旋盘件侧抽芯注塑模具设计含NX三维及4张CAD图
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旋盘件侧抽芯
注塑
模具设计
NX
三维
CAD
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旋盘件侧抽芯注塑模具设计含NX三维及4张CAD图,旋盘件侧抽芯,注塑,模具设计,NX,三维,CAD
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基于UG NX的旋盘件侧抽芯模具设计 摘 要此设计是基于NX的旋盘件侧抽芯模具设计，设计的总体部分可以大致分为分型面的选择、侧向抽芯的设计、模架的选择、浇注系统的设计、冷却系统的设计、脱模系统的设计。本次设计的要点：此设计在注塑成型时，型腔内壁有一个凸台，必须要使用侧抽芯，以便于零件的成型和脱模。型腔的内侧有一个阶梯状的凸起，需要进行镶块设计。因为在实际生产中会对型腔形成冲刷，阶梯状的结构形成的型腔就容易损坏，因此需要设计镶块以便于更换和减少制造成本。此次设计最重要的一点就是更清楚的表达模具的内部结构，因此会附上设计时保存的结构图，局部放大图，还有模具的爆炸图。关键词：塑件设计；旋盘式零件；侧抽芯设计AbstractThis design is based on the NX side core pulling mold design, the overall part of the design can be roughly divided into parting surface selection, side core pulling design, mold base selection, pouring system design, cooling system design, demoulding system design. Key points of this design: during the injection molding, there is a boss on the inner wall of the cavity, so side core pulling must be used to facilitate the molding and demolding of parts. There is a stepped bulge on the inner side of the cavity, which needs to be inlaid. Because the cavity will be scoured in the actual production, the cavity formed by the stepped structure is easy to be damaged, so it is necessary to design inserts to facilitate replacement and reduce manufacturing costs. The most important point of this design is to express the internal structure of the mold more clearly. Therefore, the structural drawing, partial enlarged drawing and exploded drawing of the mold saved in the design will be attached.Key words: plastic part design; Rotating disc parts; side core pulling design目录第一章 绪论51.1选题的背景51.2国内外模具研究的动态51.2.1国内模具研究动态51.2.2国外模具研究动态6第二章 盘类零件模具前期设计72.1塑件的工艺性分析72.1.1塑件的结构分析72.1.2塑件材料的选择82.2注射成型机的选择及型腔数量的确定92.2.1注射成型机的原理92.2.2注射成型机的选择9第三章 