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零件 数控 车削 加工 工艺 设计 手动 编程 CAD

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轴零件的数控车削加工工艺设计与手动编程含CAD图,零件,数控,车削,加工,工艺,设计,手动,编程,CAD

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序号刀具号刀具名称规格加工面备注1T01外圆车刀YW2粗车刀端面、外圆2T02外圆车刀YW2精车刀外圆3T03切槽刀合金2mm外槽4T04螺纹刀60度白钢刀螺纹5T05中心钻A3钻中心孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴零件名称共页第页工序号1工序名称下料毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆钢55*16011设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1圆钢下料锯床2序调质处理标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴零件名称共页第页工序号3工序名称车1毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆钢55*16011设备名称设备型号设备编号同时加工件数数车数车1夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平端面见光端面车刀12701000.1122粗车各台阶外圆外圆车刀12701000.1123精车各台阶外圆19051500.050.324切槽979800.05标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴零件名称共页第页工序号4工序名称车2毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆钢55*16011设备名称设备型号设备编号同时加工件数数车数车1夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平端面控制总长端面车刀12701000.1122钻中心孔中心钻3粗车各台阶外圆外圆车刀12701000.1124精车各台阶外圆19051500.050.325切4-14mm槽及4-26mm槽切槽刀979800.056车M24*2螺纹螺纹车刀3000.6递减标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴零件名称共页第页工序号6工序名称终检毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数圆钢55*16011设备名称设备型号设备编号同时加工件数数车1夹具编号夹具名称切削液皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1终检7序清洗8序入库标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期轴零件的车削加工工艺设计与编程摘 要 1952年，第一台数控机床问世， 随着制造业发展的需要，数控技术已经涉及制造业的领域不断扩大。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，对国际民生的一些重要行业国防、汽车等的发展起着越来越重要的作用。数控机床利用其出众的效率和精良的品质，在世界制造业起到了举足轻重的作用。数控机床它是采用计算机实现数字程序控制的技术，要想机床能够正常的运行，精准的加工出合格的产品，操作者必须会使用计算机的设定和编程。相对于传统普通机床来说高水平数控机床的出现也是对操作者的一种挑战。在金属加工机床中，数控车床的应用是相当广泛。目前市场上的数控车床能满足车削、钻孔、攻丝、铰孔的需要，大大提高了生产效率，减小了很多产品加工难度。本文中以一轴零件加工为例，从机床的选用、编程、车削参数及加工工艺路线等方面全方位的体现出轴零件加工的全过程。关键词 工艺分析加工方案车削参数工艺路线第 30 页 共 30 页目 录摘 要1第一章 数控技术简介41. 1数控技术简介41.1.1数控技术发展历史41.1.2数控技术的发展趋势41.13数控机床的特点及工作原理51.2、数控加工工艺简介6第二章 零件加工工艺分析72.1零件图分析72.2 零件毛坯的选择82.2.1毛坯的选择方法82.2.2毛坯的确定92.2.3绘制毛坯简图92.3 定位基准的选择102.3.1粗基准的选择原则102.3.2精基准的选择原则102.3.3零件粗基准与精基准的确定102.3 夹具的选择112.3.1夹具种类112.3.2夹具选择的注意事项112.3.3夹具的确定11 2.4.加工设备的选择122.4.1加工设备选择原则122.4.2加工设备的确定12 2.5工具、量具的选择13第三章 刀具及切削用量的选择143.1刀具的选择和使用143.1.1刀具的选择原则143.1.2选用刀具的确定143.2 切削用量的选择153.2.1切削用量的选用原则153.2.2确定背吃刀量153.2.3 确定主轴转速153.2.4确定进给速度173.3轴各工序切削参数的确定183.3.1工序3：粗车52外圆183.3.2工序3：精车52外圆183.3.3工序3：切42槽183.3.4工序4：粗车30外圆183.3.5工序4：精车30外圆193.3.6工序4：切20槽193.3.7工序4：车螺纹19第四章 工艺方案的确定和程序编制204.3 工艺过程卡片20第五章 零件数控加工程序的编制255.1工序3255.2工序426第六章 结束语28第七章 致谢词29参考文献30第一章 数控技术简介1. 1数控技术简介1.1.1数控技术发展历史1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控车床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为数控车( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。1.1.2数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面：1.高速、高精加工技术及装备的新趋势2.五轴联动加工和复合加工机床快速发展3.