乙烯主装置工艺管道试压方案

1、目目 录录 一、编制说明一、编制说明.2 二、编制依据二、编制依据.2 三、工程概况三、工程概况.2 四、施工准备：四、施工准备：.3 （一）.施工技术准备.3 （二）.施工现场准备.3 （三）.质量目标.3 五、施工程序和相关规定五、施工程序和相关规定.4 （一）施工程序：.4 （二）相关规定.5 六、施工技术组织措施计划六、施工技术组织措施计划.12 （一）质量保证体系及试压组织机构.12 （二）安全消防技术措施：.13 七、资源需求计划：七、资源需求计划：.13 一、编制说明一、编制说明 我单位在 20 万吨/年乙二醇主装置改造中，部分公用工程及工艺管道相继 进行管道试压工作。为了时间紧

2、、任务急，高标准，高要求，控制质量和施工 进度，严格的检查，为指导施工，特编制本试压吹扫交底。本交底只主要适用 于主装置安装十五工艺管线试压吹扫工作。 二、编制依据二、编制依据 1. 中国成达工程公司施工图纸。 2.工业金属管道施工及验收规范 GB5023597。 3. 20 万吨/年乙二醇及配套工程乙烯主装置试压吹扫方案。 三、工程概况三、工程概况 1 工程情况简介 本工程由中国成达工程公司设计，我单位现场安装，建设施工全过程由辽 阳石油化纤工程建设监理有限公司监理。 我方在乙烯主装置工艺管线参数如下： 管道等级如下： B2F01、B2F02、B2F03、B2F05、B2F06、B3F01、

3、B3F02、B3F03、B3F05、E2F01 、E2F02、压力等级如下：A Class 150 (PN 2.0MPa)、B Class 300 (PN 5.0MPa)、管线材质有：C.S、0Cr18Ni9、不锈钢304L。 我方工艺管道规格平均都在 DN100-200 之间，属于小口径管道，在试压选 择多线连接成一个包整体打压。压力介质分为：水压最高实验压力 5.9Mpa、气 压最高实验压力 0.4Mpa 2 现场情况 由于是改造工程相应的管道都属于整容，和扩大增加管段，对于试压每条 条线长度多数都在20米之内，要求每条线在打压前，所有直接与管道施焊要保 证施工完毕，并且自检合格，通过项目

4、质检确认，并在打压前准备齐全所有的 质量证明文件等。 3 工程量说明 我单位工艺管线试压共计约1400米。焊接当量：5757。 试压包：26个， 目打压包，和相连的管道已经有详细试压包（包括试压放空点、排水点、安装 表位置、上水点） ，按照现场实际情况将表位置调整到最佳位置 。 4 总体安排 主装置工艺管线试压我们计划投入 2 个作业组，合理安排人力、施工程序， 利用有效时间完成工艺管线的试压工作。 四、施工准备：四、施工准备： （一）（一）. .施工技术准备施工技术准备 1 施工计划 施工前必须有落实工机具资源。列入施工准备，材料、单线图、施工作业 文件必须准备齐全，落实控制工作效率，有合理

5、可行的施工计划网络。 技术交底必须以书面形式交到每个作业班组，并取得接受交底的签证。 2 项目及施工单位工艺技术员要熟悉工艺设计资料，掌握本责任区内有关 工艺管线施工范围、数量、材质、压力等级等内容，随时掌握本责任区内的工 艺管线安装情况，以便合理安排试压工作； 3 施工作业班组一定好对打压前的线进行查线工作，检查阀门开关，法兰 连接是否紧固，仪表件一定在打压、吹扫前拆除替换成临时管段，管托架支架 是否全部按图纸施工完毕，如未施工完毕，按照不与管道发生焊接，不影响管 道变形的情况下也可进行打压。 5 对与试压时严禁将班组人员进行调换，为防止有盲板漏拆，必须落实到 各个班组施工人员负责，试压结束

