飞机故障诊断1.ppt

1、航空工程学院,飞机故障诊断与监控技术,2011.08,Page 2,课程简介,学时量：36学时 教材：飞机故障诊断与监控技术 参考书目： 中国人民解放军空军工程学院. 航空维修工程学 西安：中国人民解放军空军工程学院， 1985 朱继洲.故障树原理和应用. 西安： 西安交通大学出版社，1988 张涵垺, 何正嘉.模糊诊断原理及应用. 西安：西安交通大学出版社，1988 考核,Page 3,课程结构,故障特性与故障过程模型,1,故障树分析法,2,系统故障查找方法,3,飞机结构的损伤检查,4,故障诊断方法,5,Page 4,故障诊断学,人工诊断故障 凭借人的感官和个人的实践经验 故障诊断科学 基于

2、电子技术、计算机技术、信息论、控制论、可靠性理论、系统工程理论、最优化理论等,Page 5,故障诊断学,故障诊断学 根据诊断对象的从过去到现在、从现在到将来的一系列信息所进行的状态识别和鉴定的科学 包括故障物理，故障树分析，故障模式、影响和危险性分析，机械数值诊断，模拟电路自动测试，飞机监控技术以及振动分析、机油光谱分析等内容,Page 6,第一章 故障特性与故障过程模型,绪 论 第一节 故障及其分类 第二节 故障过程模型与故障物理应用 故障模式与故障机理 故障过程模型 故障物理应用,Page 7,绪 论,航空器检测与诊断技术的意义 航空器维修理论的发展及维修制度的变革 航空发动机状态监测与故

3、障诊断技术 航空器结构检查与修理技术,Page 8,航空器检测与诊断技术的意义,空难统计（表1-1、1-2） 飞行事故原因 人、设计 、环境、机械 虽然现代飞机设计技术和可靠性已日臻完善，机械因素导致的飞行事故仍占很高的比例 25% 30% 发动机空中停车、系统失效、襟翼失效、起落架轮子以外部位触地,Page 9,Page 10,Page 11,Page 12,航空器检测与诊断技术的意义,航空器检测、诊断与维修技术 以飞机结构的检查与修理、发动机及辅助动力装置的状态监测与故障诊断为主要研究内容，以航空器视情维修决策为最终研究目的，从而在充分保障航空器运营安全性的前提下，最大程度地降低维修成本以

4、提高航空器运营经济性的一门学科。,Page 13,航空器维修理论的发展及维修制度的变革,航空器事后维修制度 20世纪50年代以前，设备发生故障之后才进行检查 特点：设备坏了才修，不坏不修 目前仅仅用于对安全性影响较小的部件维修上,Page 14,航空器维修理论的发展及维修制度的变革,航空器定时维修制度 要求航空器在运行一定时间后，无论损坏与否，均要进行检查和维修 浴盆曲线 早期故障期：制造缺陷和工艺不当，故障率较高； 偶然故障期：使用维护不当或应力突然超过极限值、零件失效等随机因素，故障率较低且稳定，接近常数； 耗损故障期：磨损、疲劳、腐蚀、老化等，故障率递增,Page 15,Page 16,

5、航空器维修理论的发展及维修制度的变革,航空器定时维修制度 航空装备故障率曲线 浴盆曲线规律只适用于构造比较简单的产品以及现代复杂设备中的一些简单机件 20世纪60年代，美国联合航空公司发现了航空机件的故障曲线有六种基本形式 复杂产品没有耗损期的这一重要规律的发现，推翻了浴盆曲线适用于一切情况的假设,Page 17,Page 18,航空器维修理论的发展及维修制度的变革,航空器以可靠性为中心的维修制度 当代维修理论的基本观点 各种产品、各种故障模式的发生、发展和后果是不相同的，因而要采取相适应的维修对策，以便用最少的资源消耗，确保产品使用的安全性与可靠性。 MSG-3维修思想 以对飞机重要功能产品

