塑胶涂料常见问题分析及改善方案

1、塑胶涂料常见问题原因分析及改善措施一、附著力差（原因分析 改善措施）：1.底材前处理不好 用異丙醇或白电油处理底材确保干净、無異物或手印等污物。2.漆膜厚度不标准 漆膜不宜太厚或太薄。3.油漆与底材配套性差 更换油漆系列或更换底材，使油漆与底材符合配套性。4.检测方法及判定标准不当 严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。5.施工手法問題 适当调整喷涂手法(譬如避免干喷)。二、颗粒（原因分析 改善措施）：1.漆膜厚度过薄 适当增加漆膜厚度在产品漆膜要求范圍內。2.底材处理不干净 用異丙醇或白电油处理确保干净。3.喷涂环境、设备清净度不够 搞好喷涂环境，定期清洁地面、水濂櫃、喷枪等设备。

2、4.塗料开稀前后搅拌不足，喷涂前过滤不充分 加強塗料的搅拌及过滤。三、耐磨性差（原因分析 改善措施）；1.漆膜干燥不充分 严格按改产品的标准干燥条件进行干燥，针对UV油，可适当提高UV固化能量。2.漆膜厚度偏薄 适当地提高漆膜厚度。3.检测方法及判定标准不當 严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。四、 硬度不够（原因分析 改善措施）：1.检测方法不清晰，判定标准模糊 严格按最终客戶检测方法及判定标准进行检测及判定。2.漆膜厚度不均匀或过薄 适当提高漆膜厚度，且膜厚尽量保持一致。3.漆膜干燥不充分 提高烘烤温度或延长干燥时间，若是UV，则适当提高UV能量。4.客底材材质硬度差 更换硬度

3、较高的底材。五、缩孔（原因分析 改善措施）：1.压缩空气中掺杂水份中油漆中混入水份 定期清空油水分离器中的油污及水份。2.底材或底漆未处理干净 给底材进行脱脂处理，确保底材、底漆干净，无異物或手印等污物。3.喷涂环境洁净度不足 搞好喷涂环境，尽量減少空气中漂浮的灰尘。4.油漆或漆膜中混入了其它的油漆体系 与其它厂家的油漆隔离好，避免相混。5.施工粘度过高，流平不好 适当降低施工粘度六、桔皮（原因分析 改善措施）：1.施工粘度过高，流平不好 增大稀稀释剂油漆的比例，或更换较慢干的稀释剂。2.流平时间过短 延长流平时间。3.漆膜偏薄 适当增加漆膜厚度。4.施工手法問題 调整施工手法，避免干喷。七、

4、开裂（原因分析 改善措施）：1.漆膜喷涂过厚 严格控制膜厚在该产品推荐漆膜厚度范圍內。2.漆膜內残留稀释剂 适当延长烘烤时间或提高烘烤温度。3.烘烤温度过高 适当降低烘烤温度。4.底漆未干时过UV或UV能量过高 底漆烘干后过UV，或控制好UV能量。5.底材本身有裂痕 更换无裂紋的底材。八、发白（原因分析 改善措施）：1.施工湿度太大 安裝降湿装置或添加适量的防白水。2.稀释剂挥发的太快 更换适当慢干的稀释剂。3.稀释剂与主剂的混合比例过大 适当減少稀释剂的用量。4.压缩空气中参杂了水份或油漆中混入了水份 定期清空油水分离器中的水份。九、烧焦（原因分析 改善措施）：1.油漆与底材的配套性差 更换

5、耐溶剂性强的底材或选择较弱的稀释剂。2.施工完后工件進爐时间太快 适当延长流平时间。3.烘烤温度太高 适当降低烘烤温度。十、滲色（原因分析 改善措施）：1.底漆未烤干 延长烘烤时间或烘烤温度。 2、UV预干燥温度偏高 适当降低UV预干燥温度。3.UV稀释剂溶解力太强 更换溶解力较弱的UV稀释剂。4.底漆烘烤后未冷却即喷UV 喷涂UV前先让底漆冷却。十一、金属感不佳（原因分析 改善措施）：1.有烧焦常见的异常现象: 更换耐溶剂好的底材。 2.喷涂方法不当 适当调整喷涂手法。3.底材表面光洁度差 选择光洁度好的底材。 4.漆膜有发白常见的异常现象: 避免发白現象的产生。5.对板问题(手喷与机喷)

