模型加工的，则需要对每个腔模具等生产的零件进行完整的尺寸评估。供应商必须在保函或附件33“材料和性能测试结果”的“解释/说明”栏中注明这些零件的特殊型腔和模具的数量。34、材料和性能试验结果记录(材料部分)(8)，供应商必须试验所有部件和产品材料，并在控制计划或设计记录要求时进行化学、物理和金相试验。所有测试都应使用方便的表格来填写测试的数量和结果。当然，它还必须指出一些授权的变更，但在设计记录中没有指出。材料试验报告必须显示设计变更级别和待试验产品的编号。测试日期材料分包商的名称，以及他们

13、在客户要求时由客户批准的分包商名单中的编号。当产品具有客户开发的材料规格和客户批准的分包商名单时，供应商应优先从这些分包商处采购。36岁。材料和性能测试结果的记录(性能部分)。当设计记录或控制计划具有要求的性能或功能时，供应商应测试产品的所有零件或原材料。测试结果必须显示测试产品的设计记录变更级别、日期和规格变更级别。授权的工程变更文件，但未纳入设计记录。执行测试的日期。注释：相关规范要求的所有设计记录或试验结果应以可理解的格式列出，包括测量数量。附件E的格式可用于本项目，37，初始过程能力研究(9)。在提交之前，必须为客户或供应商指定为安全、主要、关键或重要的所有特性确定初始过程能力的可接受

14、水平。38，初始过程能力研究(9)，供应商应执行测量系统分析，以了解测量误差如何影响测量。注1:本要求的目的是确定生产过程中生产的产品是否符合客户要求。最初的过程研究侧重于测量，而不是计算价值。组装错误、测试失败和表面缺陷是一些计数数据，应该理解，但不包括在初始研究中。收集数据需要很长时间，以便了解通过计数数据监控的性能特征。39，注2:用于评估过程能力或性能的指数应由供应商和客户共同商定。CPK和PPK描述如下。可能有更合适的方法来替代某些特定的过程或产品，但应首先获得客户的同意。初始过程研究是短期的，不能预测人力、材料、方法、设备、测量系统以及环境变化和时间的影响。虽然这些都是短期研究，但

15、使用控制图根据生产订单收集和分析数据非常重要。40，注4:对于那些可以用X-R图研究的特性，短期研究应根据25个或更多的数据分组进行，包括至少100个以上的单个数据。经客户同意，最初的研究要求可以被相同或相似过程的长期结果所取代。对于某些特定的过程，其他分析工具，如个人价值移动全距离图，可能是合适的，但必须首先获得客户的同意。41、42、43、44、45、46、47、48、48、48、49、49、49、49、49、49、49、49、49、49、49、49、49、49、4注1:初始过程能力的研究可参考统计过程控制手册。Cpk:指稳定过程的能力：标准偏差通过组内变化(Rbar/d2或Sbar/c4

16、)估算。Ppk:性能指标，标准偏差由总偏差估计(所有单个样本数据由标准偏差公式计算)，42，短期研究：初始过程能力研究的目的是了解过程偏差，而不是达到特定的指标值。当可以使用历史数据或有足够的初始数据来绘制控制图(至少100个独立样本)时，可以在过程稳定时计算CpK。Ppk应用于长期不稳定的过程，但输出符合规格和可预测的类型。当数据量不足时(少于100个样品)，联系负责产品批准的客户，制定适当的计划。参考SPC手册，评估Cpk和Ppk的稳定性和详细说明。43，注2:如果需要，为了有效地估计过程能力，对于散装材料，供应商应获得客户的同意，使用适当的技术进行初始过程分析。44，初始研究的验收标准，供应商应使用以下验收标准来评估那些稳定过程的初始过程研究结果。指标值1.67:该流程能够满足客户的要求。批准后，开始生产并遵循批准的控制计划。1.33索引值1.67:该过程目前可以接受，但可能需要一些改进。联系