说明书-活塞的钻8-M16底孔夹具设计及加工工艺装备.doc
活塞的钻8-M16底孔夹具设计及加工工艺装备含非标5张CAD图
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活塞
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活塞的钻8-M16底孔夹具设计及加工工艺装备含非标5张CAD图,活塞,M16,底孔,夹具,设计,加工,工艺,装备,非标,CAD
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活塞的加工工艺与夹具设计摘 要活塞零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；然后对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备和切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如引导元件、夹紧元件、定位元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；把夹具定位时产生的定位误差计算出来，分析夹具结构的合理性与不足之处，在以后设计中注意多加改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差AbstractShell parts processing technology and design of drilling jig design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first carries on the analysis to the components and parts of the process to understand the design of blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each step of process dimension calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure; design then the special jig, fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning device, clamping device, guide device, clamp and the machine tool and other components; the positioning error calculate fixture positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay close attention to the improvement and design in later.Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning error目 录第1章 绪论1第2章 零件的分析32.1 零件的形状32.2 零件的工艺分析4第3章 工艺规程设计53.1 确定毛坯的制造形式53.2 基面的选择53.3 制定工艺路线53.3.1 工艺路线方案163.3.2 工艺路线方案263.3.3 工艺方案的比较与分析73.4 选择加工设备和工艺装备73.4.1 机床选用73.4.2 选择刀具83.4.3 选择量具83.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定83.6 确定切削用量及基本工时10第4章 钻8-M16底孔夹具设计134.1 夹具的夹紧装置和定位装置134.2 夹具的导向144.3 切削力及夹紧力的计算154.4 钻孔与工件之间的切屑间隙174.5 钻模板184.6 定位误差的分析184.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用194.8 确定夹具体结构和总体结构214.9 夹具设计及操作的简要说明22结 论23参考文献25致 谢27第1章 绪论毕业设计的目的主要培养学生综合运用在大学阶段所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固和完善有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来做好专业技术工作打好基础。通过毕业设计，学生应该掌握以下技能。熟练的运用机械制造技术、机械制造基础和其他有关主修课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践与理论知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。培养制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，通过夹具设计的训练，进一步提高夹具结构设计(包括工程制图、设计计算等方面)的能力。熟悉有关标准和设计资料的主要内容，学会使用相关手册和数据库。在设计过程中培养学生独立工作的能力和严谨的工作作风。毕业设计的内容要求对所有零件图进行工艺分析。对零件图进行分析后，进行工艺路线的初步拟定、确定切削余量、绘制零件的毛坯图等。完成机械加工工艺过程卡的制作。进行切削用量、机械加工时间等的计算和查表。填写机械加工工序卡片。对指定的工序提出工装设计任务书。根据工装设计任务书进行机床专用夹具设计，其中包括设计方案的确定、定位误差、结构设计和夹紧力的计算，绘制夹具零件图、装配图等。第2章 零件的分析2.1零件的形状题目给的零件是活塞零件， 液压系统中使用具有一定质量的液压缸驱动机构,当液压缸运动到行程终点时具有较大动能,油缸里的活塞滑动对外输出做功。零件的实际形状如下图所示，从零件图上看，该零件是比较典型的零件，结构相对简单。具体尺寸，公差如下图所示。图2-1 活塞工件图2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为15CRMO，该材料具有较高强度、耐热性、耐磨性以及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨标准比较高的零件。该零件主要加工表面为：1.左右端面，表面粗糙度值为3.2。2.外圆200、- 3 -外圆160，表面粗糙度值3.2。3.车56内孔，表面粗糙度值3.2。活塞共有两组需要加工的表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面、56内孔、外圆130。粗车后半精车就可以达到相关精度要求。钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，不需要扩孔、铰孔等工序。(2)右端面的加工表面： 这一组加工表面包括：右端面：外圆200、外圆160外圆。- 25 -第3章 工艺规程设计该活塞假设年产量为10万台，每台需要该零件1个，废品率为0.25%，备品率为19%，日工作班次为2班。该零件材料为15CRMO ，考虑到零件在工作时要求有高的耐磨性，所以选择锻铝锻造。根据设计要求Q=100000件/年，n=1件/台；结合生产实际情况，废品率和备品率分别取0.25%和19%代入公式便得到该工件的生产纲领N=2XQn(1+)（1+)=238595件/年 (3-1)3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为15CRMO ，此种锻件的特点是液态成形，主要优点是适应性强，即适用于不同壁厚、不同重量的锻件，也适用于不同的金属，还特别适合制造形状复杂的锻件。考虑到零件在使用过程中要起到连接作用，分析其在工作过程中所受载荷大小，最后选用锻件，以便使金属纤维不被切断，保证零件工作可靠性。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，完全可以采用砂型锻造，这从保证加工精度，提高生产效率，减少生产成本上考虑，也是应该采用的。3.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但在加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，会造成零件大批报废，造成生产无法正常进行。