质量检验理论与方法.ppt

1、第四章 質量檢驗理論與方法,內容安排,Part 1 質量檢驗概述 Part 2 質量檢驗計劃 Part 3 質量檢驗的實施過程 Part 4 檢驗狀態的標識與管理 Part 5 抽樣檢驗方法 討論思考題,Part 1 質量檢驗概述,一、質量檢驗的定義 二、質量檢驗的目的和意義 三、檢驗的質量職能 四、質量檢驗的內容和工作程式 五、質量檢驗的分類及特點 六、質量檢驗的依據,一、質量檢驗的定義,對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量，並將結果與規定要求進行比較以確定各項特性合格情況所進行的活動。,二、質量檢驗的目的和意義,目的： 判斷產質量量是否合格；確定產質量量等級或缺陷的嚴重性

2、程度；檢查工藝紀律，監督工序質量；收集統計、分析質量數據，為質量改進和質量管理活動提供依據；實行仲裁檢驗，以判定質量責任 意義： 獲得合格的原材料、外購件及外協件，保證企業產質量量，還可為企業的索賠提供依據；使工藝過程處於受控狀態，可以確保生產出合格的零部件； 向用戶提供合格的產品，擴大市場份額 ；降低質量成本,三、檢驗的質量職能,鑒別職能 把關職能 預防職能 報告職能 監督職能,四、質量檢驗的內容和工作程式,熟悉掌握技術標準，制定質量檢驗計劃 測量 比較 判定 處理,五、質量檢驗的分類及特點,按生產過程次序劃分 按檢驗地點劃分 按檢驗的目的劃分 按檢驗數量劃分 按檢驗的後果性質劃分 按檢驗人

3、員劃分 按檢驗方法劃分,按生產過程次序分類,進貨檢驗 過程檢驗 零件完工檢驗 成品檢驗,按檢驗地點分類, 固定地點檢驗 流動檢驗,按檢驗的目的分類,生產檢驗 驗收檢驗 復查檢驗,按檢驗數量分類,全數檢驗 抽樣檢驗,按檢驗的後果性質分類,非破壞性檢驗 破壞性檢驗,按檢驗人員分類,自檢 互檢 專檢,按檢驗方法分類,感官檢驗 評分法 排隊法 比較法 器具檢驗 試用性檢驗,六、質量檢驗的依據,國家質量法律和法規 技術標準 質量承諾 產品圖樣 工藝文件 技術協定,Part 2 質量檢驗計劃,一、檢驗計劃的基本概念 二、檢驗計劃的編制,一、品質檢驗計劃的基本概念,什麼是質量檢驗計劃 ？ 檢驗計劃的作用 檢

4、驗計劃的基本內容,什麼是質量檢驗計劃 ？,對產品壽命迴圈周期中各種各樣檢驗工作所作的統籌計劃和安排，它以文件的形式規定各種檢驗工作的措施、資源和活動,檢驗計劃的作用,使檢驗工作逐步條理化、科學化和標準化； 明確每個檢驗人員應分擔的任務和責任，有利於調動和充分發揮每個檢驗員的作用和積極性； 對檢驗資源的配置分清主次，把握重點，進行統籌安排，並防止出現漏檢和重復檢驗等現象的發生，可以節省檢驗費用，降低生產成本； 對檢驗作業提供具體指導，有利於充分發揮質量檢驗的“把關”、“預防”、“鑒別”、“報告”和“監督”等職能,檢驗計劃的基本內容,制定檢驗流程圖，即以流程圖的方式說明檢驗程式、檢驗站的設置、採用