旋盘件侧抽芯模具设计113.1塑件手动分模113.2创建侧向抽芯机构123.3模具模架的选择153.4镶块的设计16第四章 浇注系统的设计174.1浇注系统的组成174.2主流道和分流道的设计174.2.1主流道设计要点:174.2.2分流道设计要点174.3定位环和浇口衬套的设计18第五章 冷却系统的设计195.1冷却水道直径的设计195.2冷却水道的设计要点195.3冷却系统设计的具体步骤20第六章 顶出系统的设计216.1推出力的计算216.2推杆设计的具体步骤21第七章 排气系统的设计227.1排气系统的作用227.2容易困气的位置227.3排气系统设计原则227.4注塑模具的排气方式23第八章 模具设计成果图展示及总结248.1部分成果图展示248.2旋盘式侧抽芯模具设计总结28致谢29参考文献30第1章 绪论1.1选题的背景在我们的生活中，塑料制品几乎到处都可以见到，比如牙刷、插排、电脑显示器的外壳、垃圾桶等。随着我国经济的崛起和产品制造业的蓬勃发展，模具制造业也开始了高速发展的时期。利用模具来进行产品的生产制造与普通生产制造对比有着很大的优势，不论是制造产品的质量还是制造的成本，利用模具来进行生产制造都是首选。特别是对于相对比较复杂的结构而且需要大量生产的产品，更加能够体现出模具生产制造所无法比拟的优势，可以说因为有了利用模具进行的产品制造的工艺，才有了我们身边大量物美价廉的生活日用品。本文主要从生活中会用到的产品零件进行分析研究，并为其设计合理可靠、高效安全的模具。1.2国内外模具研究的动态1.2.1国内模具研究动态在最近二十年来，我国的塑料成型加工行业在提高模具设计方面花费了很大的努力并且在制造技术方面投入了大量的资金和人才。产品的质量和成本已经成为现代化工程设计和产品研发的最重要的因素之一，。商场如战场，国内众多企业都以高质量、低成本、短周期为目标竞争非常激烈，随时可能被市场淘汰。因此模具行业必须在设计技术、制造工艺和生产模式方面加以调整以适应这种要求。模具制造现代已经成为国内模具发展的一种趋势，其发展趋势可以归纳为以下几个方面。1)模具加工技术的变革首先模具加工精度包含尺寸精度，形状精度和位置精度。为了提高模具的加工精度，缩短模具加工制造周期，模具行业已经广泛应用电加工，如电火花加工，数控加工等先进技术，除此之外，还有许多精密测量仪器的诞生也为模具加工贡献了一定的力量。2）模具新材料的应用随着石油化工工业的发展，对塑料模具钢也提出了更高的要求。在模具设计与制造中，模具材料的选用是一个非常重要的问题。材料选择是否合理，将直接影响模具加工的成本。近年来新型模具钢被广泛使用、如预硬模具钢、时效硬化钢、耐腐蚀钢、空冷钢等。其中预硬模具钢是调质处理到一定硬度的钢材。而时效硬化钢用于预硬钢不能满足技术要求的模具。这种钢在固溶态进行切削加工,加工后经时效处理,硬度等力学性能大大提高,而变形很小。若用真空炉,则可在镜面抛光后进行时效。3）模具零部件的标准化程度越来越高模具零部件的标准化以及将模具部件进行专业化生产是缩短模具加工周期，降低模具生产成本的重要方法。除此以外，不管是后面更换零部件还是还是设计都会更加的方便，并且为科学管理奠定了基础。也为组织现代化大规模生产提供了条件。4）CAD/CAM技术应用日益普遍目前国内正在广泛地进行塑料模具CAD/CAM技术研究，并且开发出的不少软件系统已经在挤出和注塑成型中得到应用。如应用最广的SolidWorks。就塑模技术而言，利用CAD可以在人的参与下，由计算机自动完成塑料制品的工艺分析，成型过程中塑料溶体的流动性分析和热分析以及有关注塑模的各种计算、设计和绘图工作；1.2.2国外模具研究动态注塑模CAD/CAM技术在工业发达国家应用比较普遍，早在上世纪60年代开始，美国就开始了CAD的研究计划，因此国外的注塑模CAD/CAE技术自然比我国成熟很多。国外市场上有商品化的系统软件出售。由于CAE/CAD软件在塑料模具的设计中是十分重要的辅助技术, 并且能够帮助设计师更好地完成设计, 因此在国外塑料模具CAD/CAE技术应用非常普遍。