关于滚塑成型的资料小结

1、根据轧辊成形资料的总结，1 .轧辊成形的基本原理、塑料的加工成形方法有多种，除了我们常见的注射、吹塑、挤压成形等工艺外，轧辊成形也是塑料制品的重要加工方法，尤其是在中空成形方面，轧辊成形具有更显着的优势。 滚压成形工艺是将塑料原料以粉体的形式装入模具中，然后旋转模具，加热模具。 此时，模具内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地熔融涂布在模腔的整个面上，然后冷却模具，脱模的塑料制品为辊压成型品。 轧辊成形模拟flash视频RotMold2.swf，2 .轧辊成形的基本生产过程，轧辊成形的基本加工过程简单，将粉末状或液态聚合物放入模具中，边加热边绕两个垂直轴旋转(自转和公转)后冷却。 如果在

2、加热阶段开始使用粉末状的材料，首先在模具表面形成多孔质层，然后在循环过程中逐渐熔融，最后形成均匀厚度的均匀层的液体材料，则首先在模具表面流动涂布，到达凝胶点后完全停止流动。 然后，模具转移到冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后，放在工作场所，在此打开模具，取出完成的成形品，进行下一个循环。 滚压成形的基本工艺流程，加热滚压成形冷却脱模模具，投入产品清洗后加工1 .投入：准确校正粉状树脂和必要的各种助剂(有时候混合各成分)，然后锁定模具，使模具在旋转中，其中的材料不会从合模中漏出。 加热滚压成形：装有材料的模具送入加热炉，模具不断摆动加热，模具沿着相互正交的两个轴旋转，因此模具中的材料在重力的

3、作用下，向模具的旋转方向向下滑动，可以与模具壁上的各点一个接触，同时模具内形成我们所需的塑料制品，3 .冷却：模具内的材料通过模具旋转、加热均匀地附着在模具内，表面充分塑化后，通过冷却成形的塑料固定其形状。 4 .脱模：机器停止旋转，打开模具取出塑料零件，一般多采用人工脱模大量生产，特别是在一次滚压成形多个产品的情况下，也可采用机械脱模。 5 .模具清洁：取出成形品后，去除毛刺等模腔中以及合模处残留的垃圾，准备下一个循环的滚压成形。 6、产品后加工：本工序包括切口、配盖、配套等辅助操作，因园产品而异。 3 .滚压成形的优缺点3.1 .滚压成形的两大优点：1.设置修订优点与其他模具工艺相比，滚压

4、成形工艺为我们提供了更多的设置修订空间。 在正确的设定修订理念下，几个零件可以整合成一个完整的模具。 这将大大降低成本。 滚压成形程序还包括一系列固有的设置修正思维方式，如何调整侧壁厚度，如何强化外部设置等。 如果还需要添加附属设施修订，还可以将加强筋部分添加到设施修订中。 滚压成形技术在产品上注入了修订者们无限的想象力。 设计师们可以选择制造过程中最好的制造材料。 其中包括食品药物总局批准的各种材料。 制作中加入的添加剂可以有效防止气候侵袭、静电干扰等外部客观因素。 在设定修订的过程中，插入口、螺丝、手柄、陷阱装置、完美的表面设定修订是其中的一个看点。 设计师们也可以同样作为多壁式模具进行修

5、改，其内部可以是中空的也可以充满泡沫。 2 .成本优势成本也成为我们考虑的要素之一时，滚压成形工艺比其他类型的工艺有市场优势。滚压成形工艺与吹塑成形工艺和注射成形工艺相比，能够在有效的成本范围内容易地生产大小不同的部件。 模具比较便宜。 因为内核中没有需要制作的东西。 另外，在没有内核的情况下，可以用微小的变化制作别的模型。 由于制造过程中的各个零件都是在高温和旋转的工艺流程中最终成形的，因此与在重压下形成的零件不同，滚压成形模具不需要像注塑工艺那样特别的加工，能经得起重压的考验。 生产转换产品的生产成本现在也在下降。 因为将轻塑料转化为重塑料通常需要更多的原材料。 对轧辊成形工艺来说，节约消

6、费成本的单一型原型是未来高产量发展的方向。 3.2轧辊成形的一些主要优点：1.轧辊成形模具的成本低，规格相同，产品规格相同，轧辊成形模具的成本为吹塑、注塑模具成本的1/3到1/4， 适用于成形大型塑料制品2 .轧辊成形品的边缘强度好的轧辊成形能够彻底解决制品的边缘厚度超过5毫米、中空制品的边缘薄的问题3 .轧辊成形能够安装各种刀片4 .轧辊成形品的形状非常厚度可以在5毫米以上5 .滚压成形可以生产全封闭产品6 .滚压成形品可以填充发泡材料保温7 .不需要调整模具，滚压成形品的壁厚可以自由调整(2mm以上)。 3.3轧辊成形的几大缺点：1.加工周期长，不适合大量生产2 .能源利用率下降，液化油加

