IE基础知识培训(内部培训).ppt

1、IE基础知识培训,精益生产推进办公室,2020/9/11,2,课程内容,时间安排：120分钟,2020/9/11,3,IE的起源,TDK Dalian,经典的工作研究,时间研究,动作研究,1898年，泰勒 铁锹实验与 劳动定额,19世纪末,吉尔布雷斯 砌墙实验与 动作经济原则,1.1、IE起源,2020/9/11,4,IE的发展历程,基础阶段 19世纪末至40年代,科学管理,敏捷制造,CIMS,发展阶段 40年代到70年代末,TQC,TPS,物流 无大型(贵重)设备的产线平衡率目标值在95%左右;,生产线平衡率=,各工站工时之和,瓶颈工站工时,* 总人数,* 100%,2020/9/11,65

2、,6.UPPH (Unit person per hour),UPPH=每人每小时生产台数,假设生产同一产品, A线用60人,UPH为420台, B线用66人,UPH为450台,哪线效率高?,A线:UPPH=420/60= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高,2020/9/11,66,生产线平衡表,生产线平衡分析,不平衡损失时间,线平衡改善步骤,第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:

3、标准化推广,第一步:平衡前的数据收集整理与分析 了解产品生产流程 收集生产相关指标： 节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等 生产线分析: 平衡率分析/不平衡率分析/损失分析,制作改善前山积表 (山积表:将各工站动作时间进行分解,以迭加式直方图表现的 一种研究作业时间结构的手法.),第二步：消除生产的浪费 八大浪费消除 制作浪费改善前/后比较图,第三步：利用方法研究进行改善 动作分析 动素分析/动作经济原则 程序分析 四大原则/五大内容/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作,第四步:山积表平衡 算出需求产出周期时间TT=可供时间*效率/需求量,设计一个好的TT,Takt Time

4、(seconds),30 120,改善余地小 很难应付变动 紧张,难以标准化 操作岗位轮换不容易 注意力分散,合适区域,TT,复杂度,(微笑曲线),第四步:山积表平衡 若TTT:将TT设为上限,重排,第四步:山积表平衡 若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈,第四步:山积表平衡 若T严重小于TT: 将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈,第四步:山积表平衡 若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡,第五步：建立新的生产流程 新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定,第六步：实施后的效果确认 改善后时间测量 改善后山积表制作,第七步：改善后的总结报告 平衡率 目标U

5、PH实际UPHUPPH 损失分析 质量分析 成本改善 第八步：标准化推广 相似机种相似工站平行展开,2020/9/11,79,2020/9/11,80,放空归零思考: 卸下包袱,过去的成就,未来的目标,现 在 的 瓶 颈,归 零 思 考,现状思考所必须背负的包袱,归零思考所抛弃的包袱,2020/9/11,81,积极不着急: 避免与现实不同步的期望,必然的成功之路,期望的成功之路,不同步的期待 导致方向的偏离,2020/9/11,82,知道,了解,共同语言,同意,共识,承诺,分享模式,结果和共识,观念变革步骤,2020/9/11,83,见树亦见林: 避免只看到冰山一角,高效率生产精髓内涵 治本,表象易见易学 治标,标准工时、工艺流程分析、动作分析、生产线平衡,文化改变 : 经由IE改善原则，组织中 的每一个人融入日常管理 持续改善并降低浪费 提升效益与效率,主动积极 长治久安,2020/9/11,84,见树亦见林: 主轴规划,2020/9/11,85,高阶主管亲自参与: 避免花钱了事心态,过程 IE手法 改善工具 问题解决 全员投入 持续改善,2020/9/11,86,体系性做法: 几个人影响几万人,实验的设立,实验线 1,实验线 2,OR,实验线 1,传统线,传统线,互相比对以寻找最佳实务,承接小组,最佳实务,互相比对以寻找最佳实务,2020/9/11