综合课程设计讲稿(工艺规程)2011.ppt

1、综合课程设计,机电与能源分院 2011,一、设计目的,培养学生机械工艺规程设计和机床夹具设计的工程实践能力 运用所学的理论知识及实习获得的实践知识，正确解决零件加工中的定位、夹紧及合理工艺路线问题，保证加工质量； 培养结构设计能力，按加工工序要求，设计高效、经济、可靠的夹具； 学会收集及使用资料（手册及图表等）能力。,二、课程要求,设计题目：XXX零件机械加工工艺规程及夹具设计 完成内容 零件图 1张 毛坯图 1张 机械加工工艺卡片（工艺过程卡及工序卡各1张） 夹具装配图 1张 夹具主要零件 若干 设计说明书 1份,三、时间安排,第1-2周 零件图 毛坯图 第2周检查 第3-6周 机械加工工艺

2、规程 （工艺过程卡、工序卡）设计说明书 第7周检查 第8-9周 夹具方案及结构草图 第10周检查 第11-13 夹具三维图 第14周检查 第15-17周 夹具二维装配图及零件图及设计说明书 第18周 答辩检查,四、考核与指导,按日常教学考勤，准时到教室 阶段性讲解和个别指导相结合 小组为单位进行设计，人人参与，鼓励讨论 阶段性检查，合格才能进入下一环节 夹具绘图设计阶段，允许在寝室进行 成绩包括平时考勤、阶段性检查及最终完成与答辩情况。,五、参考资料,TG75-64 机床专用夹具图册 TG750.2-62 机床夹具设计手册 TH16-62 实用机械加工工艺手册 网上资源,机械加工工艺规程制订步

3、骤与内容,一、加工零件的工艺分析,了解零件用途 零件技术分析 零件总体情况了解 零件主要加工面加工要求、加工难点 工艺性审查 结构工艺性 表达完整性、正确性,二、确定生产类型,机床类4000件/年，汽车类10000件/年 按公式（1-1）计算,三、确定毛坯类型及制造方法,类型 类型的决定因素-零件材料 制造方法选择影响因素 毛坯形状、尺寸及精度要求 生产纲领 零件工作情况 现有技术条件,铸件毛坯结构复杂、承受压力零件,锻件承受重载、冲击载荷、交变载荷,毛坯尺寸与零件尺寸及加工余量关系,铸件尺寸公差确定,查教材表2-3,可知尺寸公差。公差带按对称分布,铸件机械加工余量确定,加工余量适用于整个毛坯

4、铸件，按加工后最大轮廓尺寸选取,铸造技术要求,铸造精度等级 未注铸造斜度及铸造圆角 铸造综合技术条件（缺陷等） 检验、试验、热处理等 砂型铸造孔30mm 最小壁厚3mm 最小铸造斜度1，砂型常取3,铸造毛坯图,锻件尺寸公差确定,1. 确定锻件公差及加工余量的主要因素 估算锻件重量mt 计算锻件形状复杂系数S 材质系数M 分模线形状 零件表面粗糙度,2. 锻件公差p32,长度l、宽度b、高度h尺寸公差 表2-10 孔径尺寸公差 落差f尺寸公差 厚度t尺寸公差 取同一公差 表2-11 中心距公差 表2-12,3. 机械加工余量,锻件内外表面加工余量 表2-13 锻件内孔直径的单面机械加工余量 表2

5、-14,四、拟定工艺路线,拟定工艺路线的主要内容 定位基准选择 表面加工方法选择 加工阶段划分 工序的集中与分散 加工顺序安排,加工工艺举例,拨叉加工工艺,基准选择,孔之间位置是保证加工的基础，以25 mm圆弧面及下端面为粗基准定位，车中间大孔及其端面；再以大孔及其端面定位，铣25 mm端面；以大孔及其端面，一侧25 mm 圆弧面（限制一个自由度）定位，钻、扩、铰14+0.11 mm孔；最后铣开，精铣切口面。,零件在轴向尺寸的精度要求较低，通过加工时试切或控制走刀量就可实现；径向尺寸精度及位置精度要求较高，在精基准选择时应优先选择基准重合原则。但顾及车削加工情况，完全采用基准重合原则进行加工，

6、会给装夹和车削造成极大困难。 采用基准统一原则，利用各加工面相同的定位基准，以及机床自身的制造精度，实现各加工表面之间的位置精度要求。根据零件毛坯情况，粗基准选择棒料外圆柱面，利用三爪卡盘夹住一头，车另一头端面，打中心孔，粗车外圆面；掉头，以车过的外圆面为精基准，车另一头端面，打中心孔，粗车外圆柱面；然后以外圆柱面及中心孔为基准分别精车外圆柱面；以两中心孔为精基准磨相应高精度和粗糙度表面。铣键槽时以轴两端的圆柱面为定位基准，符合基准重合原则。,五、工序设计,加工余量、工序尺寸及公差确定 机床设备及工装选择 工序切削用量确定 工序时间定额确定,1. 加工余量、工序尺寸及公差确定,同一表面多次加工

7、（镗孔或车轴）p47 不同基准间尺寸换算（尺寸链计算） 钻-扩-铰加工高精度孔 表2-28,毛坯,1,查表,经济加工精度 表1-20,套筒零件有关轴向尺寸加工工序如下： 工序1：轴向以D面定位，粗车A面，然后以A面为基准粗车C面，保证工序尺寸A1和A2； 工序2：轴向以A面定位，粗、精车B面，保证工序尺寸A3；粗车D面，保证工序尺寸A4； 工序3：轴向以B面定位， 精车A面，保证工序尺寸A5； 精车C面，保证工序尺寸A6； 工序4：热处理。 工序5：用靠火花磨削法 磨B面，控制磨削余量Z7,图7-33 尺寸跟踪图表,2. 机床设备及工装选择,机床选择 机床类型规格、精度、生产率 夹具选择 生产

8、类型 刀具选择 加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等 量具选择 生产类型和要求检验的精度,3. 切削用量确定,背吃刀量的选择 （车削为例）P98 粗加工(表面粗糙度为Ra5012.5m)时，一次走刀应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达810mm) 半精加工(表面粗糙度为Ra6.33.2m)时，背吃刀量取为0.52mm 精加工(表面粗糙度为Ra1.60.8m)，背吃刀量取为0.10.4mm,进给量的选择 粗加工时，取工艺系统所能承受的最大进给量（理论课教材表7-11，下同）。 半精加工和精加工时，按被加工精度和表面粗糙度选择（表7-12）。 切削速度的确定 按表7-13中公式计算或查表7-15,说明,背吃刀量根据总余量进行分配，优先保证精加工的余量，或根据尺寸量计算得到；