粗基准的选择，对活塞这样的零件来说，选好粗基准是十分重要的。对本零件来说，如果选择外圆的端面做基准，可能会造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照相关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，选择与加工表面要求相对应位置精度较高的表面作粗基准(不加工表面做为粗基准)。对于精基准而言，主要考虑基准重合的问题，当工序基准与设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，以后还要专门计算，此处不在重复。3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应该使零件的几何形状、位置精度及尺寸精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，这时可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并且尽量使工序集中来提高生产率。此外，还应当考虑经济效果，把生产成本降到最低。3.3.1 工艺路线方案一10锻造锻造出毛坯20热处理 毛坯热处理 时效处理30车粗车外圆160及右端面、粗车外圆20040车粗车外圆130及左端面50车精车外圆130及左端面60车 精车外圆160及右端面、精车外圆20070车粗车56内孔80车精车56内孔90车车外槽10X145、车外槽11X185100车车内孔槽7.5X70110钻孔攻丝钻8-M16螺纹底孔，然后进行攻丝8-M16120磨磨外圆160f8、磨外圆130f7130磨磨内孔56H6140钳去毛刺、清洗150终检终检入库3.3.2 工艺路线方案二10锻造锻造出毛坯20热处理 毛坯热处理 时效处理30车粗车外圆160及右端面、粗车外圆20040车粗车外圆130及左端面50车精车外圆130及左端面60车精车外圆160及右端面、精车外圆20070车粗车56内孔80车精车56内孔90车车外槽10X145、车外槽11X185100车车内孔槽7.5X70110磨磨外圆160f8、磨外圆130f7120磨磨内孔56H6130钻孔攻丝钻8-M16螺纹底孔，然后进行攻丝8-M16140钳去毛刺、清洗150终检终检入库3.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹都比较方便，但要更换多台设备，加工过程相对方案二比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易得到保证。方案二虽然减少了装夹次数，但是必须及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以进行，例如镗、钻孔等等。因此综合两个工艺方案，取长补短，具体工艺过程如下：10锻造锻造出毛坯20热处理 毛坯热处理 时效处理30车粗车外圆200、粗车外圆160及右端面40车粗车外圆130及左端面50车精车外圆130及左端面60车精车外圆200、精车外圆160及右端面70车粗车56内孔80车精车56内孔90车车外槽10X145、车外槽11X185100车车内孔槽7.5X70110钻孔攻丝钻8-M16螺纹底孔，然后进行攻丝8-M16120磨磨外圆160f8、磨外圆130f7130磨磨内孔56H6140钳去毛刺、清洗150终检终检入库3.4 选择加工设备和工艺装备3.4.1 机床选用工序是粗车、粗镗和精车、精镗。各工序的工步数都不多，并且成批量生产，所以选用车床就能满足相关要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求为中等要求，选用比较常用的CA6140车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。工序是钻孔，故选用Z525摇臂钻床。3.4.2 选择刀具在车床上进行加工的工序,一般选用硬质合金车刀与镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为冷硬锻铁、普通锻铁、高温合金的精加工和半精加工等。为提高生产率和经济性,选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。3.4.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般采用通常量具。选择量具的方法主要有两种：一是按照计量器具的不确定度选择；二是按照计量器的测量方法极限误差选择。选用其中的一种方法即可。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“活塞” 零件材料为15CRMO ，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2.2-17 中各种锻铁的性能比较，15CRMO硬度HB为143269，表2.2-23 15CRMO的物理性能，15CRMO 密度=7.27.3（），计算出零件毛坯的重量约为2。表3-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重100kg）单件生产5以下10以下100以下小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上根据所发的任务书中的数据，本零件的月工序数不得低于3050，毛坯重量不宜过重也不宜过轻。21202506.0顶、侧面4.0底 面在目前的生产能力状态下，大多数锻件的尺寸精度和表面粗糙度往往达不到零件图的要求，就需在锻件表面留有供机械加工用的金属层。锻孔的机械加工余量按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。3.6 确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削速度、进给量及切削深度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，然后确定切削速度。根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量选用的表格均加以*号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。工序110钻8-M16螺纹底孔，再进行攻丝8-M16本工序采用计算法。表3-5高速钢麻花钻的类型和用途标准号类型直径范围（mm）用途GB1436-85直柄麻花钻2.020.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1437-85直柄长麻花钻1.031.5在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1438-85锥柄麻花钻3.0100.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1439-85锥柄长麻花钻5.050.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔选用Z525摇臂钻床，查机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机表2.4-37钻头的磨钝标准以及耐用度可得，耐用度确定为4500，表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，螺旋角=30，后角a=10，锋交2=118,横刃斜角=50，l=116mm，L=197mm。表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB6137-85） mm直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据GB6137-85） d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢锻铁0.50.8（2）单刃加工刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻头（钻孔及扩孔）锻铁、铜合金及合金高速钢60钻头后刀面的最大磨损限度确定为0.50.8mm，刀具耐用度为T = 60 min确定进给量查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.250.65,根据表4.13中可知，进给量取f=0.60。