智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势1.13数控机床的特点及工作原理数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点：1、加工精度高，具有稳定的加工质量；2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的35倍）；5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高.按照零件加工的技术要求和工艺要求，编写零件的加工程序，然后将加工程序输入到数控装置，通过数控装置控制机床的主轴运动、进给运动、更换刀具，以及工件的夹紧与松开，冷却、润滑泵的开与关，使刀具、工件和其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合图纸要求的零件。数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图是数控机床的组成框图。1.2、数控加工工艺简介数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，它包含了确定数控加工内容；进行工艺分析和零件图形的数学处理；制定工艺方案；选择数控机床的类型；确定工步和进给路线；选择或设计刀具、夹具和量具；确定切削参数；编写、校验和修改加工程序；编写加工工艺技术文件等方面内容。工艺设计的好坏直接影响了数控加工的尺寸精度和表面精度、加工时间的长短、材料和人工的耗费，甚至直接影响了加工的安全性。所以要切实掌握好数控加工工艺的内容和制定数控加工工艺的方法。1、 选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2、分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。3、设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具、刀具的选择、切削用量的确定等。4、调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。5、分配数控加工中的容差。6、处理数控机床上部分工艺指令。第二章 零件加工工艺分析2.1零件图分析为了保证技术图纸额正确性、完整性以及规范性，图纸分析是我们在设计过程中一个必不可少的环节；对于零件的机械加工工艺以及生产制造起着非常重要的作用，需要引起我们设计人员的足够重视。图纸的工艺性分析与审查是我们对于新产品设计、老产品优化、测绘设计、三来（来图、来料、来样）加工进行工艺设计的重要环节，之所以要对产品技术图纸进行工艺审查，原因是为了解决产品设计过程中的工艺合理性与否的问题。审查我们所设计的产品结构能不能顺利加工，怎么样完成产品的加工，用什么方法完成加工，加工难度有多大，成本大概多少；能不能合理的装配，采用什么方法来完成装配，装配的难易程度如何，维修保养是否方便等一系列问题；总之，产品及图纸工艺性审查的目的是为了保证产品结构设计的合理性、工艺的可行性和加工的经济性。轴零件主体为回转体零件，回转体的加工内容主要包括端面，外圆，螺纹及螺纹退刀槽的加工，其中尾部外圆尺寸精度较高，在加工中要通过粗加工，半精加工，精加工逐步获得良好的加工质量，保证加工精度。前端锥度与外圆同轴度要求0.04，必须先加工出尾部作为精基准后，以尾部加工前端，由于零件较长，故采用一夹一顶的装夹方式，提高零件刚性，获得更好的加工精度。2.2 零件毛坯的选择2.2.1毛坯的选择方法毛坯是根据零件所需要的形状以及一些尺寸制成的然后供生产加工的材料。毛坯的选择要考虑很多的因素：1、零件的生产类型，本设计零件主要是以成批生产为主；2、零件的结构形状与尺寸，本设计零件结构比较简易，尺寸清楚，属于中小型零件。3、零件的材料工艺性和力学性能要求，即零件的铸造和锻造性能，本设计零件是采用45#钢为材料，4、现有的生产条件水平，即毛坯制造的水平和制造能力以及毛坯是否可以进行专业化生产。根据以上条件可知，本零件应采用铸件为毛坯。2.2.2毛坯的确定 1.选择毛坯类型由题目要求得知工件材料为45号钢。调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性。毛坯选用锻件，综合零件加工过程分析，该零件加工余量小，生产效率高，适合大批量生产，采用模锻方法制造毛坯，公差等级为普通级。2.确定毛坯尺寸公差和机械加工余量要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。（1）公差等级。由工件的功用及技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。（2）锻件重量已知机械加工后零件的重量为2.5kg由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为3.2kg。根据上诸因素，可确定毛坯的机械加工余量，所得结果如表3-2所示表 3-2 毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 锻件质量形状复杂系数材质等级公差等级3.2kg普通级项目()机械加工余量()尺寸公差()521.02.5(取1.5)5511561.02.5(取2.0)16012.2.3绘制毛坯简图2.3 定位基准的选择2.3.1粗基准的选择原则保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则，被加工零件上如有不加工表面，应选不加工表面作为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。2)合理分配加工余量的原则。从保证重要报名加工余量均匀考虑，应选择重要表面最为粗基准。3)便于装夹的原则。为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平滑光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切割或其他缺陷，并有足够的支撑面积。4)粗基准在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则。粗基准通常在同一尺寸方向上只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以组基准一般不得重复使用。2.3.2精基准的选择原则(1)基准重合原则在设计时，为了避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差，我们通常选择设计基准作为定位基准。(2) 基准统一原则在加工中尽可能使设计基准与加工基准统一，避免基准不统一造成的误差。