6、时必须将所有与试压有关的机具和消材及管 件，统计并进行恢复，方可算试压结束。 （二）（二）. .施工现场准备施工现场准备 1 试压用器具、措施用料均已进入现场； 2 试压所需水源、气源、电源应在试压前接通； 3 计量器具检验 试压前对所用的计量器具进行严格检验，对不合格的计量器具禁止使用， 特别是压力表等。 （三）（三）. .质量目标质量目标 泄漏点发现、处理率 100% ； 管线吹扫、试压合格率 100% 。 五、施工程序和五、施工程序和相关规定相关规定 （一）水压试验施（一）水压试验施 技术准备： 1. 编制切实可行的试压方案，审批发放； 2. 向参加试压的人员技术交底； 3.组织试压相关

7、各方进行水压试验前联 合大检查，并及时进行尾项处理。 现场准备： 1. 落实试验介质和试压后排放系统； 2. 试压前相关责任人员到位； 3. 试压用设备器具准备到位。 4. 临时管线已连接 无问题水压试验合格签证，缓慢降压 打开疏水阀门将管道内水全部放净 打开注水阀门，上水 待上满水后，关闭管道放空阀 关闭注水阀门，打开升压阀开始缓慢升 压 当压力升至试验压力，停压检查，保压 10 分钟 无问题后缓慢降压至设计压力，停压检查，保压 30 分钟 水压试验前准备工作 用压缩空气将系统内残余水吹净 （二）气压试验施工程序：（二）气压试验施工程序： 1、试验时，进气阀门操作者应根据计量员的反馈信息严格

8、控制阀门开关大小， 使压力缓慢上升，当升至试验压力的 50时，关闭阀门，保持 10 min，检查 人员对管道的所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，确认无泄漏后继续升压； 2、压力升至试验压力时，关闭阀门，保持 10 min，检查人员对所有焊缝和连 接部位用肥皂或其它检漏液进行泄漏检查，以无泄漏为合格，当有泄漏时，应 在处理后重新进行试验； 3、气压试验过程中，计量员随时监测环境温度的变化和监视压力表读数，不 得发生超压； 4、升压过程中必须有烯烃厂相关人员确认，以免影响在用装置的生产； 5、试验合格后整理试压记录，填写交工资料，请有关单位检查监督人员现场 签字确认。 （二）相关规定（二）相关规定

9、1 管道系统试压包 1.1 位置相近、试验压力相同的管道可以形成一个管道系统试压包。 1.2 管道系统试压包由项目部组织策划，试压前要由施工单位工艺工程师 编制出试压包，并经项目主管工艺工程师审核确定，施工单位相应人员及时提 供试压包所需的各项技术资料，试压包由施工单位工艺工程师报建设单位和其 它相关单位审查批准。 1.3 所有临时管线的压力等级要符合试验压力等级要求 2 管道压力试验相关规定 2.1 压力试验的具体实施方案以管道系统试压包为单元，以工艺流程图为 基础。图中应包括：区号(系统号) 试验介质、设计压力、试验压力、临时盲 板安装编号 安装位置标记、盲板拆除栏、责任签证栏、工艺流程图

10、号等； 2.2 对于跨单元由两个以上施工单位参与的试压包，分工原则是：按介质 流向由上游施工单位主持试压：负责组织工作，相应单位负责提供各自的技术 资料，并负责处理试压过程中的检查及问题处理等； 2.3 水压试验时下述管道组合件应拆除，相应部位加临时短管及临时垫片： 调节阀、各种流量计、孔板、过滤器、疏水器、安全阀、止回阀、减压阀、8 字盲板、滑动环、滑动板及软管等。由于上诉管件从管道上拆下的时间较长， 要妥善保管，封闭管口，不得污染和损坏； 2.4 对于管道系统上的波形补偿器、软管联接等水压试验前应核对其强度、 查阅出厂合格证书，能否满足试验压力的要求，防止超压； 2.5 凡仪表工程上的薄膜