其中 美国PTC公司的Pro/E软件是最为典型的CAE/CAD模拟软件, 至今运用依然比较广泛。除此之外, 美国EDS公司开发的UG软件、也是应用十分广泛的模拟软件，能够有效实现模具结构设计，工艺优化，提高加工效率。第二章 盘类零件模具前期设计2.1塑件的工艺性分析2.1.1塑件的结构分析首先，塑件的形状、尺寸、壁厚及表面特征等对成型加工的适应性，其次在满足力学性能的基础上还要方便模具的设计以及塑件的成型加工。除了必要的抽芯部分，尽量不要采用抽芯结构，这样可以减少制造成本和减少设计工作量。此外盘类零件有共同的特点零部件结构不太复杂，主要为同轴度要求较高的内外旋转表面；多为薄壁件，容易变形。参考实物所设计的零件图，如图2-1所示。该图展示的是零件的三维图。图2-1塑件三维图如图2-2所示。该图展示的是零件的二维图。图2-2塑件二维图零件的尺寸如图2-3，2-4所示。图2-3塑件尺寸分析图 图2-4塑件尺寸分析图 然后对产品的壁厚进行分析，平均壁厚为2.5mm，最大壁厚约3mm符合成型要求。再进行产品的面分析检查，面分析检查是手动分模的重要步骤，一是为了去找分型面，二是为了在产品的直身面去增加适当的拔模.设置的角度在之间。接下来是分型面的选择如图2-5所示。图2-5 分型面2.1.2塑件材料的选择塑料的品种千变万化，性能也各部相同。按塑料的物理化学成分分，可分为热塑性塑料和热固性塑料；按塑料的用途分，可分为通用塑料、工程塑料、和特种塑料。其中通用塑料有聚乙烯、聚丙烯和聚丙乙烯等，通用塑料是一种产量大、用途广、成型性好、价格低的材料。工程材料一般指能承受一定的外力作用，并拥有良好的机械性能和稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能，强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优，且可以作为工程结构件的塑料，如PA、PC、与POM等。PC粘度大，融料温度高，流动性差，需高温注塑(250 -320C 之间)，相对来说料温调节围较窄，工艺性不如PMMA。具有突出的冲击韧性和抗蠕变性能，有很高的耐热性，耐寒也很好，脆化温度可达10，抗弯抗拉强度与尼龙相当，并有较高的延伸率和弹性模数，旦疲劳强度小于PA66，6吸水性较低，收缩率小，尺寸稳定性好，耐磨性与尼龙相当，并有一定的抗腐蚀能力，但成型条件要求较高。可用于制作各种齿轮、蜗轮、泵叶轮、灯罩、容器、外壳和盖板等零件。收缩率为0.5%左右，产品合适壁厚为23.5mm,溢边值为0.06mm。ABS材料是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯3种单体共同聚合的产物，简称ABS三元共聚物出具有良好的冲击韧性和机械性能，还具有优良的耐热、耐油性能和化学稳定性，尺寸稳定，锅机械加工，表面还可镀金属，电性能良好。常用于制作一般结构或耐磨受力传动零件和耐河立1设备，如小轿车车身和各类机壳等。收缩率为0.3% 0.7%，产品合适壁厚为1.8-3mm, 溢边值为0.04mm。通过查找资料了解各种塑料的性能，最后初选材料为ABS+PC（7:3）。2.2注射成型机的选择及型腔数量的确定2.2.1注射成型机的原理注射机（注射成型机）的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。2.2.2注射成型机的选择注射机选择的是否合理直接影响到模具结构的设计，选用合理的注射机是模具设计时的必要准备。注射机分为好几大类，常见的有卧式、立式、角式等。由于优点很多，比如机器重心低，工作时稳定且占用空间较小。此外大中小模具全部适用。所以卧室注射机成为应用最为广泛的一种。当然注射量在60cm3以上的均为螺杆式的注射机。注射机常见的还有立式注射机，它是注射装置和合模装置垂直排列的，所以被命名立式，其优点是占用空间小，模具安装拆放方便，缺点是在脱模时需要人工进行塑件的脱模，不易实现自动化的生产，适用于注射量小于60的注射机。角式注射机虽然兼具卧式和立式的优点，但是缺点是成本造价高。