导流明渠工程结构混凝土缺陷处理方案

1、目 录 1 1 施工项目简述施工项目简述 .1 1.1 纵向混凝土围堰.1 1.2 坝轴线上游（0-006.250-416.67）明渠结构混凝土.1 1.3 3#5#泄洪闸（含右岸挡水坝段）混凝土 .1 1.4 消力池混凝土.1 1.5 海漫段混凝土.2 1.6 导流明渠 0+340 桩号下游段混凝土.2 2 2 编制目的及使用范围编制目的及使用范围 .2 3 3 编制依据编制依据 .2 4 4 处理程序处理程序 .2 5 5 工期安排工期安排 .3 6 6 混凝土外观缺陷质量检查情况混凝土外观缺陷质量检查情况 .3 7 7 混凝土常见缺陷处理方法混凝土常见缺陷处理方法 .4 7.1 混凝土表

2、面错台、挂帘等外观缺陷处理方法.4 7.1.1控制标准.4 7.1.2处理方法.4 7.2 表面平整度控制标准和处理方法.4 7.2.1表面平整度控制标准.4 7.2.2处理方法.4 7.3 蜂窝麻面处理方法.5 7.3.1 A类蜂窝麻面处理措施.5 7.3.2 B类蜂窝麻面处理措施.5 7.4 伸缩缝渗水.8 7.5 冷缝处理.8 7.6 裂缝处理方法.9 7.6.1缝宽不大于0.25mm非渗水裂缝处理方法.9 7.6.2 缝宽大于0.25mm渗水裂缝处理方法.10 8 8 质量检查、验收质量检查、验收 .11 8.1 环氧砂浆及混凝土补缺的检查方法.11 8.2 对裂缝采取化学灌浆处理的检

3、测方法.12 8.3 消缺验收.12 9 9 主要设备及人员配备主要设备及人员配备 .12 1010 安全保证措施安全保证措施 .13 枕头坝水电站导流明渠工程结构混凝土 缺陷处理方案 1 施工项目简述 导流明渠结构混凝土按部位可分为纵向混凝土围堰、坝轴线上游（0- 006.250-416.67）明渠结构混凝土、3#5#泄洪闸（含右岸挡水坝段）混凝 土、消力池混凝土、海漫段混凝土及导流明渠 0+340 桩号下游段混凝土，六个 主要部位，各类混凝土共计 41 万 m3。截至目前,共完成 34.7 万 m3，剩余 6.3 万 m3。 1.1 纵向混凝土围堰 截止目前，混凝土纵向围堰：0-331.6

4、30-006.25 段除进口裹头外全部施 工完成；0-006.250+060 段已施工至 EL.605m，剩余 EL.605mEL.615m 高程 范围混凝土未施工，剩余混凝土量 8000m3。 1.2 坝轴线上游（0-006.250-416.67）明渠结构混凝土 混凝土纵向围堰：底板剩余 0-3600-390 段，剩余混凝土约 460m3；右岸 混凝土护坡目前剩余 6 块未施工完成，剩余混凝土量 4900m3。 1.3 3#5#泄洪闸（含右岸挡水坝段）混凝土 3#5#泄洪闸（含右岸挡水坝段）混凝土右半幅已施工至 EL587.5m，左半 幅施工至 EL583m，剩余混凝土量 12000m3；

5、挡水坝段混凝土未施工，剩余混凝土量 3300m3； 1.4 消力池混凝土 底板左半幅除 0+0600+148 面层 80cm 厚抗冲磨混凝土未施工外全部完成， 底板右半幅除被塌方段占压的 0+1480+204.2 部位混凝土及面层抗冲磨 80cm 厚抗冲磨混凝土未施工外全部完成；右岸混凝土护墙（顶部设计高程 EL.627m）：0+0600+126 已施工至 EL.610m，0+1260+148 已施工至 EL.598m，0+1480+204.2 已施工至 EL.580m，剩余混凝土工程量 15300m3。 1.5 海漫段混凝土 海漫段底板混凝土施工全部完成；右岸混凝土护坡（顶部设计高程未 EL