5、的檢驗方式等 制定質量缺陷嚴重程度分級表 制定檢驗指導書 確定資源配置計劃 確定人員培訓和資格認證計劃等,二、檢驗計劃的編制,基本要求 編制前的準備工作 設計質量檢驗流程圖 產品質量缺陷嚴重性分級 編制檢驗指導書,檢驗計劃的基本要求,充分考慮具體檢驗物件的要求，做到規定嚴格明確，具有可操作性 與本組織質量體系的要求相一致，提高文件的相容性，檢驗計劃精煉、實用 質量體系文件中沒有規定的，應在檢驗計劃中詳細闡述，使檢驗工作能夠按計劃實行 檢驗計劃付諸實施後，應定期或不定期進行審核和修訂，以適應條件的變化,編制檢驗計劃的準備工作,熟悉掌握被檢產品技術標準和設計文件 熟悉掌握現有檢驗資源和新的檢驗方法

6、和器具 掌握被檢驗產品的工藝過程和工藝文件 掌握待檢特性的質量要求，弄清“疑難”問題 瞭解質量計劃和質量控制計劃對質量檢驗工作的要求 確定質量檢驗人員的質量責任制,設計質量檢驗流程圖,什麼是品質檢驗流程圖？ 以圖形的方式來表達檢驗活動流程、檢驗站的設置、選定的方法及其相互關係 檢驗流程圖的設計 以工藝流程圖為參考，沿產品?部件?主要零件的順序描繪檢驗過程 直接利用工藝流程，標出所需的檢驗表示符號,產品質量缺陷嚴重性分級,表,4.1,產質量量缺陷嚴重性分級的參考模式,涉及的,缺,方,陷,面,的級別,安全,運轉或運,行,壽命,可靠性,裝配,使用安,裝,外觀,下道工,序,本系統,內處理,許可權,檢驗

7、嚴格,性,致命缺,陷（,A,）,影響安,全的所,有缺陷,會引起難,於糾正的,非正常情,況,會影,響壽,命,必然會,造成產,品故障,會造成,產品安,裝的困,難,肯定造,成下道,工序混,亂,總質量,師,100%,嚴格檢驗,加嚴檢驗,嚴重缺,陷（,B,）,不涉及,可能引起,易於糾正,的異常情,況,可能,影響,壽命,可能會,引起易,於修復,的故障,肯定會,造成裝,配困難,可能會,影響產,品安裝,的順利,使產品,外觀難,於接受,給下道,工序造,成較大,困難,檢驗部,門負責,人（處、,科長）,嚴格檢驗,正常檢驗,一般缺,陷（,C,）,不涉及,不會影響,運轉或運,行,不影,響,不會成,為故障,的起因,可能會

8、,影響裝,配順利,不涉及,對產品,外觀影,響較大,對下道,工序影,響較大,檢驗工,程師,一般正常,檢驗,抽樣檢驗,輕微缺,陷（,D,）,不涉及,不涉及,不涉,及,不涉及,不涉及,不涉及,對產品,外觀有,影響,可能影,響下道,工序,檢驗,站、,組,長,抽樣檢驗,放寬檢驗,編制檢驗指導書,定義 用來指導檢驗人員正確實施檢驗作業的規程性文件 目的 為重要的檢驗活動提供具體的指導 基本內容 注意事項,檢驗指導書的基本內容,檢驗物件 質量特性 檢驗方法 檢測手段 檢驗判斷 記錄和報告 必要的示意圖表和相關的說明資料。,檢驗指導書的注意事項,在指導書中，對各質量特性都應有明確具體的要求，防止含混不清 根據

9、缺陷嚴重程度分級、可靠性要求和檢驗的複雜程度等合理確定抽樣方案 明確規定檢驗方法和所用的檢測手段,Part 3 質量檢驗的實施過程,一、準備工作 二、進貨檢驗的實施 三、過程檢驗的實施 四、成品檢驗的實施,一、實施質量檢驗的準備工作,人員準備 技術準備 物資準備,二、進貨檢驗的實施,原材料進貨檢驗 外購件進貨檢驗 外協件和配套件的質量檢驗,三、過程檢驗的實施,關鍵工序檢驗 製造質量檢驗 ： 鑄造質量檢驗 鍛造質量檢驗 熱處理質量檢驗 零部件質量檢驗 裝配過程的質量檢驗,四、成品檢驗的實施,外觀檢驗 精度檢驗 性能檢驗 安全環保檢驗 包裝檢驗,Part 4 檢驗狀態的標識與管理,一、檢驗狀態的定