6、选用相同施工方式的样板作标准板。十二、耐MEK不過（原因分析 改善措施）：1.漆膜厚度过薄 适当地提高漆膜厚度。 2.UV固化不完全 适当提高UV累积能量。塑胶UV涂料常见问题及解决方案1 .附着力不够1.1附着力机理：单液型底漆和UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。1.2附着力不够的原因： 1）底漆：太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾。 2）面漆：底漆太厚使体积收缩影响附着力的常见的异常现象:比较明显；或UV固化不彻底，没有形

7、成足够长的分子链 。1.3解决方法： 1）调整底漆的硬度，使用和UV配套的底漆系统。 2）调整溶剂的溶解力和挥发速率,控制好UV底漆厚度，调整引发剂用量和灯功率。2 针孔和麻点 2.1产生的原因： 1）环境中灰尘太多； 2）物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)； 3）配方体系中搭配不合理,体积收缩太大,涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生； 4）稀释剂的溶解力不够,溶剂挥发后期有不相容物析出； 5）喷涂粘度过高,一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当,底面的微小气泡上升而没有破裂。2.2解决方法： 1）用抹壳水对素材除油除蜡,用静电枪除尘； 2）控制底漆的厚度 3）通

8、知油漆厂家根据实际生产情况调整配方的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂；控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡3 流平不良3.1 产生原因：1）稀释剂溶解力不够或挥发速率过快；2）开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳；3）涂料分子量高或涂装固含量偏低；4）配方中树脂相容性不良。3.2 解决方法：1）油漆厂家调整稀释剂的溶解力或挥发速率；2）控制好开油比例和涂装粘度；3）配方的分子量和涂装固含要控制的合理；4）选择相容性好的树脂搭配组合4 起皱4.1 主要原因 1）底漆烘烤时间

9、过短，漆膜喷的过厚，尤其是在打磨后第二次喷涂时喷得过厚； 2）底漆干燥速度太慢；4.2 解决方案： 1）提高底漆烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜厚度； 2）提高底漆干燥速度；涂装过程中常见的涂膜缺陷及改进方法一.遮盖力差（覆盖不良）常见的异常现象: 因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域或尖锐的边角处。 产生的原因:：喷涂方法不当。使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。油漆混合不均匀或过份稀释。色漆层的厚度不足，或喷涂层数太少。预防对策:：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷

10、涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。要将油漆彻底混合均匀。要特别注意边角区域。改善措施: 让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆二.失光（失去光泽或低光泽）常见的异常现象: 漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。 产生的原因:： 底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。 油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。 油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。 基底表面质量太差。 由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。溶剂蒸气侵入了漆膜表面。 漆膜表面受到了油、水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒

11、落在已喷好的表面上。 面漆或清漆喷得太薄。 预防对策:：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。 只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。 要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。彻底地清理基底表面。 要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。 干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。 喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。 应喷涂间排气适当，避免脏空气在烤房中积聚。 改善措施: 让漆膜层硬固，用粗腊研磨表面或用 P1200 砂纸磨光，然后进行抛光，即可恢复正常的光泽。如果失光严重，用以上方法仍得不到满意的效果，则应将面漆层磨平，然后重

12、新喷漆三.橘皮、皱纹 常见的异常现象: 漆膜表面呈凹凸不平状，类似橘子皮、柚子皮的外观。 产生的原因:： 稀释剂选用不当或质量太差，挥发速度过快。 施工粘度过高，漆膜流平性差。 喷涂方法不当，喷枪距离太远，压缩空气的压力不当，喷嘴调节不当。 各漆层间的流平时间不足，过早进入烘房。 涂装时温度过高或基底表面温度过高。 喷涂过厚或过薄。 预防对策:： 在高温环境中选用慢干或超慢干稀释剂。 调整施工粘度，改善漆膜的流平性。 采用正确的喷涂方法，调整喷枪口径、施工压力以及喷枪与工件的距离各漆层间保证有足够的流平时间。 改善涂装环境，尽量在推荐温度范围内喷涂。 改善措施: 待桔皮面漆部分完全干固后，视桔

