最新 课堂练习题

1、课堂练习及解答一、名词解释1、轧材生产系统； 2、MAS轧制法；3、无头轧制；4、中厚法操作；5、轧制表；6、近终形连铸；7、恒微张力轧制；8、二次咬入；9、动态张力系数；10、孔型轧法；11、平面形状控制法 ；12、集肤效应；13、UOE法 ；14、邻近效应 15、轧制工艺流程、16、轧程二、简答题1、何为产品标准和技术要求？2、冷轧带钢生产的工艺特点？3、薄板坯连铸连轧工艺的优点？4、连轧管机孔型设计的主要内容？5、简述轧材生产基本工序及其作用？6、简述斯太尔摩冷却法与施罗曼冷却法的主要区别？7、简述无缝钢管生产轧制分几个阶段及每个阶段的主要任务？8、简述钢管纵轧的变形阶段和特点？9、简述

2、确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。10、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。 11、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。12、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。13、 钢轨如何分类？列车高速化对钢轨提出什么要求？14、冷轧产品的优点是什么？简要分析其轧制工艺主要特点。三、问答题1、钢种为16Mn连铸坯，当温度780 入加热炉热装加热，请问此种热装属于热装轧制哪种类型？若温度480 入加热炉热装呢？加热连铸坯热送热装或直接轧制高水平实现的条件？2、画图说明板形控制图各曲线的意义及其控制规律？3、分析板带轧制技术发展规律？4、试分析MM连轧管机“管端增厚

3、”现象的原因，控制“管端增厚”的措施。5、线材控制冷却的基本类型及其主要内容？高速线材轧机提高轧制速度的措施？6、简述板形控制的方法及其造成板形问题的实质？7、制定板带压下规程的原则要求和方法步骤？说明能耗曲线分配压下量的方法？8、试分析张减机管端增厚的原因及其措施？9、分析热轧板带厚度波动的原因及提高厚度精度的措施。一、名词解释1、轧材生产系统：将轧机或连铸机与各种成品轧机组成生产系统。2、MAS轧制法：根据终轧后桶形平面形状变化量计算出宽展阶段坯厚变化量进行控制，以求成品钢板平面形状矩形化的轧制方法。3、无头轧制：是指热轧带钢在轧制过程中，板坯通过首尾对焊进入精轧机组进行不间断轧制，或是指

4、连铸坯以动态软压下系统生产出薄板坯再进行全连续不间断轧制的生产工艺。4、中厚法操作：在压下规格设计和辊型设计时，使轧制时之工作辊缝呈凸形而获得一定中厚量的操作方法。5、轧制表：计算轧管工艺过程变形工序主要参数的表格。6、近终形连铸：接近成品尺寸连铸技术。7、恒微张力轧制：用精确设计法（固定速比的精确设计，孔型的精确设计），配合以耐磨的轧槽，保证连轧过程恒微张力以保证秒流量相等的轧制。8、二次咬入：毛管内表面接触到芯头或芯棒后开始减壁为二次咬入。9、动态张力系数：在连轧过程中衡量机架间体积流量不等的程度系数。10、孔型轧法:在二辊或三辊轧机上，靠轧辊的轧槽组成的孔型对各类型材纵轧的方法，也叫普通

5、轧制法或常规轧制法。11、平面形状控制法: 在整形或展宽轧制时改变板坯两端厚度形状以消除桶形，提高成材率的轧制整形轧制综合轧制法中先纵轧12道以平整板坯的轧制方法。12、集肤效应: 高频电流通过导体时，电流密度趋集于导体表面的现象。13、UOE法:将预先经过刨边、打破口和边部予弯的板材依次入U.O型压力机压制成管筒，然后焊接成管材的方法。14、邻近效应: 当两个矩形断面导体通过高频电流并彼此相距很近（或很远）时，如果电流的方向相反（或相同）则电流密度集中在相互邻近（或远离）的两个表面上的影响导体内电流大小及其分布的性质。15、轧制工艺流程：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一系列加工工序的组合