2.3.3零件粗基准与精基准的确定零件首先采用零件毛坯的外圆为粗基准，符合粗基准选择中：便于装夹和合理分配加工余量两规则，使用此粗基准加工出精基准，及毛坯外圆，后以毛坯外圆为精基准加工各加工面。 零件在选用粗基准加工出一端外圆，在车削另一端时以加工出的外圆作为精基准加工该端，符合基准统一原则，可以有效提高加工精度。2.3 夹具的选择2.3.1夹具种类在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。（1）专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析；（2）组合夹具：组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高的精度和赖磨性，可组装成各种夹具。夹具用完可拆卸，清洗后可留、待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用并具有减少专用夹具数量等优点；（3）通用夹具：已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具。其尺寸、结构已经规范化，而且具有一定的通用性，这类夹具适应性强，可用于一定形状和尺寸范围内的各种工件，价格便宜。其缺点是夹具精度不高，生产效率也比较低，较难装夹。一般适用于单件小批量生产中。2.3.2夹具选择的注意事项选择装夹方法的要点：（1）尽可能的选择零件的设计基准为精基准；粗基准的选择要保证重要表面的加工余量均匀，使不加工表面的尺寸、位置符合图纸的要求，且便于装夹；（2）车床高速强力切削时，定位基准要有足够的接触面积和分布面积，以承受大的切削力且定位移动可靠；（3）夹具本身要以车床工作台上安装法兰或基准孔来定位并安装到机床上，这可确保零件的工件坐标系与机床坐标系固定的尺寸关系，这是和普通机床的一个重要区别。2.33夹具的确定该零件形状规则，主要加工面为回转体零件，主要的加工可以在车床完成，可以选择三爪卡盘作为车床的主要夹具。2.4.加工设备的选择2.41加工设备选择原则通过以上对零件的工艺分析，可知加工此零件需要的设备主要为车床，对于设备的型号的选择主要考虑一下几个方面：1) 机床的加工范围：例如机床的回转直径或者加工行程是否能够满足零件的机构需求。2) 机床的加工精度：所选择的机床的加工精度必须大于零件的加工精度，这样才能够保证零件加工的可靠性3) 机床的切削速度范围：主要体现在机床的主轴转速，一般来说较大的回转直径的设备，转速都比较低，而较小的回转直径的设备转速较高，从切削速度的角度来看，较大的设备是不适合加工较小尺寸的零件。4) 机床的切削功率：机床所提供的切削力必须保证零件的顺利加工，也就是说机床提供的切削力必须大于零件的切削抗力。5) 机床的刚性6) 机床的经济性:在满足上述条件的情况下，竟可能选择成本较低的设备，这样可以大大降低生产成本。2.42加工设备的确定根据上述各点，为此零件选择一台车床，具体型号参数如下:项 目技术参数床身上最大件回转直径250 mm拖板上最大件直径160 mm最大工件长度10 / 800 mm主轴转速范围70-3000 rpm主轴通孔直径25 mm主轴内孔锥度MT6主轴外端锥体锥度D4刀架刀位数4车刀刀杆最大尺寸16x16尾座套筒内孔锥度MT3尾座套筒最大移动距离100mm主电机功率2.2kw车床外形尺寸（长宽高）1500/18508001680mm车床毛重840kg/1000kg2.5工具、量具的选择加工零件图所选用加工工具、量具序号名称规格精度/mm数量1游标卡尺0300mm0.0213内径百分表25500.0114螺纹规M2225粗糙度对比快一套16计算器函数计算器17 -其他辅助工具卡盘钥匙、油石等其他车工常用工具第三章 刀具及切削用量的选择3.1刀具的选择和使用3.11刀具的选择原则刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量，应考虑以下方面：1、根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。2、根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。3、 根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。3.12选用刀具的确定此零件加工使用的刀具汇总如下：序号刀具号刀具名称规格加工面备注1T01外圆车刀粗车刀端面、外圆2T02外圆车刀精车刀外圆3T03切槽刀2mm外槽4T04螺纹刀60度螺纹5T05中心钻A3钻中心孔3.2 切削用量的选择3.2.1切削用量的选用原则切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。(2) 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度3.2.2确定背吃刀量 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。3.2.3 确定主轴转速 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。 粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 ： n=l000vc/D来确定主轴转速n（r/min）。 硬质合金刀具切削用量推荐表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度mm/min进给量（mm/r）被吃刀量mm切削速度mm/min）进给量（mm/r）被吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.10.4低合金钢1800.20.2332202200.10.10.4高合金钢1200.231600.10.4铸铁800.20.2331401400.10.10.4不锈钢800.221200.10.2钛合金400.30.21.51.560600.10.10.4灰铸铁1200.30.3221501500.150.150.5球墨铸铁1000.20.321201200.150.150.5铝合金 16000.21.516000.10.5常用切削用量推荐表工件材料加工内容背吃刀量apmm切削速度vcmmin-1进给量f/mmr-l刀具材料碳素钢b600MPa粗加工5-760800.20.4YT类粗加工2-3801200.20.4精加工2-61201500.10.2碳素钢b600MPa钻中心孔500800rmin-1W18Cr4V钻孔25300.10.2切断（宽度5mm）701100.10.2YT类铸铁HBS200粗加工50700.20.4YG类精加工701000.10.2切断（宽度5mm）50700.10.23.2.4确定进给速度 给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，确定进给速度的原则：1) 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。