说明书-套筒的钻Φ40H7夹具设计及机械加工工艺装备.doc
套筒的钻Φ40H7夹具设计及机械加工工艺装备含4张CAD图
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套筒
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套筒的钻Φ40H7夹具设计及机械加工工艺装备含4张CAD图,套筒,40,H7,夹具,设计,机械,加工,工艺,装备,CAD
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任 务 书一、设计题目:套筒机械加工工艺规程及钻40H7孔工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程卡片 1套4编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张7课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，绘制零件图。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具装配图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ，设计内容反映的基本概念及计算 ，设计方案 ，图纸表达 ，说明书撰写 ，答辩表现 。综合评定成绩： 摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。套筒的机械加工工艺规程及钻40H7孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中，首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；其次，对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后，进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺；工序；切削用量；夹紧；定位；AbstractThisdesigninvolvesthemechanicalmanufacturingprocessandfixturedesign,metalcuttingmachinetools,toleranceandmeasurementknowledge.Themechanicalprocessingtechnologyofthesleeveanddrilling40H7holefixturedesignisincludingthetechnologicaldesignofpartsprocessing,processdesignandspecialfixturedesignthreeparts.Intheprocessdesign,thefirstpartoftheanalysis,understandtheprocessofthepartsandthendesigntheblankstructure,andchooseagoodpartoftheprocessingbenchmark,designtheprocessoftheparts;Secondly,calculatethesizeofeachworkingstepoftheparts,thekeyistodeterminetheprocessequipmentandcuttingparametersofeachprocess;Then,carryoutthedesignofthespecialfixture,selectthedesignofeachcomponentofthefixture,suchaspositioningelement,clampingelement,guideelement,clampspecificandmachineconnectionpartsandothercomponents;Calculatethepositioningerroroffixture,analyzetherationalityanddeficiencyoffixturestructure,andpayattentiontotheimprovementinthefuturedesign.Keywords:Process;Process;Cuttingparameters;Clamp;Positioning;目 录序 言11 零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析22 工艺规程设计42.1 确定毛坯的制造形式42.2 毛坯的设计42.3 基面的选择的选择52.4 制定工艺路线62.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.6 确定切削用量及基本工序82.7 设计夹具的工序：钻40H7通孔253 夹具设计273.1 问题的提出273.2 定位基准的选择273.3 定位元件的设计273.4 定位误差分析283.5 切削力的计算与夹紧力分析283.6 钻套设计293.7 夹具设计及操作的简要说明29总 结31参考文献32序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。套筒的加工工艺规程及其钻40H7孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们的批评指正，我会尽快改正。1 零件的分析1.1 零件的作用套筒类零件是指在空心回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常用的一类零件，在各种机器类应用广泛，主要起支撑和导向作用，常与运动轴主轴活塞滑阀相配合。有些套筒的端面与凸圆端有定位和承受载荷的作用。它的应用范围很广。如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒。由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点，零件长度一般大于直径，零件壁的厚度较薄且易变形；零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面。1.2 零件的工艺分析由于工件内表面和内外表面的同周度要求较高，所以应采取互为基准的原则。在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。但是此零件初主要工作表面外其余表面的加工精度要求都比较低不需要高精度机床加工，而主要表面的加工精度相对要求较高但也可以在正常的生产条件下，采用较低的经济方法保质保量的生产出来。因此该零件的工艺性较好。2 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式选45#钢做套筒，以离心铸造法在钢内壁上浇注巴氏合金轴承合金材料，既可节省有色金属，又能提高轴承的寿命。45#钢的可锻性好，因此可用锻造的方法。因为是成批生产，采用模锻的方法生产锻件毛坯，既可以提高生产率，又可以提高精度而且加工余量小等优点。毛坯的拔模斜度为5度。2.2 毛坯的设计1、公差等级有套筒的公用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2、锻件质量机械加工后套筒的重量约为8.0千克，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为11千克。3、锻件形状复杂系数对套筒零件图进行分析计算，可大致确定锻件外轮廓包容体的直径和高度，即d=137 mm,h=299mm,由公式2-3和2-5可计算出该套筒锻件的形状复杂系数。 S=mt/mN =11/(XdXdXhX/4)=11/(3.14X138X138X299X7.8/4)=0.32由于t/d0.2 所以形状复杂系数属于S4级。4、锻件的材质系数由于该套筒材料为45#钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属于M1级。5、锻件分模线形状根据该套筒的形位特点，选宽度方向的对称面为分模面，属于平直分模线。6、零件的表面粗糙度加工表面的粗糙度均大于等于1.6um。根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于下表中锻件质量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级11.034.1S4M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注长2945.0+3.3 -1.7表2-102.33.0两端面都取2.5表2-13长203.2+2.1 -1.1表2-102.33.0两端面都取2.5表2-13内孔径603.6+2.4 -1.2表2-103.0表2-14外表面954.0+2.7 -1.3表2-102.33.0取3.0表2-13外表面1324.5+3.0 -1.5表2-102.33.0取3.0表2-132.3 基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。1.粗基准的选择为保证孔的加工精度保证各表面有足够的加工余量，先选择外表面作为粗基准。来加工内孔等，为后面的工序准备好精基准。2.精基准的选择套筒的内空和外圆表面要求较高的位置要求，因此应该用互为基准的原则，先以孔为基准加工外表面，在以外表面加工孔。