6、.16、轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。二、简答题1、何为产品标准和技术要求？答：产品标准是统筹产品技术要求和经济性后制定出来的技术文件，是进行生产的技术规范和从事生产、科技、设计、产品流通及其使用的一种共同的技术依据。技术要求是为满足使用要求而对产品提出的形状尺寸及各种性能和包装等（如化学成分、机械性能、工艺性能、表面状态及内部组织等）要求的统称。2、冷轧带钢生产的工艺特点？答：（1）加工温度低，产生加工硬化需要软化处理。（2）采用工艺冷却和润滑。 （3）采用张力轧制。3、薄板坯连铸连轧工艺的优点？答：（1）由于采用的是直接轧制技术，大大节约了能源，是普通

7、轧制的五分之一。（2）由于流程的缩短，取消了加热和粗轧工序，节约了设备投资和厂房面积。（3）缩短了生产周期，降低了生产成本。（4）能生产更薄的产品。4、连轧管机孔型设计的主要内容？答：（1）合理选择孔型。（2）确定各孔型的宽高比椭圆系数。（3）正确分配各架的延伸系数。（4）给定各架张力系数。 （5）正确调整各架速度。5、简述轧材生产基本工序及其作用？答：1）坯料准备：为轧材生产准备合格的配料，以保证轧制过程顺利进行和获得高质量的产品。包括：配料选择、检查、验收和表面清理等。2）加热：提高金属塑性，降低变形抗力，改善组织性能，便于轧制加工。3）轧制：精确成型及改善组织性能（性能控制）。4）精整：

8、保证最终的形状、尺寸、表面质量、功能等符合产品标准和技术要求。5）质量检查：确定成品质量是否符合产品标准和技术要求，确保出厂产品合格。6、简述斯太尔摩冷却法与施罗曼冷却法的主要区别？答：斯法侧重二次风冷，它对冷却速度的控制手段主要放在风冷区。而施法强调一次水冷，型材的温度控制主要靠水冷来保证。由于施法成圈后的二次冷却是自然冷却，冷却能力弱，对线材相变过程中的冷却速度没有控制力，所以线材质量不如斯法易于保证。7、简述无缝钢管生产轧制分几个阶段及每个阶段的主要任务？答：（1）穿孔将实心管坯穿制成空心毛管的过程。（2）轧管将穿孔毛管壁厚轧薄至成品管要求的热尺寸和均匀性的过程主要延伸工序。（3）定（减

9、）经使轧后毛管获得成品管要求的外径热尺寸和精度的过程精轧。8、简述钢管纵轧的变形阶段和特点？答：（1）压扁阶段：开始咬入时由于孔型形状与毛管断面不适应点接触，从点接触开始压扁只有形状变化、而无S.L变化。（2）减经阶段：孔型侧壁与毛管表面接触到一定程度开始，平均直径DLS有所波动。（3）减壁阶段：毛管内表面开始接触芯头至该断面完全离开变形区。DLS。9、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。加热制度的确定：包括加热温度、加热速度、加热时间。确定加热温度的依据：相图、塑性变形抗力图、再结晶图。相图：确定最高的加热温度碳钢：固相线以下100150。塑性、变形抗力图：确定轧制温度范围，使

10、得塑性提高、变形抗力下降。再结晶图：确定终轧温度，保证T再以上终轧确定加热速度的依据金属的导热性合金钢、高碳钢500600以下塑性很差，导热系数小，所以在700以下应缓慢加热、或预热和退火，否则将造成表面和中心层过大的温度差而产生巨大的温差应力和铸造应力（铸锭）而出现穿孔开裂甚至“响裂”（伴有巨大响声的开裂）。确定加热时间的依据：钢种（导热性），坯料规格。连续式炉：t=CB (h) 式中： B坯厚（型、线材为边长）cm C钢种系数常见的加热缺陷及其产生原因：(1)过热,过烧:加热温度过高,时间过长过热:由于加热温度偏高,时间偏长,造成了奥氏体晶粒过分长大,引起晶粒间结合力减弱.过热钢可以用热处