13、皮皱纹之情形，以 P1200 砂纸或粗蜡将桔皮缺陷打磨平，然后抛光。情况严重时，可将缺陷部位打磨平后，重新喷漆。 四.聚银、斑点（金属闪光色不匀） 常见的异常现象: 在喷涂金属闪光面漆时，因油漆流挂或喷涂厚薄不均匀，所选用溶剂与涂料不配套，而使涂膜外观不均匀，使银粉、珍珠色离位。 产生的原因: 喷涂的粘度过低或过高。 漆膜厚薄不均匀。 面漆与罩光漆采用“湿碰湿”施工工艺的间隔时间过短。 施工空气压力过高或过低，不正确喷枪口径，或输漆量多，雾化差。 环境温度低。 用了不合适的稀释剂。 预防对策:： 调整施工的粘度在施工工艺的范围内，金属漆的施工粘度比一般漆料要低。 保证每道涂膜厚度均匀。 严格按

14、照施工工艺进行喷涂，保证每道漆之间的间隔时间。 调整喷涂的压力和喷嘴口径合理，并保持喷枪与喷涂表面平行。 选用相配套的稀释剂。 保证环境温度满足工艺参数的要求。 改善措施: 在清漆干燥后，将缺陷部位打磨至下一层，然后重新喷涂。或在喷清漆前，先喷上薄覆盖层。 五.缩孔 / 鱼眼常见的异常现象: 漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径 1cm 的火山口状空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现。而小凹痕则以较小密度成片出现。在凹痕的中心一般可发现有小杂质颗粒存在，类似鱼眼形状。 产生的原因:： 油漆表面张力发生变化。造成的原因有： 喷漆环境中或基底表面上存在含硅的有机化合物，即使微量的硅，也足以导致漆膜出

15、现缩孔。 其它污染源，例如，油脂、肥皂结块、洗涤剂，尘土、蜡或者来自喷枪的油或空气受到污染。 底漆中含有不匹配的成分。 喷漆室内蒸气饱和。 预防对策:： 将喷涂表面上的含硅类抛光剂彻底清除掉。禁止在喷漆车间使用含硅类的抛光剂。 利用除蜡脱脂剂彻底清除基底表面。不得让清洁剂自然挥发干燥,而应该用清洁的干布将基底表面揩干，每块布只能揩擦一次。打磨前要清洗基底表面，清洗面积要大于准备打磨面积。打磨完毕，一定要将磨屑从基底表面清除干净。然后再用清洁剂清洗一遍基底表面，才能开始喷漆。要保证喷枪、进气管上的油水分离器和压缩空气设备受到良好的维护。 改进方法： 如果鱼眼不多体积较小，可抛光清除；情况严重时，

16、将缺陷区域的漆层彻底清除，然后按上述规程处理基底表面后，重新喷漆。在极端情况下，有时还需要在油漆中使用抗鱼眼添加剂。 六.针孔（坑洞）常见的异常现象: 涂料在涂装后由于稀释剂急剧的挥发，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的常见的异常现象:。 产生的原因:： 稀释剂中低沸点类溶剂用量过多，造成漆膜表面迅速干燥，底层溶剂不易逸出。 喷涂面漆后流平时间不足，进烘房后升温过急，表面干燥过快。 压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。 被涂物的温度过高或喷涂得太厚。 涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力太大。 预防对策:： 注意稀释剂的搭配使用，控制低沸点溶剂的用量，或使用专用稀释剂。