2) 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min，范围内选取。3) 当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。4) 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素： 式中:切削速度，单位为mm/min；刀具的直径或工件的直径，单位为mm。参数、都由实验确定，也可参考有关切削用量手册选用。车直线和圆弧轮廓时。切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。3.3轴各工序切削参数的确定3.31工序3：粗车52外圆 已知毛坯最大加工余量为Zmax=1.5mm,可一次切削，切削深度ap=1.5mm确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车fz=0.1mm/r切削速度： 参考有关手册，确定V=100m/min当nw=612r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=0.1612=61.2(mm/min)3.32工序3：精车52外圆 已知毛坯最大加工余量为Zmax=0.3mm,可一次切削，切削深度ap=2mm确定进给量f：根据工艺手册），确定精车fz=0.08mm/r切削速度： 参考有关手册，确定V=100m/min当nw=918r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=0.08918=73.5(mm/min)3.33工序3：切42槽 选用2mm外圆切槽刀，确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车fz=0.05mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=60m/min当nw=455r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=0.05455=22.75(mm/min)3.34工序4：粗车30外圆 已知毛坯最大加工余量为Zmax=12.5mm,可一次切削，切削深度ap=2mm确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车fz=0.1mm/r切削速度： 参考有关手册，确定V=100m/min当nw=1061r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=0.11061=106.1(mm/min)3.35工序4：精车30外圆 已知毛坯最大加工余量为Zmax=0.3mm,可一次切削，切削深度ap=2mm确定进给量f：根据工艺手册），确定精车fz=0.08mm/r切削速度： 参考有关手册，确定V=150m/min当nw=1592r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=0.081592=127.4(mm/min)3.36工序4：切20槽 选用2mm外圆切槽刀，确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车fz=0.05mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=60m/min当nw=955r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=0.05955=48(mm/min)3.37工序4：车螺纹 选用60度螺纹车刀，确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车ap=0.5递减0.1 切削速度：参考有关手册，确定V=25m/min当nw=332r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fznz=2332=664(mm/min)第四章 工艺方案的确定和程序编制4.3 工艺过程卡片4.4工序卡片第5章 零件数控加工程序的编制5.1工序3轴 3序T0101车外圆S558M03主轴正转M8冷却液开G99每转进给方式G00X60z0快速定位G1X-1F0.1直线插补G0X200Z200快速退到安全位置M3S909主轴正转G0X52Z1快速定位G71U1R1G71粗车循环G71P1Q2U0.3W0.2F0.1N1G1x26粗车轮廓W-6X52Z-40.6#1=-29.7#2=-150.3#3=65-20cos#1#4=52+30sin#1G1x#3z#4N2x60粗车结束G70P1Q2S1592F0.08G70精车循环G0X200Z300快速退回M5主轴停转M9冷却液停止M1选择性停止T02025mm外槽刀S769M03主轴正转M8冷却液开G99每转进给方式G0X60Z3快速定位X55 Z-15快速定位第一个槽直线插补G1X42F0.05X55.F1退到安全位置G0w-10快速定位至第二个槽G1X42F0.05直线插补X55.F1退到安全位置G0w-10快速定位至第三个槽G1X42F0.05直线插补X55.F1退到安全位置G0Z300快速退到安全位置M5主轴停止M9冷却液关M30程序结束5.2工序4O0002T0101车外圆S558M03主轴正转M8冷却液开G99每转进给方式G00X60z0快速定位G1X-1F0.1直线插补G0X200Z200快速退到安全位置M3S909主轴正转G0X52Z1快速定位G71U1R1G71粗车循环G71P1Q2U0.3W0.2F0.1N1G1x20z0粗车轮廓X24w-2Z-35X30W-13X42w-34Z-90N2x60粗车结束G70P1Q2S1592F0.08G70精车循环G0X200Z300快速退回M5主轴停转M9冷却液停止M1选择性停止T02025mm外槽刀S769M03主轴正转M8冷却液开G99每转进给方式G0X60Z3快速定位X25 Z-35快速定位第一个槽直线插补G1X20F0.05X25.F1退到安全位置G0Z300快速退到安全位置M5主轴停止M9冷却液关M1选择性停止T0303车螺纹S300M03主轴正转M8冷却液开G99每转进给方式G00X25Z5快速定位至安全平面G92X23.5Z-30F2车螺纹循环X23X22.8X22.6X22.