11、理方法来消除其缺陷。过烧:由于加热温度过高,时间过长,造成了奥氏体晶粒除了过分长大外,还使偏析夹杂富积的晶粒边界氧化或熔化,使钢的组织遭到破坏,失去塑性和强度.过烧金属无法补救,只能报废。 (2)氧化,脱碳:加热温度过高,时间过长,氧化性气氛.（3）热裂：加热速度过快。（4）加热不良（低温、阴阳面、局部温差）：温度低、时间短。（5）划伤：推钢式加热炉钢料与纵水管相对滑动，出炉划道划伤。10、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术高速线材生产的优点：1）工艺部分： （1）速度快、盘重大、产量高 （2）辊径小、h、b、m、能耗。 （3）品种规格多f5.5f32mm （4）尺寸精度高、事故少

12、、成材率高无扭、微张力 （5）换辊方便整机架更换、辊环更换 （6）机组轻、占地小、环保条件好。 2） 结构方面：结构紧凑；回转部件、高速轴采用无键联接；高速轴承采用油膜轴承；WC轧辊 高速线材工艺特点：单根、连续、高速、无扭、恒微张力、控轧控冷。 高速线材核心技术：高速、无扭、恒微张力、控轧控冷。11、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。连铸与轧制的衔接模式：1）连铸坯冷装炉轧制(CCR)连铸坯与轧机距离远或不能匹配，不能热装热送。2）连铸坯冷至A1线以下a状态热装轧制 (aHCR)。3）连铸坯冷至两相(a+g)区，热装轧制(a+gHCR)。4）连铸坯直接热装轧制(CC DHC

13、R) 。5）连铸坯直接轧制 (CC DR) 。实现高水平热装热送，直接轧制、连续铸轧的条件：1）连铸车间具有高温无缺陷连铸坯生产技术；无缺陷坯率90%。2）连铸机与轧机很好的衔接技术；尽量减少轧机正常停机时间。3）炼钢连铸、轧制操作高度稳定，有效作业率85%。，且各工序生产能力应匹配得法。4）建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量保证体系。5）在连铸与轧制之间应有缓冲区。6）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧机小时产量以及热坯与坯料之间经常转换。7）应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之间进行控制和协调。12、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。 布置型式全连续、3/4

14、连续、半连续、连续铸轧（短流程）a.全连续从粗轧到精轧无逆轧道次、精轧机组实现连轧之布置。特点：产量高、质量好、操作简单、维护方便、但设备多、流程长、投资大、产品单一。b. 3/4连续粗轧机组有逆轧道次和连轧、精轧机组为连轧之布置。特点：产品灵活、流程和厂房更短、投资较小7080年代发展主流。c.半连续粗轧机组有逆轧道次而无连轧、精轧机组为连轧之布置。特点：产品灵活、流程和厂房更短、投资更小80年代末以来有取代3/4之势。d.薄板坯连铸连轧有炼钢、炉外精炼、连铸和连轧组成一体的接近布置型式（短流程布置）特点：流程短、设备少、投资少、能耗低、资金周转快、效率高。(1)优点: 1.由于采用直接轧制

15、技术,大大节约了能源,是普通轧制的1/5.2.由于流程的缩短,取消了加热和粗轧工序,节约了设备和投资,节约厂房面积.3.缩短了生产周期,降低生产成本.4.能生产更薄的产品,传统流程1.5-25mm,短流程.1.2-25mm.最小0.8mm.（2）缺点：（1）有限的产品品种和规格；（2）隧道式加热炉尾气排放温度平均在1000左右，热能未得到充分利用，通常的热效率约20%左右，所以隧道式加热炉热效率低，同时隧道式加热炉缓冲能力有限，据有关资料介绍，缓冲时间一般在1015min。隧道式加热炉内部辊道受到耐高温性能的限制，基本上12年就要全部更换，生产维护费用增加许多；（3）薄板坯连铸连轧工艺将所有的