确定切削速度 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在15CRMO（190HBS）上钻孔切削速度轴向力和扭矩及功率得，V=12，参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.85。 V=12=10.32 则 = =131 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际切削速度 = = =11.8 (3-2)进行攻丝8-M16取 （）所以 （）按机床选取= （）实际切削速度 （）切削工时（一个孔）：得 第4章 钻8-M16底孔夹具设计4.1 夹具的夹紧装置和定位装置夹具的装夹是由定位与夹紧两个过程紧密联系在一起组成的。定位问题在前面已研究过，其目的在于解决工件的定位方法以及保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进一步在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具上装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中获得的即定位置，便于在切削力、重力、惯性力等外力的作用下，不发生震动和移动，保证加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还可以纠正工件定位中的错误。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分、夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分组成。包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另外一种形式，利用螺旋杆直接将元件夹紧，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来将工件夹紧。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用到的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，所以它的作用原理与斜契是一样的。也是利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜契高度发生变化来夹紧。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）自琐性能好；（3）扩力比大；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一变为一体。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。来达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位作用限制了绕Z轴旋转，通过螺栓将移动压板夹紧，实现对工件的夹紧。而且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作比较简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，来达到压紧的目的。压紧的同时也实现了工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。在这次的夹具设计中，定位是采用一个定位插销和一根心轴来定位水平方向的。在垂直方向上，用两个同心半圆环来定位。当被加工零件放到同心圆环上后，用定位插销把夹具上的钻模板和零件通过先加工的孔进行定位，将压板压紧，然后取出定位插销。4.2 夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件和导向装置，用来引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中起到防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度的作用，在钻床上加工的过程中，导向装置应保证同轴各孔的同轴度、各轴线间的平行度、各孔孔距精度等。因此，导向装置同定位元件一样，可以保证工件的加工精度。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的是钻套和导向套。钻套按其结构可分为固定钻套、快换钻套、可换钻套以及特殊钻套。因为此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，故选用固定钻套。如图4.2。直接将其压入钻模板或夹具体的孔中。图4-1钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。并且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC110。相同原理，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间要套上两个固定衬套。选择的标准件代号为12*18 GB2263-19134。材料选取T10A， 淬火HRC110。公差采用H7/p6的配合。4.3 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头14。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk (4-1)式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=( (4-2)F=420 转矩：T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率： P= (4-3)在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK (4-4)式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5 (4-5)钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F= (4-6)取 F=4416 F F所以,加工时工件不会发生转动,所以本夹具可安全工作。根据工件受力夹紧力、切削力的作用情况，找出加工过程中对夹紧最为不利的瞬间状态，按照静力平衡原理计算出理论夹紧力。为保证夹紧可靠，需再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： （4-7）安全系数K可按下式计算有： （4-8）式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的切削力与夹紧力方向相反，所以实际所需夹紧力F夹与切削力F之间的关系 F夹KF (4-9)轴向力： F夹KF （N） 扭距：Nm 在计算切削力时需要把安全系数考虑在内，安全系数在资料机床夹具设计手册中查表可得：切削力公式： (4-10) 式中 查表得： (4-11)即： 实际所需的夹紧力：由参考文献机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算: (4-12)式中：为各种因素的安全系数，见参考文献机床夹具设计手册表 可得： 所以： 由计算可知所需要的实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，最后决定选用螺旋夹紧机构。4.4 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1.固定钻套：钻套直接压入夹具体或钻模板的孔中，夹具体或钻模板的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径较小，孔距精度要求较高的小孔。2.