6、.627m）：0+204.20+304.2 段施工全部完成，0+304.20+340 段已施工至 EL.601m，剩余混凝土 860m3。 1.6 导流明渠 0+340 桩号下游段混凝土 H0+000H0+253.04 段施工全部完成，H0+253.04H0+479.64 段正在施工， 剩余混凝土 9800m3。 2 编制目的及使用范围 为保障大坝施工期及水库正常运行期导流明渠建筑物正常运行，依据技术 规范要求及相关规范条款对导流明渠结构混凝土外观质量进行消缺处理。 本方案仅用于枕头坝导流明渠工程结构混凝土消缺处理。 3 编制依据 （1）枕头坝水电站导流明渠结构混凝土工程技术要求； （2）相应

7、的施工规范及技术要求； 4 处理程序 合格 5 工期安排 消缺计划 2010 年 10 月 1 日11 月 10 日。 6 混凝土外观缺陷质量检查情况 根据各部位混凝土施工计划及电站 11 月 20 日截流目标节点要求，项目部 采取分期分部位对导流明渠混凝土缺陷情况进行排查、统计，在征得监理同意 后按批复的消缺方案实施。 缺陷的主要检查方法及设备： （1）冷缝：观察法检测。 （2）挂帘、麻面及错台：观察法检测。 （3）平整度：采用 2.0m 靠尺检测。 （4）裂缝：采用塞尺或裂缝宽度对比卡检测。 经过前期对导流明渠混凝土外观缺陷排查,导流明渠结构混凝土存在的主要 外观缺陷有：冷缝渗水、挂帘、麻

8、面、错台，局部平整度超出设计要求等。 7 混凝土常见缺陷处理方法 7.1 混凝土表面错台、挂帘等外观缺陷处理方法 7.1.1 控制标准控制标准 导流明渠结构混凝土过流面错台处理控制标准：水平方向坡比不大于 1：5，垂直方向坡比不大于 1：12，平顺相接。 返工 检查监理确认消缺处理质量检查完成 7.1.2 处理方法处理方法 处理原则：“多磨少补，宁磨不凿” ，尽量不损坏建筑物表面混凝土的完 整性，以确保工程质量。 （1）混凝土浇筑错台时将超高、凸起部分人工凿除，先凿除离控制线 0.51.0cm，再用砂轮机磨平至凹凸不平整度小于 5mm。 （2）对垂直水流向的错台，处理后斜面坡度小于 1：12；

9、对顺水流方向 的错台，处理后斜面坡度小于 1：5；处理方法同上所述。 （3）混凝土表面的挂帘，人工全部铲除后用砂轮机磨平并满足其所在部 位的平整度要求。 7.2 表面平整度控制标准和处理方法 7.2.1 表面平整度控制标准表面平整度控制标准 导流明渠结构混凝土过流表面平整度控制标准5mm。 7.2.2 处理方法处理方法 对平整度不满足要求者，处理原则：“多磨少补，宁磨不凿” ，尽量不损坏 建筑物表面混凝土的完整性，以确保工程质量。 7.3 蜂窝麻面处理方法 按蜂窝麻面深度 值的大小分为两类：3cm 为 A 类蜂窝麻面； 3cm 为 B 类蜂窝麻面。 7.3.1 A 类蜂窝麻面类蜂窝麻面处理措施

10、处理措施 （1）凿除的平面形状为一个四边形或多边形，其内角为 101 度。 （2）凿除的深度以超过蜂窝底线 11.5cm 控制。 （3）其平面边缘应凿成直角，顶角 90100 度。 （4）凿除面严格清理干净，包括清除表面松动物，用风或水清洗，修补面 不得残留污物（或油污）和灰尘。 （5）修复措施。深度在 1mm5mm 的缺陷用环氧胶泥修补；深度在 0.5cm2cm 的缺陷用环氧砂浆修补；深度在 2cm3cm 的缺陷用预缩砂浆修补。 1）在填充环氧砂浆前，应将砼表面清洗干净并风干，以保证粘结质量。 2）填充材料要分层下料，分层厚度 0.51cm,并用木槌拍打密实。 3）填充材料表面抹光，满足其所