17、烘烤前一定要放置 15-20 分钟，再进烘房逐渐升温烘烤。 改善施工环境，用正确的喷涂温度及喷涂气压，一次喷涂不宜太厚。 油漆搅拌后应静置一段时间，等气泡消失后再喷涂。 改善措施: 细小针孔可以用 P1200 砂纸将漆膜磨至底漆层，填补针孔；或用湿式或干式磨平受影响针孔漆膜后重喷，不可以弄平底漆连续干喷来填平。 说明： 针孔问题非常常见，应检查稀释剂、漆料粘度、施工现场温度、湿度及空气流量。 七.起痱子（溶剂泡）常见的异常现象: 水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕。 产生的原因: 喷漆前表面已被污染。 漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿环境中。 漆膜喷涂过厚，溶剂空气藏在漆膜内，其后逸出，留下

18、泡痕。 使用了太快干稀释剂或固化剂。 烤房气流不足，加温干燥前静置时间不足。 喷枪喷嘴（口径）不正确，气压太低，喷涂粘度不正确。 预防对策: 选用适当的稀释剂、固化剂。 加温烘烤前，给予足够的静置时间。 避免在高湿环境下喷涂施工及自然干燥。 利用正确的喷涂粘度、气压、喷枪喷嘴（口径）来达到正常的漆膜厚度彻底的封固底层。 改善措施: 对于影响轻微的漆膜，可砂纸磨平、抛光的方法加以修复。起痱子严重的漆膜，则将受影响的范围重新喷涂中涂漆，然后重新喷面漆。 八.干喷常见的异常现象: 喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或漆膜上，使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构，无光泽。 产生的原因:： 油漆以粉末状的形式落在表面

19、上。 油漆粘度太高，使用的稀料不足或型号不对。 喷涂方法不当，喷枪脏污，喷枪在表面移动过快，压缩空气的压力太高， 喷漆时喷枪离工件表面太远。 喷涂时有穿堂风或空气流动速度太高。 稀释剂太差或挥发太快。 喷涂间温度太高。 预防对策: 按比例使用推荐的稀料，保证合适的粘度，在干热环境下，使用慢干稀释剂。 使用正确的喷涂方法，保持喷枪清洁，在保证油漆充分雾化的前提下，尽量将压缩空气的压力调低，喷枪与基底表面要保持适当距离。 要在喷漆室内喷漆，喷漆室内的空气流动保持适当速度。 改善措施: 将缺陷区域打磨平，然后抛光。若漆膜表面太粗糙用上述方法不能修复时，应磨平面漆表面，然后重新喷漆。对于银粉漆，必须将

20、漆面磨平后重新喷涂。 九.咬底 常见的异常现象: 上层漆将底层漆的漆膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的异常现象:。 产生的原因:： 底、面涂层不配套。 上层漆的稀释剂溶解力太强。 底层未干透就涂面漆，或底、面涂层间隔时间不合理。 预防对策:： 选择配套体系施工。 应选择与底层相同的溶剂作稀释剂。 注意两层之间的施工间隔时间。 改善措施: 将缺陷区域的漆膜打磨掉，打磨时要注意不要露出可以引起同样问题的漆膜，将打磨后的表面封闭后，重新喷漆。缺陷特别严重时，则将漆膜打磨至基底，然后重新喷漆。 十.丰满度不良常见的异常现象: 同一被涂物上涂料施工次数多，或涂膜涂得很厚，但外表面显得干瘪、很薄的常见的异常现

21、象:。 产生的原因:： 涂料粘度低。 底材不平滑，且吸收涂料。 过量地加入稀释剂。 预防对策:： 选用固体高的涂料。 用砂纸打磨或用封闭底漆进行封底。 严格按工艺要求进行稀释。 改善措施: 对缺陷部位进行打磨然后重新喷涂十一.泛白 / 发白（白雾钝光）常见的异常现象: 挥发性涂料在施工过程中，涂膜表面呈现乳白色之模糊外观，光泽降低。此系漆内溶剂急速挥发，使表面温度降低，致使大气中湿汽渗入漆膜分子内形成，常被误为“表面发花”。 产生的原因:： 施工湿度太大，稀释剂挥发速度过快。 喷涂设备中含有太多水分。 被涂物的温度低于室温，或在寒冷的喷漆场地，缺乏加热。 使用了不良的稀释剂，涂料或稀释剂中含有