11、压力表或压力表量程不能满足试验压力的要求者 水压试验时应用压力表、阀门切断，以防损坏； 2.6 为防止用错或漏换垫片，试压前安装垫片时要做出不宜消失可供复查 的标志。在所有加设试压盲板部位应标识，试压合格后应立即拆除，按规定加 正式或临时垫片。如果因需要暂时不能拆除，应在流程图或试压包上标注。并 做施工记录，防止漏拆； 2.7 无压的放空和排放线不做水压试验，如排放大气的安全阀出口，设备 的放气和导淋等，仪表风、压缩空气、润滑油、循环水、冷却水不试压； 2.8 试压过程中要防止串压即压力高的串向压力低的，有压的串向无压的； 2.9 由于设计没有考虑水压试验时高点放空和低点排净，为使水压正常进

12、行，由工艺技术员决定位置并提前通知设计单位增补材料。 2.10 试压时按规定加临时垫片的部位，在管道吹扫合格后，统一更换为正 式垫片并应做记录。防止漏换正式垫片； 2.11 试验管道系统中，隔断管道所用插入临时盲板在安装现场处应有明显 标识，以利于日后管线复位。盲板厚度应符合标准的规定。封闭管道端部的盲 法兰执行相应的标准； 2.12 管道分段压力试验的长度不宜大于 1.0km； 2.13 管道试验前一定要确认阀门的开关状态准确无误； 2.14 管道试验前仪表接管带温度计套管的必须安装完毕； 2.15 注水过程中，负责看守放空阀的人员不得擅自离开岗位； 2.16 带压管道上严禁进行漏点处理，尽

13、量避免雨天试压； 2.17 水压试验进行时，严禁私自开关阀门，严禁用手锤或其他硬物敲击带 压管道。 2.18 压力试验的压力应符合下列规定：液体压力试验的压力为设计压力的 1.5 倍，气体压力试验的压力为设计压力的 1.15 倍。 3 试压前的联合检查 3.1 试压前应先进行管线检查、尾项消除、质量缺陷整改，管线核查完成 后填写试压、吹扫前检查责任卡 ，由责任人员分别签字确认。并经项目质 检员、监理、质量监督站检查确认后方可进行试压工作。 3.2 项目部应建立试车组，负责管道试压和吹扫工作。落实指挥者和操作 人员，明确责任。 3.3 试压前填写管道系统压力试验记录 ，试压过程必须有联合检查的各

14、 方代表参加，合格后在记录上签字确认。 4 系统试压前应具备下列条件： 4.1 试验范围内的管道系统除涂漆、绝热外管道安装施工完、支吊架安装 完、焊接工作结束、无损检测全部合格，并经监理工程师和监检部门检查确认 符合设计要求； 4.2 依据工艺流程图、施工详图，编制压力试验系统图，按试验系统图敷 设临时管线、盲板、试压用分配盘的阀门、安全阀以及减压系统等安全设施。 试验用临时管线设置参照试压包进行； 4.3 将不能参与试验系统的设备、仪表及管道附件、安全阀等进行隔离。 并要有明显的标记和记录； 4.4 试压用压力表已经校验，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被 测压力的 1.52 倍，

15、压力表不少于 2 块； 4.5 符合压力试验要求的试验介质已经备齐； 4.6 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底； 4.7 做好水压前的资料检查工作。如：材质证明书、检验项目报告复查， 材质均符合设计文件的规定，并经核对无误。合金钢元件及焊缝按规定及设计 要求进行光谱检查合格，资料齐全，焊缝无损检测报告及底片复查。 4.8 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于 10MPa 的管道 在压力试验 前,下列资料已经建设单位复查: 管道组成件的质量证明书 管道组成件的检验或试验记录 管子加工记录 焊接检验及热处理记录 设计修改及材料代用文件 5 压力试验 5.1 压力试验应符合下列规定： a.压