10、義 二、檢驗狀態的標識與管理 三、不合格品管理,一、檢驗狀態的定義,產品或零部件是否已經得到檢驗，檢驗的結論如何，對檢驗結果進行處理的方式如何稱為檢驗狀態。 質量檢驗狀態一般可以有四種： 待檢品 待判定品 合格品 不合格品。,二、檢驗狀態的標識與管理,根據檢驗的四種狀態，劃出四個區域，分別存放不同檢驗狀態的物品 檢驗狀態的標識總是與物品在一起，可採用標記、標簽、印章、合格證等方式。 標識中明確：物品名稱、型號規格、生產日期、人廠入庫日期和數量、檢驗人員姓名及編號、檢驗時間、檢驗結論等,三、不合格品管理,不合格品的分類 ： 廢品 次品 返修品 不合格品的標識和記錄 不合格品的隔離 不合格品的處理

11、,Part 5 抽樣檢驗方法,一、全數核對總和抽樣檢驗 二、批質量和抽樣方案 三、抽樣方案的分類 四、隨機抽樣方法 五、接收概率 六、抽樣特性曲線 七、抽樣方案的風險及抽樣方案的確定,全數檢驗,定義又稱為100檢驗，它是對一批產品逐個進行的檢驗 目的將產品區分為合格品和不合格品兩大類，確保不合格品不出廠或不轉序，但檢驗的花費很大,批質量,一批產品的質量以不合格品率(或缺陷數)來衡量 式中：P為產品的不合格品率 D為批產品中不合格品個數 N為批產品的總數,抽樣方案,抽樣方案在抽樣檢驗時，合理確定樣本容量和有關接受準則的一組規則 抽樣方案中兩個最基本的參數樣本容量n和合格判定數(即判定標準)C 如

12、果一批產品的合格性判定標準用不合格品率P0來表示，則C和P0的關係為：C=n P0。 如果全檢樣本中的不合格品數大於C，則可判定該批產品不合格,三、抽樣方案的分類,按檢驗特性值的屬性分 ： 計數抽檢方案 計量抽樣方案 按抽樣方案制定原理分 ： 標準型抽樣方案 挑選型抽樣方案 調整型抽樣方案 連續生產型抽檢方案 按檢驗次數分： 一次抽樣方案 二次抽樣方案 多次抽檢方案,挑選型抽樣方案,對被判為不合格的批進行全數檢驗，將其中的不合格品換成合格品後再出廠 適用于不能選擇供貨單位時的收貨檢驗、工序間的半成品核對總和產品出廠檢驗 如果不合格批可以廢棄、退貨或降價接受，不宜應用這種抽樣方案 破壞性檢驗不能

13、應用該方案,調整型抽樣方案,根據產質量量的好壞來調整檢驗的寬嚴程度： 在產質量量正常時，採用正常抽檢方案 產品質量變壞或生產不穩定時，採用加嚴抽檢方案，以保證產質量量 當產品質量有所提高時，換用放寬抽檢方案，以鼓勵供貨者提高產品質量，降低檢驗費用 在連續購進同一供貨者的產品時，如果選用這種抽樣方案，可以得到較好的結果,連續生產型抽檢方案,受檢物件不要求形成批，而是逐個從檢驗點順序通過。檢驗先從逐個全檢開始，當合格品連續積累到一定數量後，轉入每隔一定數量產品的抽檢；如果出現不合格品，就再恢復連續全檢 適用於連續流水線型生產中的檢驗 可以保證產品不合格品率達到一定要求,一次抽樣方案,從待檢批(數量

