2020年设计工程师中级职称申报个人工作小结

1、设计工程师中级职称申报个人工作小结 个人专业技术工作小结 本人XXX，xx技校毕业于*市机械工业学校的机电技术应用专业，xx年专科毕业于*职业技术学院的机电一体化专业，2018年毕业于同济大学的机械及自动化专业。在十几年的时间内，一直从事机械相关的工作。源于技校的学校性质，所以很早就接受了专业知识的培训,如专科阶段所在的学院为“海尔学院”，经常去*海尔去学习和培训。 xx年毕业至今先后就职于三家公司，分别为XXX有限公司、XXX有限公司、XXX有限公司。XXX有限公司为一家模具代加工公司，同时也会生产相应的产品。在我工作的那几年中（xx年-xx年）我所接触的产品主要有HTC的手机内框架，IPA

2、D的内部支撑框架，博朗(BRAUN)牙刷等产品。XXX有限公司和XXX有限公司，其实前者更像是一家服务型公司，目的是为后者提供所需的人才。因此xx年从*离职后进入*一直到xx年再由*转入*(算是内部转入)，然后直到今天还是一直就职于*空调。我们主要是以开发新的产品为主。 在XXX主要担任设计工程师的职责，主要负责模具的设计和出图纸工作，还有电极的设计和出图工作，偶尔也会参与到C编程的讨论。在XXX的三年时间内，切实的让我感受到从学校到真正的职场的人生跨越，也结识了到现在还一直联系的同事，朋友，同时也是一生的老师。感谢他们当年的指导。在XXX和XXX主要担任结构工程师的职责，负责系列机组的机组排

3、列LAYOUT，每个机组的BOM表，机组的力学分析和结构优化等工作。 (1) xx年9月开始在XXX有限公司的设计部，职位设计工程师。 (a) IPAD的内部支撑框架模具设计。一般我们的模具都是手机模具和一些比较小的产品，而现在是IPAD且又是苹果的项目。内心中还是有点敬畏的。作为模具设计的前提是需要得到客户所提供的产品，从客户那里取得产品的3D模型后，同时客户一般还会提供相应的对产品的技术要求，材料，等具体要求。接下来便是我们需要展开工作，首先和同事一同开会讨论分析整个塑件，通过客户对产品的材料要求，零件的力学性能，我们结合塑件的成型工艺和经济性，分别对型腔布局、分型面位置的确定、浇注系统（

4、我们一般采用热流道点浇口自动落料的形式）、脱模的方式（其中主要部分是滑块的设计，及顶针的位置等）、包括后续的图纸工作。模具设计的工作往往不只是新的模具，而更多的是模具在使用中出现的各种问题。比如产品的飞边、缩水、拉伤等问题，飞边问题的解决往往在分型面的位置，由于经常的合模分模是得锐边损伤，顶针与型腔表面的高度不一致或者是锐边磨损，滑块与型腔结合处也同样经常出现同样的问题，往往需要烧焊补缺后通过C和电极进行二次加工以复原原来的产品形状。还可能中途遇到的客户对产品中的某个结构进行调整，使得我们不得不跟进更新我们的模具，为了更好的节约成本同时又在不影响外观的前提下往往都是采取分INSERT的方式，使

5、得客户所变更的位置移除掉，再单独做一个新特征的INSERT(或者叫做镶块)进去以补足原来的模具位置。 (b)模具设计好后，或者还有修模的时候，对于那些C加工不到位，加工不了，或者有需要特殊表面要求的地方就需要电极来完成。电极的设计本质是把所有的需要电极的部分全部设计成电极就行了，其实不然，这是前提，关键是我们怎么合理的分配电极头，这是需要多年的拆电极经验才能做好的工作。拿筋举例来说的话，不同厚度的筋、高度差距大的筋都是不能放在一个电极上的。同时还有电极材料的选择，一般有铜和石墨的区别，铜攻电极一般使用与精加工，石墨材料的电极也分不同的级别，对于纯开粗用的那就最低级别就行，同时放电间隙放大，ED

6、M在加工的时候可以大电流，快速的进行开粗。借助石墨的本身特性，对于薄壁部分，借助石墨的特性，高硬度,C加工的时候没有毛刺产生。所以又长又细的特征可以选择更高级别的石墨来做成电极。通过自己利用周末的时间去练习，没有多长时间便能够合理的拆分电极，同时也得到了领导的赏识，也在早会上就行了表扬。 在此阶段主要了解了一个注塑产品从模型到成品的全过程。在工作的过程中也会去车间进行学习磨床、车床、QC的部门的工作原理及方法。使我深刻认识并理解了产品的生产制造的全过程。使我在后来的设计工作中有了很大的帮助以及深远的影响。 (2) xx年2月开始在XXX有限公司的设计部，职位结构工程师 (a) *系列标准机组的