11、在部位的平整度要求。 4）遇修补面与设计面倾角较大时，采取加压措施防止填充材料与砼表面脱 落。 5）养护温度不低于 15 度（环氧砂浆施工完成 7d 内禁止泡水） 。 7.3.2 B 类蜂窝麻面类蜂窝麻面处理措施处理措施 （1）凿除的平面形状为一个四边形或多边形，其内角为 101 度。 （2）接触面凿除至钢筋出露。 （3）其平面边缘应凿成直角，顶角 90100 度。 （4）凿除面严格清理干净，包括清除表面松动物，用风或水清洗，修补面 不得残留污物（或油污）和灰尘。 （5）修复措施。深度在 3cm5cm 的缺陷用预缩砂浆；深度在 5cm 以上且 面积超过 1.53m2的缺陷用一级配同标号或高一级

12、标号的砼。 7.3.3 预缩砂浆及环氧胶泥、环氧砂浆施工工艺预缩砂浆及环氧胶泥、环氧砂浆施工工艺 （1）预缩砂浆配比表 1）预缩砂浆配比表 预缩砂浆配比表 水泥种类灰砂比（%）备 注 P.O42.51：1.8 砂采用人工砂，稠度以手捏成团,手心有潮湿 感而不析水为宜（水灰比一般为 0.20.25：1） 。 每 65 升材料用量（Kg） 水泥人工砂水备注 50901328d 强度可达到 50MPa 2）施工工艺 A、根据缺陷情况，人工凿除的平面形状为一个四边形或多边形，其内角为 101 度） ，凿除面用风或水清洗干净，修补面不得残留污物（或油污）和灰尘。 B、预缩砂浆采用人工拌和，各原材料称量准

13、确，预缩砂浆应根据修补量随 拌随用。 C、填充预缩砂浆时，要分层下料，分层厚度 0.51cm,并用木槌拍打密实。 D、预缩砂浆施工 4h 后安排专人洒水养护，并覆盖保水薄膜。 （2）环氧胶泥施工工艺 采用 NE-环氧胶泥。 1）环氧胶泥施工工艺流程图 2）混凝土基面处理 先用电动钢丝刷配合手钎清除麻面中的薄弱层、松动颗粒直至密实混凝土 面， 再用磨平机对整个混凝土表面进行处理，将混凝土表面打磨平整，磨除混 凝土表面上的乳皮或疏松层等。用高压水枪将混凝土面上的浮尘冲洗干净，达 到混凝土面洁净、无浮尘、无松动颗粒。 3）环氧胶泥的称量与拌和 A、环氧胶泥的称量与拌制，需要设置拌和平台，台面保持水平

14、。 B、 称量器具要用 10kg 以下台秤，精度不大于 5g。 C、 称量与拌和容器要开口大、深度小，利于拌和与施工操作。 D、按产品包装给定的 A、B 材料比例进行拌和，不能随意变动与更改。 E、 称量与拌和： 在拌和容器中直接称量出 A 组份的重量，按材料使用说明书给定比例计算 环氧胶泥 B 组份 环氧胶泥 A 组份 基面清洁干燥 刮涂环氧胶泥 养 护 清除浮尘 基面处理 出需要加入的 B 组份的重量，在称量过 A 组份的容器中再称量出 B 组份的重量。 用三角铲把上述称量出的材料充分拌和均匀，拌和好的环氧胶泥应颜色均匀一 致。环氧胶泥应坚持现拌现用的原则。应根据施工人员组合和施工进程，拌

15、和 适量材料，避免材料浪费和出现施工质量问题。 4）环氧胶泥施工 A、使用小型抹刀把施工面上的气孔、麻面用环氧胶泥填满，对大于 3mm 的 气泡，应逐个用刀尖挤排出空气，使之密实。 B、待上述施工的环氧胶泥表干后，用刮刀刮抹第二遍环氧胶泥，这层环氧 胶泥的施工要求薄而均匀，以遮住混凝土底色为准。刮抹好的施工层表面要平 整无施工涂抹搭缝等。 C、施工时应对涂抹人员进行分区，避免漏涂或多涂。 5）施工面养护 环氧胶泥施工养护期为 7 天。养护期间的环氧胶泥面应避免硬物撞击、摩 擦等。 （3）环氧砂浆 采用 NE-型环氧砂浆。 1）环氧基液配制及施工。根据材料使用说明书按比例取底层基液 A 组份和