快换钻套：对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。3.可换钻套：主要用在大批量生产中，因为钻套磨损大，所以在钻模板和可换钻套之间加一个衬套，衬套将其直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/k6或F7/m6配合装入衬套中。4.特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图4-2。图4-2钻套与工件正确相对位置 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，在确定了设计方案后，本次设计中选择了C=8。因为此钻的材料是锻件，所以C可取比较小的值。4.5 钻模板在导向装置中，导套一般是安装在钻模板上，因此钻模板必须有足够的强度和刚度，防止变形影响钻孔精度。钻模板按照其与夹具体连接的方式，可具体分为固定式钻模板、铰链式钻模板、滑柱式钻模板、可卸式钻模板和活动钻模板等。此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需要从夹具体上装上或卸下，钻螺栓紧固，钻模精度较高。44.6定位误差的分析（1）夹具安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。此套夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差，=0.（2）夹具误差夹具上定位元件、对刀或分度装置、导向元件及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；定位元件相对于对刀或导向元件（包含导向元件之间）的尺寸或位置误差；导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；若有分度装置时，还存在分度误差。以上几个误差共同组成夹具误差。（3）加工方法误差因机床精度、刀具精度、机床与刀具的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素较多，又不便于计算，常常根据经验为它留出工件公差的1/3.计算时可以设。保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。保证工件加工精度的条件是 (4-13)即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定的精度储备量。因此将上式改写为 （4-14）或 （4-15）当时，夹具可以满足工件的加工要求。值的大小还表示了夹具总图上各项公差值确定得是否合理以及夹具使用寿命的长短。知此方案可行。4.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需满足钻切削便可。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间故而采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。图4-3可换钻套加工工艺孔表4-1极限偏差的确定dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101110162068+0.028+0.01112+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT150222635+0.033+0.017392630424625HT150563035+0.050 +0.0254852354255+0.039+0.02059305667424811066485070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。4.8 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，例如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的、满足足够的精度、位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用锻造，时效处理，退火等热处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度在加工过程中因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，所以夹具应有足够的厚度，刚度。因此可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹紧较大的工件时，复杂的结构之间的相互位置精度与每个表面的要求较高，所以应特别注意结构的设计过程，应处理的工件，夹具，维修方便。在满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应尽量减小体积减轻重量，结构应尽可能简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，铁屑将不断积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生事故。因此，在整个过程中，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离以增加铁屑去除空间。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触实现的。当夹具安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，所以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，用来降低其重心，保证在加工过程中的稳固、可靠。加工过程中，夹具必承受大的切削力、夹紧力，产生冲击和振动，夹具的形状取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中形成的有一部份切屑分会落在夹具中，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计中，必须考虑结构应便于排出铁屑。此外，鉴于具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑到这些方面。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。4.9 夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计中，用移动夹紧的大平面定位三个自由度，用一个定位销轴定位两个自由度。利用翻转式钻模可以翻转去掉工件，操作方便，简单实用。结 论通过这次毕业设计，我对夹具设计工艺路线和大多箱体类零件机械制造加工过程有了一个全新的认识。加深了我对这门学科的理解，在夹具设计过程中，我遇到了不少困难，但通过查找资料、请教老师同学，最后都获得了圆满的解决，在这里我要感谢对我提供过帮助的老师同学。由于我的水平有限，本次毕业设计细节方面还存在少许瑕疵，对部分设计理解不够透彻，计算方面是本次设计过程中遇到的最大难题,耗时也最多，除了自己计算功底比较弱之外，还有一个很重要的原因就是本次设计过程中遇到的需要计算的东西非常之多，也非常之繁杂，往往在计算过程中在一个地方卡半天最后还是解决不了，遇到这种情况只好去请教同学，若同学也解决不了，只好绕开这部分内容进行接下来的设计，留存的问题请求导师帮助解决，所以在这里我要在此感谢对我提供过帮助的老师同学，在整个设计过程中我懂得了很多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的自信心，相信对自己今后的工作生活会产生非常重大的影响，虽然这次的毕业设计做的并不是尽善尽美，但最重要的是在这个过程中所收获的东西，它使我受益终生。 参考文献1 柯明扬主编机械制造工艺学M北京：北京航空航天大学出版社，1996：132-1532 陈于萍主编互换性与测量技术基础M北京：机械工业出版社，2003：32-563 关慧贞，冯辛安主编机械制造装备设计M机械工业出版社，2009：51-59 4 黄如林，汪 群主编
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