22、水分。 预防对策:： 湿度大时不可施工或对喷漆室加热后再施工，或采用防潮剂（化白水）来如以防治。 清除喷涂设备中的水分。 涂装前对被涂工件加热，使其温度高于环境温度。 使用良好的稀释剂，使用的涂料和稀释剂应无水分。 改善措施: 轻微发白时，等漆膜完全干硬，用抛光腊打磨可除去其缺陷；较严重时，在该区域施喷慢干稀释剂，当发白常见的异常现象:严重时，采取对面漆打磨后再重新喷涂面漆的方法来清除。 十二.滴流、垂流、流油常见的异常现象: 在涂装、干燥过程中，垂直物面上的过量油漆形成由上向下流挂或涂膜下边缘增厚的异常现象。 产生的原因: 喷枪距离与被涂物面太近，走枪移动太慢，一次喷涂过厚。 涂料本身粘度低

23、或稀释剂太差不配套或稀释剂加入量太多，导致喷涂粘度太低。 施工环境温度低，或空气流动不畅、涂料干燥时间较慢。 采用湿碰湿喷涂工艺，间隔时间太短。 被涂物面凹凸不平，表面处理不好有污染或有油污。 喷枪压力过小，喷枪口径大。 喷幅已降低，未能相应地减低漆料输送量。 预防对策:： 采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当。 严格控制涂料的施工粘度，采用配套稀释剂调整粘度。 提高喷漆室的温度及空气流动通畅。 严格遵守施工工艺，保证有足够的晾干时间。 保证表面处理清洁达到喷涂要求。 喷枪压力与喷嘴口径应满足工艺要求。 改善措施: 等漆膜完全硬化之后，用 P1200 砂纸湿磨，除掉多余的油漆，将表面磨平，然后抛

24、光。情况严重时，可以将表面磨平后重新喷漆。 注意： 由于银粉会出现分离常见的异常现象:，一般银粉漆出现流挂时需要重新喷涂。 十三.条纹状颜色效果 常见的异常现象: 在涂装过程中，涂膜的颜色局部不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的常见的异常现象。 产生的原因:： 喷枪每次喷扫间的重叠不适当。 喷枪拿得过份靠近表面。 喷枪喷幅过窄，喷涂不均匀，气压不稳定，喷咀调整不正确。 层与层间静止时间太短。 施工的温度和所用的稀释剂不合适。 喷涂设备未清洗干净。 预防对策:： 选用合适的喷枪和喷嘴（口径）。 喷涂时保持喷枪与喷涂表面平行。 喷枪的每次喷扫至少应重叠 50% （银粉漆最后层喷涂建议最好重叠 60%

25、 以上） 改善措施: 如已发生条纹状，可在被涂物表面再喷涂面漆，或让漆膜干固，然后湿磨并重喷。 十四.起皱、皱缩、皱纹常见的异常现象: 在漆膜干燥的过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，涂膜表面急剧收缩向上收拢，形成油漆表面鼓起、起皱、软化、膨胀，出现凹凸不平常见的异常现象:。 产生的原因:： 涂膜喷涂过厚，造成涂膜表干里不干。 各涂层间干燥时间不足，或高温加速烘烤干燥。 在污染空气中干燥涂膜。 自干时，条件不良，低湿、高温或喷后表面之空气流动量过大。 烤房中空气污浊，通风不良。 不合适的底材或底材没完全固化，或对溶剂敏感。 预防对策:： 增加喷涂的次数，保证涂膜正常厚度。 按照各种原料涂膜干