16、B 组份各一份，倒入拌和桶内，用基液搅拌器搅拌 12 分钟，搅拌均匀。 环氧砂浆基液的施工适用时间环氧砂浆基液的施工适用时间 环境温度范围（环境温度范围（）10-2021-3031-35 适用时间（适用时间（min）90-15060-9040-60 底层基液的涂刷。基液拌制后，用毛刷或刮板（具体情况视作业面而定）均 匀的涂刷在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。基液拌 制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降 低。 基液涂刷后静停一段时间（具体时间视现场温度而定）后涂抹环氧砂浆，环 氧基液的最佳效果为出现手触拉丝现象。 2）环氧砂浆的拌制及施工 取环

17、氧砂浆 A 组份倒入拌和机内，在拌和机搅拌状态下将环氧砂浆 B 组份 慢慢倒入拌和机，搅拌 13min，拌和至颜色均匀后，将拌制好的环氧砂浆用抹 刀按设计要求的厚度涂抹到已刷好基液的基面上，涂抹时尽可能同方向连续摊 料，并注意衔接处压实排气。边涂抹、边压实找平，表面不得有连接缝和下滑 现象。 环氧砂浆的施工适用时间环氧砂浆的施工适用时间 环境温度范围（环境温度范围（）10-2021-3031-35 适用时间（适用时间（min）90-15060-9040-60 7.4 伸缩缝渗水 （1）与止水结合不良部位，人工凿开至止水部位，凿除宽度不小于 10cm， 两边基本等距，凿除形状同 B 类蜂窝麻面。

18、 （2）用麻丝嵌缝，用 C30 细石混凝土（消力池采用同标号 C40 混凝土）进 行补缺，并结合固接灌浆进行处理，确保环向缝间不再渗水。 7.5 冷缝处理 （1）骑缝凿槽，凿除影响面混凝土至钢筋出露，凿除混凝土形状与大小同上 环向缝间渗水处理方法。 （2）采用预缩砂浆或细石混凝土进行补缺。 （3）修补后应在一周内连续保持潮湿养护，温度应不低于 10。 7.6 裂缝处理方法 7.6.1 缝宽不大于缝宽不大于 0.25mm 非渗水裂缝处理方法非渗水裂缝处理方法 采用 NE-环氧结构胶。它具有无毒、无溶剂、韧性好、低黏度、粘接强 度高、固化无收缩、耐久性好的特性。 （1）工作流程 缝面清理裂缝素描钻

19、孔封缝埋嘴试漏灌浆拆嘴封孔检查并 清理表面。 （2）缝面清理 用电动角磨机将裂缝两边各约 10cm 宽的混凝土表面清理干净，确保无浮 尘、水泥浆薄弱层、污垢及其它杂物等。 （3）裂缝素描 测量混凝土表面上裂缝的宽度、走向、长度等基本数据，并在图上标出裂 缝相对位置。 （4）钻孔 1）布孔方式：布孔采用骑缝孔和斜孔，当缝宽大于 1mm 时采用骑缝孔， 小于 1mm 时采用斜孔。 2）钻孔时孔距一般为 20cm30cm。孔径为 14mm。 3）斜孔中心距离裂缝一般为 510cm，根据现场情况也可以采用垂直裂缝 打孔。钻孔深度为 20cm40cm，孔向向上（有利于出渣）并与混凝土面成 4560夹角，

20、一定要穿过裂缝。 （5）封缝埋嘴 用高压风将孔内灰渣清理干净后，埋设专用灌浆嘴，采用 NE-高强度环 氧砂浆封缝，此材料抗压强度、粘接强度和抗冲磨强度高，完全满足裂缝的封 闭和保护，故不需对裂缝周围混凝土进行凿槽处理。 （6）试漏 用大于灌浆压气的高压气体检查各灌浆孔之间的串通情况以及封缝密闭效 果，发现遗漏及时修补。 （7）灌浆 灌浆前，应将灌浆孔全部打开，用压缩空气尽量将孔内、缝内的积水尽量 吹挤干净，并争取达到无水状态，然后准备灌浆。对于细微裂缝，可选用较长 凝结时间的浆液，对于较宽的裂缝，可选用较短凝结时间的浆液。采用进口电 动灌浆泵向裂缝内灌注环氧结构胶，灌浆压力一般控制在 0.30