16、工序在一条线上布置起来，解决了分立布置的问题，但是所有的设备布置在一条线上，一个设备故障，就会影响整条生产线，带来了对于管理要求高，设备的可靠性要求高，维护水平高，人员素质高等新的一些要求；（4）连铸与连轧的作业率存在很大的不匹配，连轧的作业率很高，可达80%90%，而连铸作业率相对较低，仅为60%70%，导致生产节奏不匹配，同时一炉钢一旦开浇就要一次完成不能中途停止，通常4060min；（5）板坯的温度场不相同，在连铸过程中冷却强度极大，在不到10m的冶金长度内，要将液态的钢水完成固态，造成铸坯断面的温度分布不均，最大的温差为200左右，而轧钢要求要有较高的和稳定的开轧温度，且温度要求十分均

17、匀，所以这两个生产环节相连，并且进行稳定的生产就难了；（6）对铸坯的尺寸要求不同，轧钢和连铸不同工序所需要的维修和停机的周期时间不同。13、 钢轨如何分类？列车高速化对钢轨提出什么要求？钢轨根据每米长的重量分为：轻轨和重轨。30kg/m以下为轻轨、30kg/m以上为重轨。列车高速化对钢轨提出要求：1）重型化：单重增加，但寿命提高，刚度增加，维修期下降，工作量下降。2）热处理强化：提高承载能力和使用寿命。3）微合金强化：提高承载能力和使用寿命。14、冷轧产品的优点是什么？简要分析其轧制工艺主要特点。冷轧：在再结晶温度以下且产生加工硬化的轧制。产品优点：尺寸精确、板形好、表面光滑、性能高。其轧制工

18、艺主要特点（1）加工温度低，产生加工硬化需要软化处理。（2）采用工艺冷却和润滑。 （3）采用张力轧制。三、问答1、钢种为16Mn连铸坯，当温度780入加热炉热装加热，请问此种热装属于热装轧制哪种类型？连铸坯热送热装或直接轧制高水平实现的条件？答：当温度780入加热炉热装加热属于（ag）两相区热装轧制。当温度480入加热炉热装加热属于（a）单相区热装轧制。实现条件：1）连铸车间具有高温无缺陷连铸坯生产技术；无缺陷坯率90%。2）连铸机与轧机的宽度衔接技术；满足用户对产品规格的要求。同时轧机应有合理的孔型设计，并有快速换辊等装置，尽量减少轧机正常停机时间。3）炼钢连铸、轧制操作高度稳定，有效作业率

19、85%。，且各工序生产能力应匹配得法。4）建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量保证体系。5）为了充分发挥热装效果，希望即使在轧机短时停轧（换绲、换轧槽）时也不产生冷坯离线，故在连铸与轧制之间应有缓冲区。为了在重新开轧后能吸收掉积存的热坯、轧机（包括加热炉）最大小时产量应高于连铸机最大小时产量2025%。6）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧机小时产量以及热坯与坯料之间经常转换。7）应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之间进行控制和协调。2、画图说明板形控制图各曲线的意义及其控制规律？答： OPhHC中浪线边浪线PhABDM中浪线OC轧机刚度曲线OA边浪线OB中浪线OD轧

20、机零位线M轧件塑性曲线控制规律：a.当h ，P，轧辊挠度 产生边浪减少h 可减少边浪； 当h，P ，轧辊挠度产生中浪提高h 可减少中浪。b.当轧件温度提高sS；H M平缓时，塑性曲线与板形良好曲线及压下量所围阴影区增加。 即h 的范围扩大热轧初轧阶段可不必过多地考虑板形问题。c.当轧件温度，sS ， H M线陡时，阴影区减少。即h 的范围减少热轧精轧道次和冷轧必须严格遵循板形良好条件。d.当O点（OD)上移（即yt 或W）时，易产生中浪可减少边浪。当O点（OD)下移（即yt 或W ）时，易产生边浪可减少中浪。3、分析板带轧制技术发展规律？答：由于B/H大，轧件的面积大等板带轧制的特点造成的板带