26、燥技术条件，规范施工。 检查烘干室内空气的污染，并给予修正。 检查烤漆房并及时修正。 改善措施: 首先让漆膜充分固化。对于轻微缺陷，将其打磨平，然后抛光即可。若缺陷料严重，则需将漆膜打磨到基底，然后重新喷漆。 十五.附着力不强 / 涂膜剥落常见的异常现象: 由于涂层附着力差，受外力作用产生涂膜成块或整片脱落的常见的异常现象:，通常在取下遮盖用贴边胶带时就发生。 产生的原因:： 被涂物表面太光滑，打磨不足。 被涂物表面受到污染如油脂、有机硅、水、湿气等，涂层表面处理不合理。 底、面漆不配套，或底漆与底材不配套。 底漆未干就喷面漆，或底漆干固多日后未做进一步清洁处理。 稀释剂的溶解力差。 静止或烘

27、干时间太短。 喷漆时，底材表面温度过高或过低。 喷涂间温度变动不定，造成漆层表面收缩。 在除去遮边胶带前让面漆干固太久。 预防对策:： 涂装前应适当打磨被涂物表面。 涂装前应彻底清洁被涂物表面，确保施工面干燥、无污染。 选择与底材配套性好的底漆和面漆。 底漆干透后再喷面漆。 使用配套良好的稀释剂。 喷涂时要保证被涂物表面温度在施工允许的范围内。 在适当时机用胶带粘贴及除去遮盖和胶带。 改善措施: 打磨后重喷。 十六.色差（颜色偏差不相等） 常见的异常现象: 因涂装完的涂膜色相、明度、彩度与标准板或整车的色相、明度、颜色有差异的常见的异常现象:。 产生的原因:： 使用的材料不同或不配套。 油漆混

28、合不均匀。 喷涂方法不当，太湿或太干，不正确的喷枪口径和喷涂压力。 颜色异构常见的异常现象:（不同的光线下漆膜颜色发生变化）。 配色不准确或差异色配方选择错误。 预防对策:： 使用推荐的材料。 保证油漆按比例充分混合。 采用正确的喷涂方法，如配色有困难，可采用“柔合”喷涂法。 正式喷涂之前，先用调配好的油漆喷一块板并在不同的光线下从不同角度观察，比较其与原车身颜色的差异，确保配色准确。 使用制造商的颜色代码来选择正确的颜色配方。 改善措施: 将缺陷区域打磨平，然后用正确的颜色重新喷涂。十七.干燥不良 / 漆膜软常见的异常现象: 漆膜干燥时间太长或不能充分固化，出现漆膜发软、硬度低、附着力差的常

29、见的异常现象。 产生的原因:： 底漆未干就喷面漆（自干型涂料）。 漆膜太厚。 喷涂或干燥的环境条件不良、太冷、太湿，或者空气流动差。 各道漆间的流平时间不足。 稀释剂的用量不足、型号不对或质量太差。 预防对策:： 底漆干透后再喷涂面漆。 喷涂的漆膜要薄而湿。 要使环境保持温暖、通风，避免在过湿的环境下进行喷涂。 各道漆间要保证足够的流平时间。 按比例使用推荐的稀释剂。 改善措施: 加热以改善漆膜的干燥速度，但要注意防止漆膜起皱。 十八.灰尘（尘埃）、颗粒常见的异常现象: 涂料经涂装后，在涂膜表面局部或整个表面呈现大小不规则、突起颗粒的异常现象。 产生的原因:： 来自衣物上的灰尘、污物或线头，或

30、者从装饰件边缘、钣金连接处吹落的杂质及地板灰尘，在喷涂时落到湿的漆膜上。 空气过滤网老化未更换，压缩空气未过滤或未过滤干净。 喷漆前未将基底表面上的灰尘彻底清除和清洁干净。 喷漆时或喷漆后不久，空气中漂浮的微粒落在并陷入漆膜中。 盛油漆或稀料的容器敞口或生锈导致灰尘混入油漆中。 喷漆房气压过低。 在喷漆区域内进行干式磨土、碾磨等。 使用旧的有灰尘的遮盖纸张。 预防对策:： 喷漆前要保证衣物清洁无尘，并将装饰件边缘或钣金连接处的灰尘吹干净及地板弄干净。 喷涂每层油漆之前，都要用清洁剂及粘尘布清理表面。 要保持喷漆室干净无尘，喷漆室内禁止打磨操作。必要时，可将喷漆室四周及地面弄湿，要保证空气过滤系