6、可靠性特性进行分析，即以故障模式和故障影响分析为基础，以维修的适应性、有效性和经济性为决策准则，确定是否进行预防性维修工作，并确定工作的内容、维修级别、时机的逻辑决断方法。,Page 19,航空器维修理论的发展及维修制度的变革,航空器视情维修制度 根据对项目定期或连续的状态监测结果所实施的预防维修 以状态监控为核心，根据航空器状态监控的结果确定维修间隔和维修内容 状态监控和故障诊断是视情维修的基础 特点： 着眼于航空器的具体技术状况，一反定期维修的常规而采取定期监测以状态为基础的预防维修,Page 20,航空发动机状态监测与故障诊断技术,航空发动机状态监测与故障诊断研究对象 完全组装好的，正在

7、工作的或准备工作的发动机（有时也包括压气机、涡轮等单独的部件） 发动机故障包括以下几方面： 发动机机械零件或构件的损坏； 发动机系统或设备丧失规定的功能； 发动机实际功能的衰退超过规定值,Page 21,航空发动机状态监测与故障诊断技术,航空发动机状态监测与故障诊断研究对象 发动机故障诊断任务： 简易诊断：通过对发动机关键参数的监测，依据参数是否超标，回答发动机是否出现故障 精密诊断：在发现发动机的监测参数超标的情况下，对监测的参数进行分析和诊断，以达到故障定位、定性和定因的目的 趋势预测：通过对已知数据进行趋势分析和时间序列分析，建立发动机时序模型，从而对未来的值进行预测,Page 22,航

8、空发动机状态监测与故障诊断技术,航空发动机状态监测与故障诊断基本理论 信号分析与处理理论 模式识别理论 故障方程法 预测技术,Page 23,航空发动机状态监测与故障诊断技术,航空发动机常用的状态监测与故障诊断技术 发动机状态诊断 发动机转子系统诊断 发动机磨损状态诊断 发动机孔探监测技术,Page 24,Page 25,航空器结构检查与修理技术,飞机结构完整性要求 飞机结构分类与设计原则 飞机维修指导思想 早期：预防和修理相结合，且以预防为主，要求对飞机每种设备都要进行定期翻修 现代：MSG思想和可靠性方法控制维修相结合，采用“定时”、“视情”、“监控”三种维修方式,Page 26,Page

9、 27,Page 28,航空器结构检查与修理技术,飞机中常见的损伤 偶然损伤（Accidental Damage：AD） 环境损伤（Environmental Damage：ED） 疲劳损伤（Fatigue Damage：FD） 航空器无损检测技术 航空器渗漏检测技术,Page 29,第一节 故障及其分类,二、 故障及其分类 故障定义 设备在规定条件下，不能完成其规定的功能； 设备在规定条件下，一个或几个性能参数不能保持在规定的上、下限值之间； 设备在规定的应力范围内工作时，导致设备不能完成其功能的机械零件、结构件或元器件的破裂、断裂、卡死等损坏状态。 广义定义 故障是一种不合格的状态,Pag

10、e 30,第一节 故障及其分类,故障分类 (1)按故障对功能的影响分类 功能故障针对某一功能 丧失了某种功能； 不能满足规定的性能指标或技术参数要求 潜在故障（故障征兆、故障苗头） 一种预示功能故障即将发生的可以鉴别的实际状态或事件 通过鉴别和排除潜在故障，采取各种维修手段，将不致发生功能故障,Page 31,第一节 故障及其分类,2. 故障分类 (2)按故障后果分类 安全性后果故障（危险性故障） 故障会引起对使用安全性的直接不利影响 来源： 对使用安全性有直接不利影响的功能丧失 因某种功能的丧失而导致的继发性二次损伤 预防维修或改进设计,Page 32,第一节 故障及其分类,2. 故障分类