在通常的生产设计过程中，应首先去确保的是所需的产品注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80，否则会导致缺陷；而过小，注射机利用率偏低，因此最小进样量通常应大于标称注射量的20。塑件的体积由ug分析自动测量得到体积为20238.8089mm3，约为20.239cm3，如图2-6所示。ABS的密度为1.05，PC的密度为1.18，所以ABS+PC的密度为1.089，计算得塑件的质量为22.04g。图2-6塑件的体积根据ug分析测量得出流道体积为4023.1233mm3，计算得出M=4.38g，则每次注射量为22.04+4.38=26.42g。模具型腔数目的确定和诸多因素相关，如塑件结构特点、精度、批量大小、模具制造难度、浇注方式、浇注平衡考量、模板尺寸、顶出系统结构、冷却系统等。1、根据注塑机的合模力N（F-PA1）/PA2,F-注塑机的额定合模力KNN-型腔数目P-塑料熔体对型腔的平均压力MP。.A1-浇注系统在分型面上的投影面积A2-单个产品在分型面上的投影面积通常情况下，浇注系统在分型面上的投影面积可近似等于产品在分型面上投影面积的0.2-0.5倍，另外注射机的最大注射量利用系数为0.8,最终确定型腔数为一模两腔。第三章 旋盘件侧抽芯模具设计3.1塑件手动分模首先打开MOLDWIZARD进行项目初始化，根据选用材料为ABS+PS,自动调整收缩率为1.055，如图3-1所示。图3-1塑件材料及收缩率图接下来重新定义模具坐标系，将坐标原点设置到模架的动定模接触面的中心，+ZC方向为顶出方向，因此定义模具坐标系必须考虑产品的形状。而模具坐标系功能是把当前产品装配体的工作坐标原点移到模具绝对坐标原点上，使绝对坐标在分模面上。如图3-2所示。图3-2塑件定位图由于塑件受热膨胀，遇冷收缩，所以必须把塑件的收缩量补偿到模具的相应尺寸中，这样才可以得到符合尺寸的塑件。然后定义工件对型腔进行布局。然后选定分型面创建型芯型腔。如图所示3-3，3-4所示。图3-3型芯图3-4型腔3.2创建侧向抽芯机构首先介绍一下创建侧抽芯机构。由于注塑机上只有一个开模方向,因此注塑模也只有一个开模方向。但是由于有些塑料制品侧壁带有通孔、凹槽或凸台，因此模具上需要有抽芯方向，这些侧面抽芯必须在塑件脱模之前完成。这种制品脱模之前先完成侧向抽芯，使制品能够安全脱模。侧向抽芯机构其基本原理是将模具开合的垂直运动，转变为侧向运动。侧抽芯机构会使模具结构变得更为复杂,提高了模具的制作成本。一般来说。模具每增加一个侧向抽芯机构，其成本大约增加30%左右。同时，有侧向抽芯机构的模具，在生产过程中发生故障的概率也越高。因此，塑料制品在设计时应尽量避免侧向抽芯机构。由于此模具型腔内壁有一个凸台，必须要使用侧抽芯、以便于零件的成型和出模。首先新建一个包容体将凸台包住。如图3-5所示。图3-5创建方块界面然后对方块进行修剪，对方块的其中的五个面分别进行修剪，如图3-6所示。图3-6修剪完的方块接下来是创建滑块机构。根据设计好的数据创建滑块机构，创建好并且重新定位好的滑块机构如图3-7所示。图3-7侧抽芯机构接着选择装配命令，在装配模块中选择WAVE几何连接器命令，如图3-8所示。图3-8 WAVE几何链接界面WAVE几何链接器”是一种能实现部件间相关建模的技术，可以基于一个部件去设计另一个部件。其基本功能是在一个装配件内，从一个部件拷贝几何体到另一个部件的能力。简而言之就是文件间几何体复制且能保持关联。下面是将滑块和修剪体组合，如图3-9所示。图3-9求和再讲型腔对滑块与修剪体的组合体进行求差。如图3-10所示。图3-10求差3.3模具模架的选择在完成手动分模后根据模仁的大小尺寸来从模架库中选定具体的模架，如图3-11所示。图3-11选定模架注塑模模架具体由四部分组成：动模部分、定模部分、导向部分、固定部分。动模座板和定模座板是模具的基座，起支承与连接作用。动模座板固定在注射机移动工作台，定模座板固定在注射机固定工作台，要有足够的强度，固定板是用来固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等。对于固定板的要求需要有足够的强度与厚度。