7、结构布局(LAYOUT)设计，首先系统工程师从市场部获得相应的需求数据后，由系统工程师把不同冷量的机组所需求的设备进行选型，如所需求的压缩机大小及型号，油分离器规格尺寸，甚至可能对特殊的机组进行定制，冷凝器、蒸发器、管路通径及各种阀门的选型，然后我们根据系统工程师进行接下来的工作。首先是LAYOUT，难点在于如何分布LAYOUT，通过什么标准去分拆机组，经过和同事的讨论，最终发现对于我们风冷机组来说，都是通过V型的风机盘管组成的，所以最小的单位就是1V，通过结合整个系列发现最小的机组是2V的机组，同时大的机组有3、5、6、8、9、10。根据排列组合的关系，我们最终选择了将组成机组的底盘分为2V

8、，3V，4V的机组底盘框架，这样不同冷量的机组就可以通过2、3、4组合的形式完成整个系列的底盘设计。此设计很好的减少了成本，也变得更加灵活，同时我还为此次的设计过程编写了Standard work文档，供以后的人员学习及应用。同时也得到了领导的高度认可。 (b) C02*机组的设计及验证过程。对于二氧化碳*来说，由于临界压力较高(7.38MPa)，约为传统*工质CFC或HCFC系统压力的倍。所以*系统中工质流经的管路系统必须经过安全性分析。对于我们来说就不能按照平常的计算参数来分析计算整个机组的力学及结构性能，我们需要按照二氧化碳*的标准进行重新的分析计算，我所担任的角色便是将最新的数据整合在

9、一起，然后通过ANSYS进行受力分析。以可靠性作为第一要素和根本，根据CO2跨临界*系统管道可靠性的不同影响因素及其变化规律，对不同管材情况下的可靠性进行深入地研究与分析，得到的相应结论是：通过合理的选材二氧化碳跨临界循环较高的运行压力是可以得到合理解决的；为了保证安全现有钢管是可以直接应用的并且满足需求，而没有采取现有铜管作为管道材料。同时管板的安全系数也提高了，使得二氧化碳*的工作压力较高所引起的安全性问题得到了很好的解决。 (c) *系列变频标准机组的结构布局(LAYOUT)。此系列机组是在*系列标准机组的基础上推出的变频器版本。难点在于如何合理的布置本来就布局合理且紧凑的*系列标准机组

10、的基础上再次加入如此大的设备。我所做的工作便是合理安排整个系列共10台机组的变频器的位置，还有安装变频器后所产生的对机组中心位置的重新计算，以及计算后再重新调整变频器的位置，使其能够符合机组的设计标准。达到公司标准及客户的需求。 (d) *小水机系列机组主要体现在钣金件的合理设计层面上，在保证最基本的强度需求的同时还需要考虑外形的美观程度，在外观这方面确实对我带来了很大的挑战。毕竟不是学习工业设计的，但通过自己的不懈努力，网上搜索市面上在售的其它机型，再结合公司的文化和战略方向，设计出了让领导比较满意的造型。此系列小水机还被放置在二楼实验室供上面的领导参观，心中满满的成就感。 直到xx年底，本

11、人主要服务于风冷机组，所以也就有了为上面谈到的这些机组的工作。并使我深刻理解了风冷螺杆冷水机组的运行原理及对钣金件的结构处理、钣金件的模具造型设计、分析计算等方面的知识，并得到了全面地了解。由于个人的表现，被公司转到压缩机组担任结构设计的角色，使我得到了更大的发挥空间。 (e) *压缩机设计与制造，这是刚到压缩机接到的第一个任务，难点在于用的软件层面(CREO) ,对于整个机组来说，操作的是钣金模块、铜管模块居多，但对于压缩机来说，仅仅是通过那么几个主要的零件组成，需要单独的针对某个零件进行详细的特殊操作，比如更多的是对于曲面的操作，对于面的boundary blend，fill，freest

12、yle，部件的merge，shrink wrap等更高级的，平常不怎么使用的功能。但在我看来这都不是问题，只需要努力学习，没有什么事情是解决不了的。通过不断地学习和同事的帮助下，慢慢的驾轻就熟，也给了自己足够的信心去做后面更有挑战的工作。同时我们的*机组也受到了公司的嘉奖，并和领导合影留念。 (f) *系列压缩机客户现场拆装方案的独立设计。设立此项目的目的是解决当机组产生故障时能在在客户的工作现场进行更换低速1# 和2# 低速轴承，还有更换电机的定子。对于自身来说，最大的挑战是，自己决定所有设计方案，自己验证设计可行性，自己联系供应商，最后和领导一起在实验室做验证工作。所有的都是第一次，有了压

13、力自然就有了动力。有了明确的目标后便可以进行设计工作：1.首先测定拆除部分的总重量，以确保在设计的时候能根据重量选择合适的材料2.从轻便性上考虑工装可以拆装，可以在不同的客户现场进行流转。3.不同机组间的通用性，这样可以使得售后不用考虑客户现场具体的机组型号便能无障碍使用。4.设计成型后的分析过程。 对于此项目的设计到验证，到最后项目的实施以及得到客户的正面反馈信息，内心中还是感到很欣慰的，从最初在验证阶段内心的恐惧，生怕哪里会出错，造成不可挽回的损失，到成功的验证后自己的内心有了更足的底气。也让我领悟到工作中的责任及影响，真的是受益匪浅。整个流程下来相信会对我以后的发展及认知产生深刻的影响和帮助。 纵观这几年的设计研发工作，从最初的基本内容的制图，设计，简