11、(2)按故障后果分类 使用性后果故障 故障对使用能力有直接的不利影响 在经济上会影响到间接经济损失和直接的修理费用 在预防维修的费用低于故障的间接经济损失和直接修理费用之和时，才采用预防维修方式,Page 33,第一节 故障及其分类,2. 故障分类 (2)按故障后果分类 非使用性后果故障 故障不影响系统的主要功能，只是使系统处于能工作但并非良好的状态，如余度系统和非重要机件的故障 只有当预防维修费用低于故障后的直接修理费用时，才进行预防维修,Page 34,第一节 故障及其分类,2. 故障分类 (2)按故障后果分类 隐患性后果故障（隐蔽故障） 故障对安全和使用均无直接的不利影响，且对操作人员或

12、故障观察者又是不明显的 若不及时发现并排除，可能会导致系统多重故障，甚至发生安全性后果 预防维修,Page 35,第一节 故障及其分类,2. 故障分类 (3)按故障产生的原因及故障特征分类,Page 36,第一节 故障及其分类,2. 故障分类 (3)按故障产生的原因及故障特征分类 早期故障 通常是由于设计、制造上的缺陷等原因而产生 多在产品磨合期内基本消除，或在产品使用初期出现 偶然故障（随机故障） 产品由于偶然因素引起的故障 通常预防维修无效,Page 37,第一节 故障及其分类,2. 故障分类 (3)按故障产生的原因及故障特征分类 耗损故障 由于产品老化、磨损、腐蚀、疲劳等原因引起的故障

13、出现在产品可用寿命期的后期，故障率随时间增长 采用定期检查和预先更换方式有效,Page 38,第二节 故障过程模型与故障物理应用,故障模式与故障机理 故障过程模型 临界模型与耐久模型 应力 - 强度模型 反应论模型 最弱环模型（串联模型） 累积损伤模型 故障物理应用,Page 39,第二节 故障过程模型与故障物理应用,1.故障模式与故障机理 故障模式 产品故障状态的形式分类 只涉及产品是如何故障的，而不管为什么故障 故障模式的不定性 零部件的故障模式在工程实际中并非不变，它是贮存、使用、维护等环境条件以及时间的函数，且与设计、制造、试验等因素密切相关，还常因厂家、批量的不同而各有差异,Page

14、 40,第二节 故障过程模型与故障物理应用,1.故障模式与故障机理 故障机理 引起故障的物理、化学或其他过程，是故障的内因 故障机理与故障模式的关系 故障机理是故障的内因，故障模式是故障的现象，而环境条件则是故障的外因 常见故障机理的分类 蠕变或应力断裂（S） 腐蚀（C） 磨损（W）,冲击断裂（I） 疲劳（F） 热（T）,Page 41,二、故障过程模型,故障的发生是由于原子、分子微观变化的原因引起的 故障过程模型分类： 理化模型 从固有的技术立场出发，研究故障是在什么地方，以什么形式发生的，研究故障与物性、环境和时间等因素的关系 概率（统计）模型 缺陷在空间上是怎样分布的，故障发生的时间在概

15、率上是怎样分布的 两类模型之间有着内在的联系,第二节 故障过程模型与故障物理应用,Page 42,临界模型 当应力超越某一界限，即引起故障； 能量的积蓄越过某一限度就造成破坏 结构材料的拉伸断裂 耐久模型 元件、材料等完全工作于安全工作区，在t = 0时刻没有损坏，只是经过一定时间后才发生故障,第二节 故障过程模型与故障物理应用,Page 43,安全工作区和临界状态,第二节 故障过程模型与故障物理应用,Page 44,第二节 故障过程模型与故障物理应用,2.故障过程模型 故障的发生是由于原子、分子微观变化的原因引起的 （1）应力-强度模型 适用：当应力超过产品的耐受强度时，故障即发生。 如果故

16、障是由于外界的某种应力超过了该产品对此种应力所能承受的限度（即该产品的强度）而引起的，就可以用应力 - 强度模型来描述 这种模型常用在飞机结构的故障分析上 应力和耐受强度刚好相等的状态即临界状态 若掌握了应力和强度随时间的分布，则从两个分布的交叠部分便可以计算出产品的不可靠度,Page 45,第二节 故障过程模型与故障物理应用,Page 46,第二节 故障过程模型与故障物理应用,应力 - 强度模型的应用计算产品可靠度 结构载荷与材料强度都是服从某一分布的统计量，故结构的故障也具有统计性质 静载荷、静强度以及结构的几何尺寸均能较好地服从正态分布 利用应力强度模型定量地分析故障，即要计算应力与强度