导柱导套则起着导向作用。3.4镶块的设计关于镶块，先简单介绍一下它的作用以及适用在哪些情况下。首先镶块是用在一些整体面上不利于加工的地方，比如此零件外表面有一个圆锥孔，这时候就需要做一个镶块来确保方便加工。此外镶块是单独拆分出来的，所以镶块肯定比一个整体的模具好加工，这是主要的。然后，镶块还用于在一些整体上面无法加工的地方，比如筋位很深，由于这些地方就算电极打出来也没有办法加工，而做成镶件的话加工会方便许多，并且节省很多时间。另外镶块还用于不利排气的地方。当然，在遇到工件较大的时候，也会把其拆成镶件来做。有些部位做成镶件是为了加强结构强度。 接下来就是从子镶块库中选择镶块，使模具加工简单。然后再进行修剪即可。如图3-12所示。图3-12镶块图第4章 浇注系统的设计4.1浇注系统的组成浇注系统主要由浇口衬套、流道、浇口和冷料井组成。浇口衬套是浇注口和主流道共同组成的一个零部件，其作用是熔体与模具接口的位置，因此其所用的材料往往是需要有耐高温性能的材料。而流道是熔体进入模具后的一段通道，起着运输熔体的作用，浇口则是离工件最近的位置，其设计对塑件的成型有着很大的影响。冷料井是用来储存注射间隔期间产生的冷料头，通常设置在主流道末端，当在分流道过长时，其末端也需设置冷料井。4.2主流道和分流道的设计主流道不仅连接着注塑机喷嘴之分流道入口之间的一段通道，而且主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,此外主流道的尺寸大小与流速息息相关，主流道尺寸过大将会造成回收的冷料过多，且特别容易产生冷却不足，如果主流道直径太小，则会造成注射压力过大，成型困难；所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。但-些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套。而且在UG软件中也有浇口衬套的标准件可供选择。在卧式或立式注射机上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。在有可能的情况下流道尽量直，尽量短，减少弯曲，这样可以减少成本而且可以提高生产效率，并且拆卸和维修也会更加方便。另外流道的粗糙度一般在Ra=1.60.8之间.主流道设计时，需要先预留加工或修正余量，以便保证产品精度。4.2.1主流道设计要点:为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道浇口套内孔)设计成圆锥形，的锥角，锥度须适当,太大造成压力减少,产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难内壁光洁度在Ra=1.60.8,小端直径常为48mm注意小端直徑应大于喷嘴直径约1mm否则主流道中的凝料无法拔出。套口径应比机台喷嘴孔径大12mm以免积存残料,造成压力下降,浇道易断。一般在浇口套大端设置倒圓角(R=13mm)以利于料流。主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3-5mm特別注意浇口套半径比注嘴半径大12mm-般取R=1922mm之间，以防溢胶。主流道尽量短，以减少冷料回收料,减少压力和热量损失。主流道尽量避免拼块结构,以防塑胶进入接缝,造成脱模困难。4.2.2分流道设计要点分流道是主流道末端和产品之间的塑料熔体的流动一段通道。当然在一模一腔的情况下是不需要设置分流道的。而对于大型塑料零件，则需要多点进料或多腔注塑模具。在模具的分流道设计中，应将分流道中塑料熔体的热量和压力损失降至最低，尽可能在相同的温度和压力下从每个浇口中射出塑料熔体。塑料熔体应尽可能同时进入并同步充满型腔；考虑到流动性，热传递和其他因素，分流道的表面积必须尽可能小。当然为了节约加工成本并且对侧面要求不高可以采用直浇口设计。不仅易于加工，而且还有助于塑料的流动。 4.3定位环和浇口衬套的设计定位环的作用是保证模具的浇口套与注塑机喷嘴位置水平和完全重合。需要较高的同轴度，此外材料需要具备耐高温。选用的定位环如图4-1所示。