21、.5MPa，灌浆 顺序为从下至上，从深至浅。灌浆过程中，当浆液溢出临近灌浆孔或稳压 5min 且进浆量趋于零时，即可结束该孔的灌浆。 （8）拆嘴封孔 灌浆结束后 24 小时，即可拆除灌浆嘴，用环氧砂浆封闭灌浆孔。 7.6.2 缝宽大于缝宽大于 0.25mm 渗水裂缝处理方法渗水裂缝处理方法 采用聚氨酯化学灌浆工艺 （1）工作流程 混凝土渗漏水情况描述钻孔通风检查埋设灌浆嘴-灌浆可能的补钻 及补灌灌后效果检查封孔。 （2）混凝土渗漏水情况描述 混凝土表面上可以直接发现裂缝或漏水孔洞，通过对表面水流的擦拭、清 理，可以确定裂缝或孔洞的宽度、走向、长度等基本指标，同时测算漏水量情 况。 （3）钻孔

22、在裂缝中心线两侧 10-15cm 钻斜孔，孔距一般为 20cm30cm，孔径为 14mm。钻孔深度为 30cm40cm，一般原则为：到孔内出水后再钻 10cm 左右。 孔向向上（有利于出渣）倾角约 500，一定要穿过裂缝，孔深的确定以在上下两 层止水之间和缝相交为原则。 钻孔总顺序为：自下而上（高度） ，自大到小（渗水量） 。钻孔应先以 1-2 个孔为基础，灌浆后再视具体情况加钻以防止在灌浆过程中发生串浆。 注意事项：钻孔时若遇到钢筋时需另换孔，尽量避开蜂窝面，若遇到蜂窝 需及时清渣并放慢钻进速度，防止破坏混凝土表面。 （4）通风检查 在裂缝和孔口处涂少量肥皂水，采用 0.3MPa 的风压进行

23、通风检查，对于 盲孔应在附近重新钻孔。 （5）埋设灌浆嘴 用高压水将孔清洗干净，将专用灌浆嘴埋入孔内，外露长度为 7-8cm，使 用专用扳手将灌浆嘴下部的密封胶圈压紧并固定牢固，用堵漏灵封闭灌浆嘴周 边的渗水缝面及漏水孔洞。 （6）灌浆 灌浆采用 HW 聚氨酯浆材，它是一种快速高效无毒的防渗堵漏材料，遇水 反应固化，具有良好的亲水性。采用进口电动灌浆泵向裂缝内灌注聚氨酯浆材， 灌浆压力一般控制在 0.30.5MPa，灌浆顺序为从下至上，从深至浅。灌浆过 程中，当浆液溢出临近灌浆孔或稳压 5min 且进浆量趋于零时，即可结束该孔的 灌浆。 灌浆过程中，当浆液溢出裂缝，通过短时间停泵工作，阻止浆液

24、的持续外 流而延长裂缝中浆材的反应时间，待流出的浆液发泡变硬后灌浆工作可持续进 行。灌浆结束后及时对外漏浆液进行清理和收集。 （7）灌后效果检查 灌浆结束后及时检查堵漏效果，当发现新的渗水点时还需补钻及补灌，直 至漏水停止外渗，缝面干燥。 （8）缝面处理 灌浆结束后，用电动角磨机将缝面溢出的灌浆材料清除干净，采用堵漏灵 封闭灌浆孔，以确保堵漏效果。 8 质量检查、验收 8.1 预缩砂浆、环氧砂浆及混凝土补缺的检查方法 （1）对配置的填充材料项目部试验室抽样做强度试验，其物理力学指标应满足 设计规范要求。 （2）用回弹仪检查修补面的表面强度。 （3）用小铁锤敲击修补块听音，修补完成 3 天后，用小锤敲击表面，声音清脆 者合格，声音沙哑或有“咚咚”的声音的判定为内部结合不良，应凿除重补， 直至达到合格标准。 （4）在施工现场对修补过程进行监督，并做好记录。 （5）检查如发现有强度过低或有空音则视为不合格，要立即凿除，返工处理。 8.2 对裂缝采取化学灌浆处理的检测方法 （1）压水（气）试验或其它方法。 8.3 消缺验收 根据实际检测情况对消缺处理合格