7、热，大量失热，能源浪费3 .成形材料的选择有限，目前轧辊成形使用的材料只有很少的几种，中国的99 尼龙、聚碳酸酯、ABS等许多塑料也是通过滚压成形成形的，但应用面非常狭窄。 4、材料成本高，需选用特殊助剂，制成微粉末。 由于轧辊成形的特殊性，为了便于传热，材料必须是粉状材料，而且粉体粒子的大小对产品的质量影响很大，在国内很少能生产轧辊塑料，现在原料主要依赖进口，所以成本高5 .一些形状的产品(如肋) 的成型比较困难6 .对于注射、吹塑成型，产品排放和原料开模麻烦，工人劳动强度大。 4 .滚压成形工艺的控制要点1 .原料树脂的性能影响滚压成形加工时，原料在模具中加热注射和吹塑不像直接那样直接，为

8、了提高材料的热传导性，滚压成形工艺对原料有严格的要求。 下面以聚乙烯为例进行具体说明：滚压成形聚乙烯粉体具有足够大的熔融指数，有利于粉体的熔融，提供良好的熔融流动性，有利于熔融中的残留气体的排出，应得到致密的成形品。 树脂粉体的流动性、粒径分布、表观密度、粒子都影响成型品，实验分析表明，粒径分布的峰值位置越高，粒子越细，产品的综合性能越好，但从综合生产成本和效率的观点出发，生产实际上最好是粒径分布的峰值在6080之间。 2、加热温度和时间对轧辊成形的影响加热温度和加热时间的选择受多种因素的影响，其中最重要的是成形用树脂、横件及制品等因素。 聚乙烯树脂的密度、粉体粒径对辊成型加热时间的影响。 聚

9、乙烯辊成形加热炉的温度通常为250 4O0，具体的产品辊成形时的加热条件可以通过实验决定，初期试验条件可以为220、10分钟。辊成形品的塑料塑化不良或产品的壁上残留微小的气泡(夹在熔融体中的气体没有充分排出)时，适度延长加热时间，或适度提高加热温度，辊成形品的颜色变黄，表示材料的加热过剩时，发生热氧化劣化，适度缩短加热时间3 .转速和升温速度对轧辊成形的影响通常将模具的线速度控制在6-35rpm。 为什么有这么大的变化范围呢？ 这个要看产品的形状和构造。 如果是圆柱形的产品，线速度高也可以，如果是角、角、束等不规则的产品，线速度必须相应地降低，避免离心力引起的材料的滞留，以引起局部的厚度不均匀

10、为目的。 如果不能正确估计所需的转速，就可以在粉体模具内的状态下调整转速。 一般情况下，将底部的粉体带入顶部稍微不足的位置使其落下(2点10点位置)。 摆角的调整一般由产品的长度决定。 最常见的方法是，放置在最大角度时，粉体可以复盖底部面积的1/3-1/2。 需要注意的是，在配置主轴和副轴(摆动轴)的旋转速度时，请注意不要在内壁上产生规则的起伏。 升温的速度大多被忽略，在现在一般的火直热式设备中，没有控制温度的手段，特别是控制升温速度是由模具构造决定的，不可避免的，例如凸缘位置、肋位置、连结架位置等间接地引起模具壁厚的不均匀，升温速度过快则金属产品也变得厚度不均匀，4 .冷却对轧辊成形的影响作

11、为冷却时整个轧辊成形工艺中非常重要的一环，所有材料在型腔内熔化后，可以开始保温配套。 此时，不需要进一步升温，只要利用模具温度即可。 由于此时的模具温度还相当高，材料在模具腔内处于游离状态，分子链还没有形成。 此时如果施加强制冷却，分子结构不能有序排列，产生非常大的应力，所生产产品的材料性能达不到我们所要求的技术条件。 最直观的反映是产品产生很大的变形。 目前，轧辊成形行业的冷却释放它一般分为水雾冷和风冷两种。 雾的冷效率高，但产品容易产生收缩变形。 空冷效率低，但质量稳定性好。 采用什么样的冷却方式，要看产品的具体要求来决定。 材料温度超过软化点时，分子结构发生变化，无法保持材料本来的特性，

12、分子链开始裂解再结合。 因此，在冷却过程中，如果不使温度低于软化点，则不能进行强制冷却。 台处理的冷却应使轧辊成形品迅速固化，避免发生翘曲变形，实验表明，低密度聚乙烯在加热结束后立即喷水冷却模具和其中的成形品，在高密度聚乙烯轧辊成形时容易发生翘曲。 4 .脱模剂的影响如果有机硅树脂类脱模剂的应用合适，可以很容易地将产品从模具内取出，提高生产效率，产品脱模时破损的可能性小，而且一次性涂布脱模剂可以重复多次。 实际上，研究涂抹有机硅的脂肪之前，必须清洁型腔表面，如果有油污的话，必须用有机洗涤剂清洗。 有机硅树脂均匀涂布，涂层不要涂得太厚，然后慢慢加热使溶剂挥发后，在高温(220一250 )下加热2小时以上使其交联，得到具有良好机械强度的