31、统正常工作。 要保持所有材料和喷涂物整体清洁，材料容器要密封，使用油漆之前要过滤。 改善措施: 先让漆膜完全固化。对于轻微的脏粒，可用 P1200 以上砂纸打磨平，然后抛光。如果杂质颗粒陷得较深，则要将漆膜磨平，然后重新喷涂。 十九.打磨砂纹（砂纸痕） 常见的异常现象: 面漆涂装和干燥后就能清晰地看见刮痕、砂纸痕等。是漆膜在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表面呈现出底漆表面的打磨或其他处理痕迹。 产生的原因:： 底漆表面处理的方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填眼灰不足。 底漆打磨前没有充分硬化就喷涂了面涂层，以致砂磨痕显现。 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。 油漆未充分混合，使用的稀料型号不对或质量

32、太差预防对策:： 采用适当细度的砂纸，用填眼灰填补表面较深的砂纸痕，表面要磨平。 漆膜厚度要适当，干燥条件要正确。 要等底漆完全硬化之后，再喷涂面漆。 将油漆均匀混合，只使用推荐型号的稀释剂。 改进方法：若砂纸痕较轻微，可将缺陷区域磨平，然后抛光即可。若砂纸痕较严重，则应打磨漆膜直至除掉原有的砂纸痕，然后重新喷漆。 二十.划痕常见的异常现象: 漆膜划伤或破裂，损伤深度和面积因损伤原因不同而不同。 产生的原因: 干燥时间和干燥温度不够，使用固化剂不当，使漆膜硬度不够或者被尖锐物体划伤，属于冲击性损伤。 预防对策: 在喷漆、运输过程中应注意保护漆膜免受损伤。喷漆后，让漆膜有充分干燥时间、合理的干燥

33、温度，使用合理的固化剂。 改善措施: 磨掉缺陷区域的漆膜，在接口处制做羽状边，用填眼灰填平，然后重新喷漆。 二十一.漆雾常见的异常现象: 漆膜表面出现一片片粘在或部分陷入漆膜的团粒状油漆颗粒。 产生的原因: 喷涂时多余的油漆落在漆膜表面，造成这种情况的原因是： 遮蔽不严。 后续喷涂的油漆微粒落在漆膜上。 压缩空气的压力太高。 排风或通风不畅。 预防对策:： 认真作好遮蔽工作，边缘处的遮蔽胶带一定要粘牢。 防止喷涂微粒侵入相邻表面的漆膜。 在保证油漆充分雾化的前提下，将压缩空气的压力尽可能调低。 使用喷漆室，保证喷漆室排风及通风良好。 改善措施: 将漆膜打磨平整后，作抛光处理。 二十二.抛光印常

34、见的异常现象: 漆膜表面可以看见细微的条纹或划痕。有时缺陷部位会露出底漆。 产生的原因:： 漆膜未充分硬化就进行抛光处理。 抛光机的压力太大或转速太快。 使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光膏不适合，抛光布轮太脏、太粗糙。 漆面不平坦，以致抛光时擦过凸起的部份。 预防对策:： 要等漆膜充分硬化后抛光。 使用抛光机时的压力不要过大，转速适当。 使用正确型号细度的研磨、抛光膏，要保证抛光布轮柔软、清洁。 抛光时有凸起的漆面要小心。 改善措施: 待漆膜充分干硬后再打磨抛光，如缺陷严重，打磨后重新喷漆。 二十三.蜡渗入 / 滞留常见的异常现象: 漆膜上出现一片片模糊、无光区域。这此区域摸上去有油腻感。 产生的原因: 漆膜吸收表面的保护腊，其原因是： 使用抛光蜡时漆膜没有完全硬化。 抛光膏过量或使用不当。 抛光方法不对。 预防对策:： 要等漆膜完全硬化之后，再对其表面抛光。 要按照规定使用推荐的产品。 采用正确的抛光方法，保