为了提高套筒的精度，利用基准统一的原则，即利用孔和外表面一次定位，尽量加工较多的表面。2.4 制定工艺路线（一）制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案：方案一：1)毛坯。2)粗车半精车精车右端面，达到表面粗糙度要求，留余量车左端面。3)掉头车左端面，达到尺寸要求。4)车132外圆，达到尺寸要求。5)粗车半精车精车95外圆，达到尺寸、表面粗糙度要求。6)切槽8541、934外圆，达到尺寸要求。7)钻半精镗精镗60轴向通孔，达到尺寸、表面粗糙度要求。 8)倒角245。9)钻40两处通孔，达到尺寸要求。10)粗镗半精镗精镗右端面958台阶孔，达到尺寸、表面粗糙度要求。 11)钻攻丝M610、M812内螺纹，达到尺寸要求。12)钻21060倾斜孔,铣135槽，达到尺寸要求。13)清洗。14)终检。15)包装入库。方案二：1)毛坯。2)粗车半精车精车右端面，达到表面粗糙度要求，留余量车左端面。3)车132外圆，达到尺寸要求。4)掉头车左端面，粗车半精车精车95外圆，达到尺寸、表面粗糙度要求。 5)车8541、934外圆，达到尺寸要求。 6)钻半精镗精镗60轴向通孔，粗镗半精镗精镗右端面958台阶孔，达到尺寸、表面粗糙度要求,倒角2X45。7)钻40两处通孔，钻210mm60倾斜孔，达到尺寸要求。8)钻攻丝M610、M812内螺纹，达到尺寸要求。9)铣135槽，达到尺寸要求。10)清洗。11)终检。12)包装入库。铣135槽，达到尺寸要求。（二）工艺方案的比较与优先方案一：这套方案基准低，在钻孔、铣台阶孔，装夹次数很多，这样务必会增加加工的安装误差，安装次数多了，耗费了很多时间，降低了生产效率，且要求工人的技术等级比较高，经济性不高。方案二：采用这一方案，基准高，一次装夹中能加工面多，且粗、精加工在一次装夹中完成，减少了安装误差。这样便于保证工件的加工质量，提高生产效率。同时，也提高了加工的稳定性和经济性。这套方案是一套可行的方案。2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“套筒”零件材料为45#钢，硬度为207-241HBW,生产类型为大批大量生产，可采用45#钢棒料作为毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，确定毛坯尺寸如下：1.外圆表面考虑到最大外圆直径为1320.2mm，表面粗糙度值为Ra=6.3mm，只要求粗加工，此时直径余量a=6mm已能满足加工要求。2.轴线方向长度经过零件分析，轴线方向总长度为2940.2mm，左端面表面粗糙度值为Ra=6.3mm，只要求粗加工，右端面作为设计基准，表面粗糙度要求较高。因此，左端面留的加工余量要比右端面留的加工余量少。轴线方向长度端面加工余量值规定为4mm,考虑到左右端面技术要求不同，所以综合各个方面的因素，经过分析，左端面加工余量为4mm，右端面加工余量为7mm。最终确定毛坯尺寸为141312mm。2.6 确定切削用量及基本工序工序1：下料(45#钢圆棒料，140305mm)工序2：车削右端面及外圆1. 加工条件加工材料：45#钢加工要求：粗车、半精车、精车右端面及粗车、半精车132外圆。机床：C6140刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16mm25mm，2. 计算切削用量（1）粗车右端面1）确定最大加工余量：已知毛坯总长度是305mm，两端都要加工，故此时两边最大的加工余量可按Z=5.5mm考虑。=3.5mm。2）确定进给量f:根据切削手册表1.4，当刀杆尺寸为16mm25mm，3.5mm，工件直径为140mm时。f=0.50.7mm/r按C6140车床说明书取f=0.5mm/r3) 计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命T=60min） 式中，见切削手册表1.28，即，所以m/min4) 确定机床主轴转速：按机床说明书，与254.78r/min相近的有250r/min，300r/min，现在取250r/min。5） 计算切掉工时：按工艺手册表6.21，取 ，（2） 半精车右端面1） 背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2） 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3） 计算切削速度：见切削手册表1.27 =119.39m/min4） 确定主轴转速：按机床选取 n=320r/min，所以实际切削速度为：5） 切削工时：（3） 精车右端面，1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =336.58m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=710r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（4） 粗车外圆140至13425mm，1）背吃刀量：单边余量Z=3mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =114.87m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（5） 半精车13425mm至13225mm1）背吃刀量：单边余量Z=1mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =127.48m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=320r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序3：车左端面及外圆95200mm，（1）粗车左端面1）背吃刀量：单边余量Z=5.5mm，。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =109.8m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时： (2) 半精车左端面，保证尺寸2940.2mm，1）背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =119.39m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=320r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：(3)粗车外圆140至100200mm1）背吃刀量：单边余量Z=20mm，=4mm分5次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =109.8m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：(4) 半精车外圆100至96200mm1）背吃刀量：单边余量Z=2mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =125.6m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=400r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：(5) 精车外圆96至95200mm，1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =336.58m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=1120r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序4：车外圆95mm，保证尺寸200.1mm，(1)粗车外圆140至10072mm1）背吃刀量：单边余量Z=20mm，=4mm分5次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.51mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =109.8m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（2）半精车外圆100至9673.5mm1）背吃刀量：单边余量Z=2mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =125.6m/min5) 确定主轴转速：按机床选取 n=400r/min，所以实际切削速度为：6) 切削工时：（3）精车外圆96至9574mm，保证200.1mm，1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =336.58m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=1120r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序5：切槽8541mm，934mm，1. 刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸16mm25mm，刀口宽度为4mm和8mm的切断刀。