14、為N)中抽取一個樣本(容量為n)，並對樣本進行全檢；將樣本中的不合格品數d與規定的判定數C進行比較；如果dC，則判定待檢批合格；如果dC，則判定待檢批不合格 通常，採用記號(N，n，C)或(n，C)來表示一次抽樣方案,二次抽樣方案,從待檢批(數量為N)中最多抽取兩個樣本(容量分別為n1和n2)，據此做出批質量合格與否的判斷 抽檢程式：首先從批量N中抽取樣本n1，並進行全檢。如果樣本n1中的不合格品數d不超過第一合格判斷數C 1，則可判定該批產品合格，予以接收；如果d 1不僅大於C 1，而且還大於第二合格判定數C 12，則可以判定該批產品不合格，予以拒收；如果d 1大於C 1，但小於C 2，則進

15、行第二次抽樣，樣本含量為n12，設全檢後的不合格品數為d12。如果d1十d2C2，則可判定該批產品合格；如果d1十d2 C2，則可判定該批產品不合格 二次抽檢方案常用記號(N，n1，n2，C 1，C 2)來表示,多次抽檢方案,二次抽檢方案的擴展 例如，對於三次抽檢方案，可能需要抽取三個樣本n1，n2和n3後才能作出批質量是否合格的結論 三次抽檢方案的記號為(N，n1，n2，n3，C 1，C 2，C3)，其中C 1，C 2分別是抽檢中的合格判定數,四、隨機抽樣方法,獲得亂數的方法 簡單隨機抽樣法 分層隨機抽樣法 系統隨機抽樣法,獲得亂數的方法,亂數表法 電腦程式法 擲骰子法 撲克牌法,簡單隨機抽

16、樣法,在抽樣時，不帶任何主觀性，使待檢批中每個單位產品均能夠以相等的概率被抽到 為了確保抽樣的隨機性，前述四種產生亂數的方法均可使用,分層隨機抽樣法,為了保證樣本對批量有較好的代表性，可以首先將待檢產品按不同的生產班組、設備等進行分層，以便使同一層內的產質量量均勻一致。然後在各層內分別按簡單隨機抽樣法抽取一定數量的單位產品，合在一起構成一個樣本 按各層在整批中所占的比例，分別在各層內抽取單位產品，稱為分層按比例隨機抽樣,系統隨機抽樣法,給待檢批中的單位產品分別依次編上1N的號碼。設需要抽取的樣本容量為n，可以用N/n的整數部分(設為A)作為抽樣間隔，然後採用簡單隨機抽樣法在1至抽樣間隔數k之間

17、確定一個亂數作為樣本中第一個被抽到的產品號碼。以後就可按抽樣間隔數依次抽得 n個樣品 如果抽得的樣品數為n+1個，可任意去掉一個,五、接收概率,接收概率的定義 抽樣時應儘量避免的錯誤 抽樣的簡化計算方法 N，P，n，C對L(P)的影響,接收概率的定義,根據規定的抽檢方案(n，C)，把待檢批判定為合格而接收的概率稱為接收概率，通常記為L(P)，又稱為抽檢方案(n，C)的抽檢特性函數。其大小二項分佈計算時的公式為：,抽樣時應儘量避免的錯誤,對批產品中不方便抽取的部分(埋在最下層、最裏層、高度太高)總不去抽，怕麻煩 對產品批的質量是否均勻等不瞭解，就採用分層抽樣法 只從貨架、箱子或容器的同一位置抽取

18、樣品 採取有意抽樣法,抽樣的簡化計算方法,利用電子電腦求解。 利用階乘對數表簡化計算 利用二項分佈近似計算： 利用泊松分佈近似計算：,N，P，n，C對L(P)的影響,N、P和n不變時，C對L(P)的影響 N，P和C不變時，n對L(P)的影響 P，n和C不變時，N對L(P)的影響 N，n和C不變時，P對L(P)的影響,N、P和n不變時，C對L(P)的影響,C對L(P)的影響很大，在N，P和n不變時，批產品的接收概率隨合格品判定數C的增加而變大。,N，P和C不變時，n對L(P)的影響,n對L(P)的影響也很大，在N，P和C不變時，批產品的接收概率隨樣本容量增加而減少。,P，n和C不變時，N對L(P