图4-1选定定位环设计并选用的浇口衬套如图4-2所示。图4-2浇口套第5章 冷却系统的设计5.1冷却水道直径的设计冷却水道内不应有存水或产生回流的部位。冷却孔道直径一般不小于8mm,进水管直径的选择,应使进水流速不超过冷却孔道中的水流速度，避免产生过大的压强。型腔、型芯或成形芯应分别冷却，并应保证其冷却平衡。根据塑件的尺寸选择冷却水道直径为8mm。5.2冷却水道的设计要点为了保证冷却效果和注塑模具的强度，通常需要控制冷却水道到型腔壁的距离，不宜过远，也不宜太近。还需注意不同部位的冷却。同一塑料注塑加工件的不同部位的冷却应与塑料注塑加工件的厚度相匹配，当制件壁厚均匀时，尽可能使所有的冷却水道到各处型腔表面的距离相等。当制件壁厚不均匀时，在壁厚处开设距离较小的冷却水道。冷却水道不应穿过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。由于浇口部位是注塑模具上最热的部位，应加强冷却，多数情况下将冷却水的人口设在浇口处，使冷却水先通过浇口处.避免将冷却水道开在注塑加工制品的熔合纹处，避免加工制品此处的强度不够而造成模具缺陷。冷却水道设计如图5-1所示.图5-1冷却系统图5.3冷却系统设计的具体步骤首先创建冷却水孔，确定冷却水孔的长度以及直径，如图5-2所示。图5-2创建冷却水孔界面接下来是对创建好的冷却水孔进行创建腔体。最后是添加冷却标准件。如图5-3所示。图5-3选取冷却水道标准件界面 第6章 顶出系统的设计6.1推出力的计算推出力的计算计算式中-塑料收缩对型芯的包紧力造成的抽芯阻力-真空负压造成的抽芯阻力计算式中-塑料与钢的摩擦系数p-塑料对型芯单位面积上的包紧力A-塑料件的包容型芯面积 -脱模斜度通过ug分析测量并带入上述公式计算得F注射机的顶出力。故可以安全可靠的顶出塑件。除了上述主要的推出力，还有一些细节会影响推出力。1）型芯成型部分的表面积及其形状塑料收缩率及摩擦系数。2）塑件璧厚和包紧型芯的数量型芯表面粗糙度。3) 成型工艺:射压力、冷却时间。6.2推杆设计的具体步骤 首先从零件从零件标准库中选出合适的推杆，然后根据产品的形状、尺寸以及重量来确定推杆的位置以及应该设计多少推杆会比较合理。然后选择出推杆，如图6-1所示。图6-1模具透视图接下来是对推杆进行后处理，将多余的部分修剪掉。第七章 排气系统的设计7.1排气系统的作用在开始注射熔体之前，模具浇注系统内会有大量的空气，当然这是模具内气体的主要部分，此外在注射过程中由于高温使熔体中的水分蒸发为气体，还有一部分是塑料及塑料添加剂因为高温分解成的气体。为了排除这些气体就需要为模具设计一个排气系统。当然排气系统除了上述可以排除多余气体的作用之外还可以降低注射压力，缩短注射时间，提高生产效率和增加模具的使用寿命。7.2容易困气的位置当塑件壁比较薄的时候，熔体流入的末端往往会容易困气，导致塑件不能顺利成型。此外在加工大型塑件的时候也易在熔体末端困气，此时最好设计一个镶件配合排气系统这样才不会影响塑件顺利成型。另一方面若是两个或两个以上分流道中熔体汇合处常因排气不畅通因而产生融接痕或填充不足等缺陷;7.3排气系统设计原则首先设计的排气槽要注意深度，因为不同的塑料其粘度不相同，而且排气槽表面不能太过光滑，这样会影响排气效果，此外排气槽应当设计在分型面的型腔一侧，并且排气槽两侧应当设置45倒角。最后排气槽通过镶件、排气针排气时一定要通到模架外。7.4注塑模具的排气方式注塑模具中的排气方式主要包括分型面(包括在分型面上开排气槽)排气、镶件配合面排气、推杆或推管与内模镶件的配合面排气、侧向抽芯机构排气和在困气处加排气针或镶件排气。在此模具设计中除了模具型腔内有空气外，还有因塑料受热而产生的气体，尤其在高速注射成型产生的气体更多，在此设计中利用的是镶件配合面排气以及侧向抽芯机构排气。第八章 模具设计成果图展示及总结8.1部分成果图展示下图展示的是零件图。图8-1零件图 下图所示是该由该零件所设计模具的装配图。图8-2装配图下面展示的是模具的爆炸图，爆炸图能更加直
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