21、轧制时，轧制压力极大、轧件变形难、温降快、氧化快且氧化量大。同时轧机变形对轧件质量影响大。t（温降）增大ss增大，如果降低ss抢温、保温、迭轧、连轧、高速轧制、液芯轧制、炉卷、行星。同时要提高轧机刚度K：增大支撑辊直径、多辊，增大轧机牌坊刚度（F立）采用予应力或无牌坊轧机。氧化增大除磷、真空轧制、涂镀层。有以上分析可知，板带轧制技术围绕着降低ns （外阻），降低ss（内阻），提高产品质量（厚度、板带、表面质量、性能）和降低能耗而发展。4、试分析MM连轧管机“管端增厚”现象的原因，控制“管端增厚”的措施。答：原因：（1）芯棒运行速度的影响：芯棒的运行速度大于上游轧机的速度，相当于芯棒向出口侧运动

22、，拉更多金属移向机组的出口胀大。（2）电机特性的影响：当轧机咬入轧件或离开轧机时由于动态速降及机架间推力等因素的影响使机架间张力下降，从而使轧件外径和壁厚增加胀大。控制“竹节”措施：（1）改善主电机调速性能，使动态速降的恢复时间下降。（2）创造良好的工艺条件，降低芯棒与轧机的摩擦系数，减少芯棒对管壁摩擦力的影响。（3）采用自动控制系统，按工艺的要求即时改变压下量和控制轧辊转速。（4）采用限动芯棒或半限动芯棒轧管机，使芯棒恒速运行。5、线材控制冷却的基本类型及其主要内容？高速线材轧机提高轧制速度的措施？答：基本类型：珠光体型在连续冷却过程中使线材获得索氏体组织。 马氏体型通过淬火，回火处理得到中

23、心索氏体组织，表面回火马氏体组织的线材。提高轧机速度措施：（1）减少轧机的振动：提高加工精度；降低机座重心和传动轴的高度；取消振动不可控部件：接手、联轴器等。（2）解决轴承的发热和密封：油封及空气密封；采用油膜轴承。（3）减少轧辊及导卫的磨损：采用WC轧辊；高合金导卫；冷润。（4）减低动态速降：采用精轧机集体传动。6、试分析板形控制的主要方法及造成板形问题的实质？答：板形控制的方法：（1）初始凸度法事先在轧辊辊身车磨成一定辊型凸度的方法。（2）压下控制法通过调整压下量达到调整轧制力从而控制轧辊的扰度。（3）调温控制法通过调整辊身中央和边部的温差来调整温凸度。（4）弯辊控制法通过调整弯辊力的大小

24、来改变轧辊的凸度，而控制板形。（5）板形控制新技术：HC轧机、CVC轧机、PC轧机等。造成板形问题的实质是：板宽方向上残余应力的分布不均。7、制定板带压下规程的原则要求和方法步骤？说明能耗曲线分配压下量的方法？答：在保证设备安全的条件下，尽量提高产量。在操作稳便的条件下，尽量提高质量。方法：（1）理论法从制定压下规程的原则要求出发，按预设条件通过理论计算或图表以求最佳规程。（2）经验法参照现有同类轧机行之有效的规程，按经验资料进行压下分配和校核计算。步骤：1） 在满足咬入条件下按经验分配hi、ei。2） 制定速度制度，计算轧制时间及轧制节奏。3） 确定轧制温度。4） 计算轧制压力和轧制力矩。5

25、） 校核轧辊强度及电机能力。（3）按原则要求”进行修正和改进。能耗法从主电机容量（功率）合理消耗观点出发，按经验能耗资料分配变形量的方法。所谓经验能耗资料即能耗曲线：表示轧制功率消耗w（或I）与轧出厚度h（或m）之关系的曲线。8、试分析张减机管端增厚的原因及其措施？答：原因：（1）首尾失张。（2）前端进入机组35架后，机架间张力0qmax从而造成hmaxhmin。 尾端离开机组35架后，机架间张力qmax0从而造成hminhmax。措施：（1）改进设备设计，尽量缩短机架间距。 （2）改进工艺设计，加长减径机轧出长度。（3）通过电气控制，改善轧机传动特性使首尾轧制时张力变形效应近似于稳定轧制。