17、分布重叠区域的面积大小 安全余量和应力偏差度,Page 47,第二节 故障过程模型与故障物理应用,Page 48,第二节 故障过程模型与故障物理应用,应力 - 强度模型的应用 分析故障机理 高可靠度状态图(a) L、S较小，Sm较高而Lr较低 飞机机身、机翼、动力装置的重要受力构件及冷气瓶等 设计、制造中控制质量和尺寸，使用中注意使用条件和环境条件的影响，妥善维修保养控制强度的变化 应力的变化，或者听其自然，或者人工控制保证足够的安全余量,Page 49,第二节 故障过程模型与故障物理应用,应力 - 强度模型的应用 分析故障机理 Lr较低，S较大而Sm较低图(b) 少部分质量差的产品出现故障

18、采用质量控制方法，S 高应力筛选法,应力，有意使质量差的产品出现故障，使母体的强度分布截去一段，重叠区域，而剩下产品的可靠度 高应力老化电子设备，筛选电子元件，验证试验高压冷气瓶等,Page 50,第二节 故障过程模型与故障物理应用,应力 - 强度模型的应用 分析故障机理 Sm较低而Lr较高图(c) 一种极不利的情况 产品质量控制较好，采用高应力筛选法或提高平均强度的方法可能费用昂贵而收效又不大 解决办法 L，限制使用条件和环境影响,Page 51,第二节 故障过程模型与故障物理应用,（2）反应论模型 产品的故障或性能退化，从微观上看起源于原子、分子的变化 适用：产品的故障是由于产品内部某种物

19、理、化学反应的持续进行，直到它的某些参数变化超过了一定的临界值，产品丧失规定功能或性能 飞机上的导线、电缆的绝缘层和橡胶件 模型特点： 能够估计参与反应的应力对反应的影响程度,Page 52,第二节 故障过程模型与故障物理应用,（2）反应论模型 激活能与退化反应 反应速度与温度之间的关系阿仑尼乌斯方程,Page 53,第二节 故障过程模型与故障物理应用,（2）反应论模型反应速度 串联式反应 1/K = (1/Ki) 串联式反应的总反应速度主要取决于反应最慢的过程的速度；总反应持续时间主要取决于反应最慢过程的持续时间 举例： 金属的氧化、生锈； 疲劳断裂的全寿命 并联式反应 K = Ki 并联式

20、反应的总反应速度主要取决于反应最快的过程的速度；总反应持续时间主要取决于反应最快过程的持续时间,Page 54,第二节 故障过程模型与故障物理应用,（3）最弱环模型（串联模型） 材料（或构件）的破坏和产品的故障是由其内在缺陷和薄弱部位所决定的 适用：认为产品或机件的故障（或破坏）是从缺陷最大因而也是最薄弱的部位产生 在这种情况下，最弱点的退化速度为串联系统的退化速度,Page 55,第二节 故障过程模型与故障物理应用,（3）最弱环模型的应用 当材料或产品的各种故障机理互相独立时，其中任意一个或几个的强度低于某一临界值时，利用最弱环模型可以确定材料或产品的故障率 设材料或元件有n个相互独立的故障机理，而其中任何一个故障机理都可能导致材料或元件故障，则材料或元件故障率可用各机理故障率之和来表示： 材料或元件的结果要素及所加的应力越复杂，制作工序越多，发生故障的可能性也就越大。同样，经历时间越长，发生故障的数学期望t也越大（R (t) = e-t）,Page 56,第二节 故障过程模型与故障物理应用,最弱环模型与应力 - 强度模型的区别和联系 区别 当L 0时，根据应力 - 强度模型，无论每个链环还是整个链条，其可靠度均取决于S；而根据最弱环模型，由n个链环组成的链条，若