计划员培训资料.ppt

1、计划员培训,库存管理 Stock Management 物料需求计划 Material Requirement Plan 车间作业计划 Workshop Produce Schedule 车间产能平衡 Workshop capacity balance,生产及物料控制,计划员（PMC）的目的：生产及物料控制,通常它分为两个部分： PC：生产控制或生产管制 主要职能是生产的计划与生产的进度控制。 MC：物料控制 主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制。,生产计划排程原则： 1、 交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，就越应安排在最早时间生产。 2、 客户分类原则：客户分重点、一般客户

2、，越重要的客户，其生产排单就越要受到重视。 3、 产能平衡原则：各生产车间生产应顺畅，半成品、成品的生产速度应相同。 特别要注意机器负荷、生产瓶颈、停线待料事件。,计划管理（PMC）最容易出现的问题点,1、停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的 停工待料 2、赶急货：生产上因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足， 只有加班加点赶货 3、仓库物料积压：因物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大 堆，造成货仓大量堆积材料和半成品 4、计划流于形式：生产计划仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划

3、是一套，生产又是一套，生产 计划根本不起作用 5、计划没有机动性： 对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的 机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划就完成不了 6、计划进度缺少协调：计划、生产及物料进度协调不强，影响交货期，降低公司声誉，甚至丢失客户。,一、订单排单操作流程,市场接单,交期确认,生产计划,产能、原订单生产状况,原仓库积压、产能,物料需求计划,采购,调整,生产进度控制,订单完成,订单完成,二、车间产能平衡,产能与订单平衡：市场接单与总产能 车间相互间产能平衡：瓶颈车间与车间的瓶颈工序 每天生产与计划平衡：产品加工周期控制,三

4、、车间作业计划,指导每个工人的生产活动 首先安排有许多后续工序的产品作业。 其次安排持续时间很长的产品作业。 最大产出、瓶颈、和工序的配置,四、库存管理,库存分类，如A B C 分类 库存水平控制，最高、最低库存预警 库存数据出、入、存准确,库存存在的必然 平衡生产节拍，维持生产连续性； 减少产品切换，降低转换成本； 应对需求变动，保持生产稳定； 通过批量采购，节约采购成本； 防止供应短缺和价格上涨； 应对不确定性。,库存降低的必要 库存占用了资金并需求相当的保管成本； 高库存增加了市场需求波动带来的风险； 高库存掩盖了问题，而不是追踪并解决问题产生的原因； 降低了问题诊断的速度。,五、物料需求计划,产品结构和物料清单（BOM） 仓库库存数量、毛需求、订单需求 定量订货 定期订货 经济批量模型 安全库存订购点,五.1、定量订货,五.2、定期订货,五.3、经济订货批量模型最佳生产计划,RL = Reorder point（再