26、（4）无头轧制尚有问题。9、分析热轧板带厚度波动的原因及提高厚度精度的措施。造成板带钢厚度波动的原因可以分为四类：(1)由带钢本身参数波动造成，这包括来料头尾温度不均、水印、来料厚度宽度不均以及化学成分偏析等。(2)由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。(3)由张力变动造成，这包括头尾建张、尾部失张以及活套冲击等。(4)由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小，从而影响板带钢厚度。措施：（1）调压下原理：改变原始辊缝1）来料厚度发生变化的调整；2）张力、轧制速度、轧制温度及摩擦系数等变化的调整。（2）调张力 利用前后张力来改

27、变轧件塑性变形曲线的斜率以控制厚度。（3）调轧制速度 轧制速度的变化影响到张力、温度和摩擦系数等因素的变化。故可通过调速来调张力和温度，从而改变厚度。在实际生产中为了达到精确控制厚度的目的，往往是将多种厚控方法有机的结合起来使用，才能取得更好的效果。 一、判断题 （、）例如：1 、冷轧板带钢的生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种。 ( ) 2、 四辊式轧机是由位于同一垂直面内的四个支撑辊上下排列组成的轧机。 ( )3、步进式加热炉是指在炉子装料口处用推钢机推动钢坯，使钢坯在炉内沿固定的滑轨上滑行。 ( )4、冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。 ( )5、铁碳相图是研究碳素钢的相变过

28、程，以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。 ( )6、在产品标准中均规定有钢材尺寸的波动范围，即允许钢材的实际尺寸与公称尺寸之间有一定的偏差，这个偏差一般称为公差。 ( )7、轧制工艺制度主要包括变形制度、速度制度和温度制度三部分。 ( )8、轧制工艺制度主要包括产量，质量和温度制度。 ( )9、制定冷带压下规程时，必须考虑轧件加工硬化问题。 ( )10、在轧制极薄带钢时都用细辊径的轧辊进行轧制，这是因为轧辊变细，轧制力变大的缘故。 ( )11、不论是热轧还是冷轧，也不论是连轧还是横列式轧制，其压下规程是轧制制度中最基本的核心内容。 ( )12、精轧机采用正弯辊控制板形的特点是容易消除带钢的

29、中间浪。（ ）13、冷轧与热轧是以金属的再结晶温度来区分 （ ）二、填空题1钢的加热制度主要包括加热温度、加热时间、( )和温度制度。答案：加热速度2钢材性能主要取决于钢材的( )及化学成分。答案：组织结构3钢加热的目的是提高( )，降低变形抗力，以便于轧制。答案：塑性4控制轧制主要是通过( )来提高钢材的强度和韧性。答案：细化晶粒5板型缺陷的出现来源于板宽方向上各条纵向纤维的( )。答案：延伸不均6在轧钢工艺中，( )是制定加热、开轧和终轧温度的参考依据。答案：铁碳相图7热轧前对钢加热的目的是提高其塑性和( )。答案：降低变形抗力8热带钢连轧机型式有：全连续式、( )、( )。答案：半连续式

30、；3/4连续式9产品国家标准现行等级分为：国家标准、( )、企业标准。答案：行业标准10带钢热连轧机的规格大小用什么表示：( )。答案：工作辊辊身长度11从开始轧制第一块钢到开始轧制第二块钢的间隔时间称为( )。答案：轧制节奏12保证良好板形的条件是( )的原则。答案：板凸度一定13半无头轧制的主要一个优点是( )。答案：提高了产品质量14钢的加热工艺制度包括( )、加热温度、加热速度、温度制度。答案：加热时间15目前的中间辊道保温、升温设备有( )、( )、( )。答案：保温罩；边部加热器；板坯加热器16产品的技术标准，按照其制定权限和使用的范围可分为( )、( )、企业标准等。答案：国家标