19、)的影響,N的變化對L(P)的影響很小，特別是當N大到某一個值後，它對L(P)的影響更是微小。因此在某些抽樣方案設計時，往往可以不考慮N的大小。,N，n和C不變時，P對L(P)的影響,P值的變化對L(P)的影響也很大。在N，n和C不變時，批產品的接收概率隨批不合格品率P值的變大而明顯減少。,六、抽樣特性曲線,抽樣特性曲線的定義 理想的OC曲線 線性OC曲線 實際好的OC曲線 OC曲線分析 OC曲線的作用,抽樣特性曲線的定義,對於一定的抽樣方案(N，n，C)來說，每一個不同的P值都對應著唯一的接收概率L(P)。當P值連續變化時，特定抽檢方案的接收概率隨P值的變化規律稱為抽檢特性。在直角坐標系中將

20、這一規律用曲線描繪出來，就稱為抽檢特性曲線，簡稱為OC曲線(Operating Characteristic Curve),理想的OC曲線,如果我們規定，當批的不合格品率P不超過規定的數值P0時，這批產品是合格的。當P P0時，該批產品是不合格的。那麼，一個理想的抽檢方案應當滿足：當 PP0時，接收概率等於1；當P P0時，接收概率等於0。其OC曲線如圖4.6所示 事實上，這種OC曲線在實際中是不存在的，因為即使採用全檢，也難免出現錯檢和漏檢,理想的OC曲線,圖,4,.,6,理,想,的,O,C,曲,線,線性OC曲線,圖4.7所示是抽檢方案(10，1，0)的OC曲線，由於是一條斜直線，所以稱為線

21、性OC曲線。這個抽樣方案意味著，當隨機從10個產品中抽取一個產品時，若這個產品不合格，則該批產品就被判定為不合格而拒收；若這個產品合格，則這批產品就會被判為合格 線性OC曲線的鑒別能力很差。從圖中可以看出，當批不合格品率p=40%，仍有60%的可能性被判定為合格品,線性OC曲線,圖,4.7,線性,OC,曲線,實際好的OC曲線,在實際中得到的OC曲線的形狀是介於理想OC曲線與線性OC曲線之間的，在設計抽樣方案時，應力求使OC曲線的形狀接近其理想形狀 事實上，一個實際好的OC曲線形狀應具有以下特點：當這批產質量量較好時，如PP0時，應以高概率判定它合格；當這批產質量量較差時，且已超過某個規定的界限

22、，如PPl時，應以高概率判定它不合格；當產質量量在P0和Pl之間時，接收概率應迅速減小 其形狀如圖4.8所示,實際好的OC曲線,圖,4.8,實際好的,OC,曲線,OC曲線分析,影響OC曲線形狀的因素主要有批量N、樣本大小n和合格判定數C： n和C一定時，N對OC曲線的影響 N和n一定時，C對OC曲線的影響 N和C一定時，n對OC曲線的影響,OC曲線的作用,瞭解抽樣方案對產品質量的保護能力 對抽樣方案的鑒別能力進行比較 對現有抽樣方案的合理性進行評價，以確定對抽樣方案的修改 在確定抽樣方案時，通過瞭解參數的變化規律對OC曲線的影響，可以選擇較好的參數 在選擇抽樣方案後，通過檢查OC曲線的形狀看其是否滿足供需雙方的需求,七、抽樣方案的風險,抽樣檢驗的兩類判斷錯誤： 第I類錯誤：將合格批作為不合格批而拒收，對生產商不利 第類錯判：將不合格批作為合格批接收，對使用者不利 抽樣檢驗的兩類判斷錯誤 生產者風險PR(Producers Risk) 使用者風險CR(Consumers Risk) 抽樣檢驗兩類風險的選擇,生產者風險PR,假定P0是可接受的質量水平的上