（1）切槽934mm1）背吃刀量：单边余量Z=1mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册，选用f=0.2mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =175.3m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=560r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（2）切槽8541mm1）背吃刀量：单边余量Z=5mm，分7次切除。2) 进给量：根据切削手册，选用f=0.23mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =131.6m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=450r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序6：镗孔60mm，7834mm，958mm，倒角245（1） 钻55mm的轴向通孔现已知： 确定主轴转速：查机床说明书，取n=100r/min,所以实际切削速度为切削工时：(2） 半精镗55mm的通孔到59mm1）背吃刀量：单边余量Z=2mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =125.6m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=710r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（3）精镗59mm孔到60mm，倒角245。1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.61mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =151.2m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=800r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（4）粗镗内孔78mm（从60mm至76mm）1）背吃刀量：单边余量Z=8mm，单次 ，可以4次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.3mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =136.4m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=560r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（5）半精镗78mm孔（从76mm至78mm）1）背吃刀量：单边余量Z=1mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.2mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =175.3m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=710r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（6）粗镗95mm8mm孔（从60mm至92mm）1）背吃刀量：单边余量Z=15mm，单次 ，可以8次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.3mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =136.4m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=500r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（7）半精镗95mm8mm孔（从92mm至94mm）1）背吃刀量：单边余量Z=1mm， ，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.3mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =151.4m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=500r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：（8）精镗95mm8mm孔（从94mm至95mm）1）背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可以一次切除。2) 进给量：根据切削手册表1.27，选用f=0.2mm/r3) 计算切削速度：见切削手册表1.27 =180.7m/min4) 确定主轴转速：按机床选取 n=630r/min，所以实际切削速度为：5) 切削工时：工序7：钻40mm两处通孔现已知： （切削手册 表 2.7） （切削手册 表 2.7）确定主轴转速：查机床说明书，取n=150r/min,所以实际切削速度为切削工时：工序8：攻8mm螺纹左端面6处(1) 钻6个6.815mm的沉孔1）f=0.11mm/r(根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66）2）背吃刀量3）切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66 4）确定主轴转速：5) 切削工时：（2） 攻丝M8螺纹6处1）背吃刀量：2）f=1mm/r (根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66)4）切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66 5）确定主轴转速：6) 切削工时：工序9：攻6mm螺纹右端面6处(1) 钻6个5.212mm的沉孔1） f=0.11mm/r(根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66)2）背吃刀量3）切削速度：（根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66） 4）确定主轴转速：7) 切削工时：(2) 攻丝M6螺纹6处1）背吃刀量：2）f=1mm/r (根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66)4）切削速度：（根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66） 5）确定主轴转速：6) 切削工时：工序10：钻倾斜孔10mm60两处机床：钻Z525刀具：麻花钻1）f=0.11mm/r(根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66）2）背吃刀量3）切削速度：（根据金属机械加工工艺人员手册 表 10-66） 4）确定主轴转速：5) 切削工时：工序11：铣槽135mm两处机床：X6132刀具：立铣刀（1）铣槽135mm两处(参考金属切削手册表9-12）切削速度：参考有关手册，确定采用高速钢直尺三面刃铣刀，齿数Z=16，宽度为13mm则查表，取n=118r/min查机床说明书，取=23.5mm/r切削工时：工序11：调质工序12：清洗工序13：终检2.7 设计夹具的工序：钻40H7通孔工步一：钻孔至35确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工35孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大38mm至根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为3 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。决定设计第7道工序钻40H7孔夹具设计。3.1 问题的提出 本夹具主要用于加工钻40H7孔，因为钻40H7孔有位置精度要求，定位要较不高，因此我们在保证加工精度的同时在考虑提高生产效率的，加工铣40H7孔端面时我们采用60内孔定位。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。此为第7道工序，我们选择已加工的60内孔定位，气动夹紧。3.3 定位元件的设计本工序选用的定位基准为60内孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一圆柱销，一支撑板。具体示意图如下：3.4 定位误差分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。根据零件图可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，。已知孔的形状公差为0.28，根据经验公式，易知此结果符合。3.5 切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得
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