31、准；行业标准17轧钢方法按轧制温度不同可分为( )和( )。答案：热轧；冷轧18厚度通常为( )的板带材通常称为薄材。答案：0.24mm19板形是板带材( )的简称。答案：平直度20带钢厚度控制即( )，带钢板型控制即( )。答案：辊缝控制；辊型控制21平整的目的是为了消除( )，同时改善带钢的平直度。答案：屈服平台22为了保证板形良好，必须遵守均匀延伸或( )一定的原则。答案：板凸度23板形直观说是指板材的翘曲程度，实际是指带钢的( )的分布。答案：内部应力24带钢边浪产生的原因是：带钢中部的延伸( )边部延伸。答案：小于25带钢中间浪产生的原因是：带钢中部延伸( )边部延伸。答案：大于26

32、即有水平辊又有立辊的板带轧机称为( )。答案：万能轧机27冷轧生产过程的基本工序为酸洗、( )、退火、平整和精整。答案：轧制28直径为5mm9mm，呈盘卷状态交货的热轧圆钢称为( )。答案：线材29制定产品工艺过程的首要依据是( )。答案：产品技术要求30钢的轧制工艺制度主要包括( )、速度制度和温度制度。答案：变形制度31冷轧生产过程的基本工序为( )、轧制、退火、平整和精整。答案：酸洗32板带轧机按其产品厚度可分为( )、薄板轧机、中厚板轧机和特厚板轧机。答案：极薄板轧机3345高速线材轧机轧制生产中，在全轧制线上活套形成器有三种形式，即为下活套器、侧活套器和( )。答案：立活套器34有一

33、套热轧板带轧机，其粗轧部分是两个可逆式轧机，而精轧部分是七个机架的连轧，这种布置形式称为( )。答案：半连续式轧机35钢晶粒增长到一定程度后，机械性能降低，这种现象叫( )。答案：过热36精轧成品机架的相对压下量一般控制在( )。答案：1015%37控制轧制是以( )为主、提高钢的强度和韧性的方法。答案：细化晶粒38保证板形良好的条件是( )。答案：板凸度一定(不变)39热轧后轧件表面氧化铁皮的构成，里面是FeO、然后是( )，最外面是( )。答案：Fe3O4；Fe2O340钢中产生白点缺陷的内在原因是钢中含( )。答案：氢41热轧生产基本工序( )、( )、( )、( )。答案：原料准备；加

34、热；轧制；精整42轧制制度核心内容是( )。答案：压下规程43轧制过程除了使轧件获得一定的( )外，还应该使其( )得到一定程度的改善。答案：形状尺寸；组织性能44板带钢的技术要求主要包括尺寸精度、( )、( )和性能四个方面。答案：板形；表面质量45在现代热连轧生产中，为解决连铸板坯宽度与成品宽度之间矛盾，主要采用连铸机板坯在线调宽技术、粗轧机组( )技术和精轧机组( )技术。答案：大侧压；自由轧制46普碳钢的导热性比合金钢的导热性能好，所以碳钢的装炉温度、( )及极限( )的范围都较宽。答案：加热速度；加热温度47轧制工艺制度主要包括( )、( )和( )。答案：变形制度；速度制度；温度制

35、度48出炉温度1150度，在粗轧区为( )，经中间辊道的强冷系统冷却至( )温度以下，在精轧区为铁素体轧制，因此该工艺被称为铁素体轧制。答案：奥氏体轧制；Ar349钢带在卷取前的冷却方式是( )，可以使钢材得到细小的( )组织和分散的( )组织，以提高板材的综合机械性能。答案：层流冷却；铁素体；珠光体50活套的主要目的是( )。答案：保持机架间恒定的张力51热量的传递方式有(传导)、(对流)和(辐射)三种。答案：传导；对流；辐射52轧辊报废，除了考虑轧辊表面的磨损情况外，主要取决于最后( )的大小。答案：辊径53加热温度过高时，金属的晶界发生融化，同时炉气侵入使晶界氧化，破坏了晶粒的结合力，这