16、力试验应以液体为试验介质。液压试验确有困难时，可用气压试验代 替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施： 公称直径小于或等于 300mm、试验压力小于或等于 1.6MPa 的管道； 公称直径大于 300mm、试验压力等于或小于 0.6MPa 的管道； 脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气压试验。 b. 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意， 可同时采用下列方法代替： （1）所有角焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检 验。 （2）对接焊缝用 100 射线照相进行检验。 c. 进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得

17、进入。 d. 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 5.2 液压试验应遵守下列规定： a. 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈 钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25 10-6（ 25ppm ）。 b. 试验前，注液体时应排尽空气。 c. 试验时，非合金钢管道和低合金钢管道系统，液体温度不得低于 5 ， 合金钢管道系统，液体温度不得低于 15 时，且应高于相应金属材料的脆性 转变温度。 d. 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 e. 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍。 f. 当管道的设计温

18、度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： Ps=1.5P1/2 式中: Ps 试验压力（表压）（ MPa ）； P 设计压力（表压）（ MPa ）； 1 试验温度下，管材的许用应力（ MPa ）； 2 设计温度下，管材的许用应力（ MPa ）。 当1/2 大于 6.5 时，取 6.5 。 当 Ps 在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力 Ps 降 至不超过屈服强度时的最大压力。 g. 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min ， 再将试验 压力降至设计压力，停压 30min ，以压力不降、无渗漏为合格。 h. 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排

19、液时 应防止形成负压，并不得随地排放。 i. 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。卸压消除缺陷后，应重新 进行试验。 5.3 气压试验应遵守下列规定 5.3.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真 空管道的试验压力应为 0.2MPa； 5.3.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度； 5.3.3 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa； 5.3.4 试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50%时，如未 发现异状或泄漏，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min,直至试验 压力,稳压 10min,再将压力降至设计压力，停压时

20、间应根据查漏工作需要而定， 以发泡剂检验不泄露为合格。 6 管道系统吹扫与清洗规定 6.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗） 工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。 6.2 吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、应安装的假件、 吹扫留口、应流经的旁路、隔离部位等，标明气源来路。 6.3 金属管道工程管道系统的吹扫和清洗可执行化工金属管道工程施工 及验收规范HG20225-95 的规定。 6.4 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程 度确定。公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理； 公称直径小于 600mm 的液

21、体管道宜采用水冲洗；公称直径小于 600mm 的气体 管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 6.5 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、 安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及 阀座加保护套等保护措施。 6.6 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得 进入已合格的管道。 6.7 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 6.8 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 6.9 吹扫时应设置禁区。 6.10 蒸汽吹

22、扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 6.11 吹扫前填写管道系统吹扫及清洗记录 ，联合检查的各方代表参加 吹扫验收，合格后在记录上签字确认。 6.13 盲板厚度对照表 临时盲板的最小厚度见下表： 公 称 直 径试验压 力 （Kg） 40507080100125150200250300350400450500600 4 6 12121818 10 12 18 18 24 16 12 18 2022 25 30 25 681010 20 3238 32 6 18242832 36 45 6 1425 3438 64 8 101220 34 40 80 8 28 34 38 90 6 18 100

23、 101216 110 26 38 125 6 8 10 121418 22 28 34 注：此盲板为插入式最小厚度，管端盲板应相应加厚。 6.14 管线与老系统碰头处如果没有切断阀，管线盲端加盲板试压，试压 结束后，再与老系统碰头，碰头焊口 100无损检测。 7.输送剧毒流体 有毒流体 可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，泄漏性 试验应按下列规定进行： 7.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行试验介质宜采用空气 7.2 泄漏性试验压力应为设计压力 7.3 泄漏性试验可结合试车工作 一并进行 7.4 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排 气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。 7.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验 8 管线复位 管线试压、吹扫工作结束后应及时进行管线复位。不得再进行影响管内清 洁的其他作业。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，按数 点件，逐一拆除盲板、假件，安装阀件及其它应安装的零部件，加上正式垫片， 按最终版