36、种缺陷称为( )答案：过烧54从金属学的观点看，冷轧和热轧的界限应以金属的( )来区分。答案：再结晶温度55常规板带轧机是以( )标称的。答案：轧辊长度56轧钢工艺中，铁碳平衡图是确定加热、开轧和( )温度的参数依据。答案：终轧57按照板带钢厚度的不同，钢板可分为( )三类。答案:薄板、中厚板、厚板难度:易58立轧机的用途是用于破除鳞皮和( )。答案:减边轧制59板带钢的主要技术要求用一句话来说，就是：( )。答案:尺寸精度板形好，表面光洁性能高60板带钢尺寸精度生产时力争高精度和( )。答案:负公差轧制61带钢层流冷却有( )、( )和( )三种方式。答案：前段冷却；后段冷却；头尾不冷却62

37、热轧用板坯有( )和( )。答案：连铸坯；初轧坯63、钢材按断面形状可分为：型、板、管、线及其制品这四大类64、轧材生产系统分为：型钢生产系统、板带钢生产系统、混合生产系统、合金钢生产系统。65、冷轧带钢退火种类包括初退火、中间退火和成品退火等三种。三、选择题例如：1、 表示轧制一吨合格钢材需要的原料吨数。A金属消耗系数 B金属平衡表 C合格率2、 在钢中能引起钢在热加工时开裂，即产生所谓热脆。A硫 B磷 C碳 3、合金钢的变形抗力较大，咬入困难，只能采用 变形量。A大 B较大 C较小4、(A )生产过程是将实心管坯穿成空心的毛管，然后再将其轧制成所要求尺寸的钢管。A无缝钢管 B焊接管 C角钢

38、5、(A )在钢中能引起钢在热加工时开裂，即产生所谓热脆。A硫 B磷 C碳6、“GB”是( A )的缩写代号。A国家标准 B企业标准 C行业标准 D内控标准7、50#钢属于( B )。A低碳钢 B中碳钢 C高碳钢8、薄钢板是用热轧或冷轧方法生产的厚度在( B )之间的钢板。A0.001mm0.2mm B0.2mm4mm C4mm20mm9、钢材表面出现周期性凹凸陷是( A )引起的。A轧辊缺陷 B导卫缺陷 C加热缺陷10、合金钢的变形抗力较大，咬入困难，只能采用( C )变形量。A大 B较大 C较小11、热轧生产中( C )是断面最小，长度最长且成盘卷状的钢材。A热轧带钢 B冷轧带钢 C线材1

39、2、热轧无缝钢管生产过程有( A )两个主要变形工序。A穿孔和轧管 B酸洗和除鳞 C开坯和精整13、在板带产品生产中，当辊缝调整不均时，易出现( C )。A中间浪形 B两边浪形 C一边浪形14、中厚板轧制时，清除氧化铁皮的方法叫( B )。A酸洗 B除鳞 C加热15、金属在冷加工后，产生加工硬化，( C )是属于加工硬化的特点。A晶格的排列规则了B金属的塑性提高了C金属的强度和硬度提高了16、在现代轧钢生产中，积极推广先进的控制轧制，就是( C )。A能控制轧制节奏B能控制不出现轧制缺陷C能提高其机械性能17、在现代轧制生产中，控轧控冷可以使( A )。A铁素体晶粒细化，使钢材强度提高，韧性得到改善B铁素体晶粒长大，使钢材强度提高，韧性得到改善C铁素体晶粒细化，使钢材强度降低，韧性得到改善18、( B)措施不能提高轧机的作业率。A减少换辊时间 B减少切头长度 C减少待温待料19、轧钢生产过程中对产品起最终保证作用的工序是( C )。A轧制 B加热 C精整20、热轧带钢轧制时，控制宽度尺寸的主要装备有（ A ）。A ：立辊、定宽机； B：侧导板、水平轧辊；C ：卷取机、夹送辊； D：活套辊、助